机械加工工艺基础教案doc.docx

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三、CA6140型卧式车床主要结构

（一）主轴箱

CA6140车床的主轴箱包括：

箱体、主轴部件、传动机构、操纵机构、换向装置、制动装置和润滑装置等。

其功用在于支承主轴和传动其旋转，并使英实现起动、停止、变速和换向等。

机床的主轴箱是一个比较复杂的运动部件，它的装配图包括展开图、各种向视图和剖面图，以表示出主轴箱的所有零件及其装配关系。

作。

1、主轴部件

主轴部件是主轴箱最重要的部分,由主轴、主轴轴承和主轴上的传动件、密封件等组成。

主轴前端可安装卡盘，用以夹持工件，并由其带动旋转。

主轴的旋转精度、刚度和抗振性等对工件的加工精度和表面粗糙度有直接煤响，因此对主轴部件的要求较高。

CA6140型车床的主轴是一个空心阶梯轴。

其内孔是用于通过棒料或卸下顶尖时所用的铁棒，也可用于通过气动、液压或电动夹紧驱动装豊的传动杆。

主轴前端有精密的莫氏6-号锥孔，用来安装顶尖或心轴，利用锥面配合的摩擦力肓接带动心轴和工件转动。

主轴示端的锥孔是工艺孔。

CA6140型卧式车床的主轴部件在结构上做了较大改进，由原来的三支承结构改为两支承结构；由前端轴向定位改为后端轴向定位。

前轴承为P级精度的双列短圆柱滚了轴承，用于承受径向力。

示轴承为一个推力球轴承和角接触球轴承，分别用于承受轴向力和径向力。

主轴的轴承的润滑都是由润滑汕泵供汕，润滑汕通过进汕孔对轴承进行充分润滑，并带走轴承运转所产生的热量。

为了避免漏油，前后轴承均采用了油沟式密封装置。

主轴旋转时,依靠离心力的作用，把经过轴承向外流出的润滑油甩到轴承端盖的接油槽里，然后经冋油孔流回主轴箱。

主轴上装有三个齿轮，前端处为斜齿圆柱齿轮，可使主轴传动平稳，传动时齿轮作用在主轴上的轴向力与进给力方向相反，因此可减少主轴前支承所承受的轴向力。

主轴前端安装卡盘、拨盘或其它夹具的部分有多种结构形式。

2、开停和换向装置

CA6140型卧式车床采用的双向多片式摩擦离合器实现主轴的开停和换向。

其由结构相同的左右两部分组成，左离合器传动主轴正转，右离合器传动主轴反转。

摩擦片有内外之分，且相间安装。

如果将内外摩擦片压紧，产生摩擦力，轴I的运动就通过内外摩擦片而带动空套齿轮旋转；反Z,如果松开，轴I的运动与空套齿轮的运动不相干，内外磨擦片Z间处于打滑状态。

正转用于切削，需传递的扭矩较大，而反转主要用于退刀，所以左离合器摩擦片数较多，而右离合器摩擦片数较少。

内外摩擦片Z间的间隙大小应适当：

如果间隙过大，则压不紧，摩擦片打滑，车床动力就显得不足，工作时易产生闷车现彖，且摩擦片易磨损。

反Z,如果间隙过小，起动时费力；停车或换向时，摩擦片又不易脱开，严重时会导致摩擦片被烧坏。

同时，由此也可看出，摩擦

离合器除了可传递动力外，还能起过载保险的作用。

当机床超载时，摩擦片会打滑，于是主轴就停止转动，从而避免损坏机床。

所以摩擦片间的压紧力是根据离合器丿'0专递的额定扭矩来确定的，并可用拧在压套上的螺母9a和9b来调整。

3、制动装置

制动装置功用在于车床停车过稈中克服主轴箱中各运动件的惯性，使主轴迅速停止转动,以缩短辅助时间。

CA6140型卧式车床采用闸带式制动器实现制动。

制动带6的拉紧程度可市螺钉5进行调整。

其调整合适的状态，皿是停车时主轴能迅速停止，而开车时制动带能完全松开。

（二）溜板箱

溜板箱的功用是：

将丝杠或光杠传来的旋转运动转变为直线运动并带动刀架进给；控制刀架运动的接通、断开和换向；机床过载时控制刀架停止进给；手动操纵刀架移动和实现快速移动。

因此，溜板箱通常设有以下儿种机构：

接通丝杠传动的开合螺母机构:

将光杠的运动传至纵向齿轮齿条和横向进给丝杠的传动机构；

接通、断开和转换纵、横向进给的转换机构；

保证机床工作女全的过载保险装置和互锁机构；

控制刀架运动的操纵机构；

改变纵、横向机动进给运动方向的换向机构；

快速空行程传动机构。

1、纵横向进给操纵机构

CA6140型车床的纵、横机动进给运动的接通、断开和换向，采用一个手柄集中操纵方式。

当需要纵、横向移动刀架时，向相应的方向扳动操纵手柄1即可。

2、互锁机构

为了避免损坏机床，必须保证横、纵向机动进给运动和车螺纹进给运动不能同时接通。

为此，CA6140型车床的溜板箱屮设有互锁机构。

因此，合上开合螺母示，纵横向机动进给都不能接通。

而接通纵向或横向机动进给示，开合螺母都不能合上。

第七章机械加工质量生产率和经济性

第一节机械加工质量

机械零件的加T质帚包括两个方面：

加工精度和表面质量。

一、加工精度

（一）加工精度的概念

加工精度是指加工后的零件在形状、尺寸、表面相互位置等方面与理想零件的符合稈度。

它由尺寸精度、形状精度和位置精度组成。

尺寸精度：

指加工示零件表面本身或表面Z间的实际尺寸与理想尺寸Z间的符合程度。

形状精度：

指加丁•后零件表面本身的实际形状与理想零件表曲形状Z间的符合程度。

位置精度：

指加工示零件备表面之间的实际位置与理想零件各表面Z间的位置的符合程度。

（二）机械加工精度获得的方法

1.尺寸精度的获得方法

1）试切法这是一种通过试切工件一测量一比较一调整刀具一再试切一……再调整，直至获得要求的尺寸的方法。

2）调桀法是按试切好的工件尺寸、标准件或对刀块等调整确定刀具相对工件定位基准的准确位置，并在保持此准确位置不变的条件下，对一批工件进行加工的方法。

3）定尺寸刀具法在加T过程屮采用具有一定尺寸的刀具或组合刀具，以保证被加工零件尺寸精度的一种方法。

4）臼动控制法通过由测量装置、进给装置和切削机构以及控制系统组成的控制加一匸系统,把加工过程屮的尺寸测量、刀具调敕和切削加工等工作H动完成，从而获得所要求的尺寸精度的一种加工方法。

2.形状精度的获得方法

机械加工屮获得一定形状表面的方法可以归纳为以下三种。

1）轨迹法此法利用刀具的运动轨迹形成要求的表面几何形状。

刀尖的运动轨迹取决于刀具与工件的相对运动，即成形运动。

用这种方法获得的形状精度取决于机床的成形运动精度。

2）成形法此法利用成形刀具代替普通刀具来获得要求的几何形状的表面。

机床的某些成形运动被成形刀具的刀刃所取代，从而简化了机床结构，提高了生产效率。

用这种方法获得的表面形状精度既取决于刀刃的形状精度，又有赖于机床成形运动的精度。

3）范成法零件表面的儿何形状是在刀具与工件的啮合运动屮，由刀刃的包络血形成的。

因而刀刃必须是被加T表血的共扼曲面，成形运动间必须保持确定的速比关系，加工齿轮常用此种方法。

3.位置精度的获得方法

在机械加工屮，获得位置精度的方法主要有下述两种。

1）一次装夹法工件上儿个加工表面是在一次装夹屮加工出来的。

2）多次装夹法即零件有关表曲间的位置精度是由刀具相对丁件的成形运动与工件定位基准面（亦是丁件在前几次装夹时的加工血）Z间的位置关系保证的。

在多次装夹法屮，又可划分为：

%1直接装夹法即通过在机床上肓接装夹工件的方法。

%1找正装夹法即通过找正工件相对刀具切削成形运动Z间的准确位置的方法。

%1夹具装夹法即通过夹具确定T件与刀具切削刃成形运动Z间的准确位置的方法。

二、表面质量

（一）表面质量的概念

零件的机械加丁质量不仅指加T精度，而且也包括加工表面质量。

表而质量是指机械加工示零件表血层的儿何结构，以及受加工的影响表面层金属与基体金属性质产生变化的情况。

表面层一般只有0.05〜0.15mm。

在金属切削过程屮，形成加T表瓯时发生金属的弹性变形和撕裂，同时伴随看切削力和切削热的作用，使整个工艺系统可能产生振动。

因此已加工表面不可能是理想的光滑的表面，而是存在看粗糙度、波纹等儿何形状误差以及划痕、裂纹等表面缺陷。

零件表血层材料的化学和物理性质也发生一系列变化。

表面质量的主要内容包括以下方血:

1.表面的几何形状

2.表面层物理机械性能的变化

由于表而层沿深度的变化，所以表而层物理机械性能的变化主要有：

1）表面层的冷作硬化

2）表面层屮残余应力的大小、方向及分布情况

3）表面层金相组织的改变

4）表面层的其它物理机械性能的变化

（二）表面质量对零件使用性能的影响

机械产品Z所以要维修，更换某些零件或桀个报废，一般不是因为它的零件发生了報体破坏,而是零件之间有相互运动的表血产生过大的磨损，从而改变了机械的性能，使之不能使用。

有时即使零件发生了整体断裂，究其原因也往往是骨先在零件表面上形成了疲劳裂纹，裂纹不断扩展，从而造成了零件的整体破坏。

因此，了解零件的表面质量对其使用性能的影响,正确的提出对零件表面质量的要求是非常重要的。

1.表面粗糙度对耐磨性的影响

零件的耐磨性除与材料的性能、热处理状态和润滑条件有关外,零件a身的表面粗糙度起着十分重要的作用。

2•冷作硬化对耐磨性的影响

冷作驶化可以显著地提高零件表面的耐磨性。

3.表血层应力集屮及残余应力对疲劳强度的影响

零件表面微观不平度会在它的“波谷”底部造成应力集屮。

4.表面质量对零件咐蚀性能的影响

降低表而粗糙度值可以提高零件的抗腐蚀性能。

5.表面质量对配合性质的影响

对于间隙配合，如果零件表面粗糙度值过大，初期磨损就较严重，导致磨损量加大，从而使配合间隙增大，破坏了原设计要求的配合精度。

对于过盈配合，表瓯粗糙度值过大，装配屮,在压入配合的表面上的部分微小波峰被挤平，使实际得到的过盈量比设计要求的小，降低了过盈表面的结合强度，从而影响零件联接的可靠性。

三、提咼加丁•质量的措施

影响零件加工精度的因素很多，为了提高加工质量，保证机械加工精度，生产屮采取的工艺措施很多，这里仅举一些实例，作简要说明。

（一）增强工件刚性的工艺措施

生产屮常遇到一些零件刚性差，按传统的加工方法则很难达到加工精度，为此需采取工艺措施提高工件的刚性。

（二）采用减振、消振装置

第二节生产率和经济性

一、生产率

（一）生产率的概念

机械加丁•的劳动生产率，是指T人在单位时间内加工出合格零件的数目。

工艺过稈的基木组成单元是T序，因此评价机械加工劳动生产率，主要看各个T序加工的单件工时，即该工序加工完成一个零件所需要的时间，以t单表示。

组成：

基本时间、辅助时间、服务时间、休息和自然需要时间、准备结束时间。

（二）提高生产率的途径

缩短基木时间、缩短辅助时间、缩短服务时间、缩短准备结束时间。

二、工艺过稈的经济性

（一）生产成本和丁•艺成木

造一个产品或零件所必须的一切费用的总和，称为产品或零件的生产成本。

生产成木由两大部分费用纟R成：

即工艺成木和其它费用。

工艺成木是与工艺过程直接有关的费用，约占生产成本的70%〜75%,它乂包含可变费用（V）和不变费用（C）。

可变费用（V）的纽•成：

材料费；操作T人工资；机床维持费；通用机床折II」费；刀具维持费折I口费；夹具维持费折I口费。

它们与年产量肓接有关。

不变费用（C）的纟R成：

调整工人工资；专用机床折旧费；专用刀具折旧费；专用夹具折I口费。

它们与年产量无直接关系。

因为专用机床、专用工装是专门为某种零件加工所用的，不能用于其它零件，所以它们的折I口费、维持费等是确定的，与年产量无直接关系。

从而，一个零件的全年工艺成木E（单位为元/年）为：

E=NV+C

（二）工艺成木与年产量的关系

（三）不同工艺方案经济性比较

对不同的工艺方案进行经济性比较时，有下列两种情况：

1.若两种工艺方案的基本投资相近或都采用现有设备时，则工艺成本既作为衡量各方案经济性的重要依据。

2.若两种工艺方案的基木投资相弟较大时，必须考虑不同方案的基木投资并额的冋收期限。

第五章其他类型常用机床

第一节铳床

一、铳床类型与用途

铳床是用于铳削加工的机床。

根据构造特点及用途，铳床的主要类型有：

卧式升降台铳床、立式升降台铳床、工作台不升降铳床、圆T作台铳床、龙门铳床、铳床、仿形铳床和各种专门化铳床。

铳床是一种川途广泛的机床。

它可以加工平面（水平面、垂直瓯、阶台面）、沟槽（键槽、T型槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、链轮、棘轮、花键轴等）、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。

此外，还可用于对冋转体表面及内孔进行加工，以及进行切断工作等。

二、各类铳床主要特点

铳床使用的是旋转的多齿刀具，生产效率较高。

但是，由于铳削加T为断续切削，铳刀的每个刀齿的切削层参数随时都在变化，所以铳削力的大小和方向也在不断变化，容易引起机床振动。

因此，铳床在结构上要求有较高的刚度和抗振性。

（一）力•能升降台铳床

力能升降台铳床的主轴为水平布置，属卧式升降台铳床，主要用于铳削平面、沟槽和成形表面。

在工作台和床鞍Z间有一层冋转盘，它可以相对床鞍在水平面内调整±45。

偏转，改变工作台的移动方向，从而可加工斜槽、螺旋槽等。

此外，还可换用立式铳头，插头等附件，扩大机床的加T范围。

（二）立式升降台铳床

立式升降台铳床与卧式升降台铳床的主要区别在于安装铳刀的机床主轴是垂肓于工作台血。

除立铳头外其它主要组成部件与卧式升降台铳床相同。

铳头可以在垂直平面内调蕖角度，主轴可沿其轴线方向进给或调整位置。

立式铳床用于加工平面、沟槽、台阶，还可铳削斜面、螺旋面、模具型腔和凸模成形表面等。

（三）其他常用铳床

1、龙门铳床

龙门铳床是一种大型的高效通用机床，它在结构上呈柜架式布局，具有较高的刚度及抗振性。

主要用于大屮型工件的平面、沟槽加工。

可以进行粗铳、半精铳和精铳加工。

2、工作台不升降铳床

工作台不升降铳床一般为立式布局，T作台不作升降运动，机床的垂直进给运动由安装在立柱上的主轴箱作升降运动来实现。

这种铳床由于T作台层次少，刚性好，适用于加工外形为屮等或大尺寸的工件。

工作台不升降铳床根据工作台面的形状，可分为矩形工作台式和圆形工作台式两类。

第二节钻床和镣床

钻床和镣床都是加T内孔的机床，主要用于加丁•外形复杂，没有对称旋转轴线的T件，如杠杆、盖板、箱体、机架等零件上的单孔或孔系。

一、钻床

钻床类机床的主要丁作是用孔加工刀具进行各种类型的孔加工。

主要用于钻孔和扩孔，也可以用来较孔、攻螺纹、總沉头孔及铠凸台端面。

钻床分为坐标镣钻床、深孔钻床、摇臂钻床、台式钻床、立式钻床、卧式钻床、铳钻床、屮心孔钻床等。

（一）立式钻床

立式钻床是钻床屮应用较广的一种，其特点是主轴轴线垂氏布置，且位置固定，需调整工件位置，使被加工孔屮心线对准刀具的旋转屮心线。

由刀具旋转实现主运动，同时沿轴向移动作进给运动。

因此，立式钻床适用于加工屮、小型工件。

多轴立式钻床是立式钻床的一种，可对孔进行不同内容的加工或同时加工多个孔，大大提高了生产效率。

台式钻床实质上是一种加工小孔的立式钻床，结构简单小巧，使用方便，适于加工小型零件上的小孔。

（二）摇臂钻床

对于体积和质量都比较大的T•件，在立式钻床上加工很不方便，此时可以选用摇臂钻床讲行加工。

主轴箱可沿摇臂上的导轨横向调敕位置，摇臂可沿立柱的圆柱面上、下调敕位置，还可绕立柱转动。

加T时，工件固定不动，靠调整主轴的位置，使其中心对准被加工孔的中心，并快速夹紧，保持准确的位置。

摇臂钻床广泛地应用于单件和屮、小批生产屮，加工大、屮型零件。

如果要加工任意方向和任意位置的孔和孔系，可以选用力向摇臂钻床，机床主轴可在空间绕二特定轴线作回转。

机床上端还有吊环，可以M放在任意位置。

故它适于加工单件、小批生产的大中型工件。

为了提高钻削加工效率，目前正在发展钻削加工中心。

集钻孔、攻螺纹和铳削于一体，可得到很高的加工精度和生产率。

二、镣床

镣床类机床主要工作是用镣刀进行镇孔，也可进行铳平面、车凸缘、切螺纹等工作。

有卧式镣床、立式镣床、落地锂床、金刚镣床和坐标镣床等多种类型。

（一）卧式镣床

卧式锂床又称力能铿床，可以进行孔加工、车端面、车凸缘、车螺纹和铳平面等。

尤其适于加王箱体零件屮尺寸较大、精度校高且相互位置要求严格的孔系。

（二）落地偉床

为适应某些庞大而笨重工件的加丁，产生了落地铎床。

落地镣床具有力能性大、集屮操纵、移动部件的灵敏度高、操作方便等特点。

为提高生产效率和加工精度，在落地镣床的基础上还发展了以铳削为主的铳镣床。

（三）坐标镇床

坐标镇床主要用于镇削高精度的孔，特别适用于加丁相互位置精度很高的孔系，如钻模、镣模和量具等零件上的精密孔加工。

坐标镣床制造精度很高，具有良好的刚度和抗振性，最主要特点是具有坐标位置的精密测量装置，加工时，按肓角坐标来精确定位。

坐标锂床还可钻孔、扩孔、较孔等工作。

也可以用于精密刻度、划线、及孔距和肓线尺寸的测量等工作。

所以坐标镇床是一种万能性很强的精密机床。

坐标镣床有立式的和卧式的，立式坐标備床又有单柱和双柱之分，以适应不同的加T需要。

金刚镣床是一种高速精镣床，采用很高的切削速度、极小的背吃刀量和进给量，可加工出质量很高的表面。

适于成批、大量生产屮，加工精密孔。

第四章典型机床工作运动分析

二、CA6140型卧式车床传动系统分析

机床的加T过程屮，需要有多少个运动就应该有多少条传动链。

所有这些传动链和它们Z间的相互联系就纟H成了一台机床的传动系统。

分析传动系统也就是分析备传动链，分析备传动链时，应按下述步骤进行：

（1）根据机床所具有的运动，确定各传动链两端件。

（2）根据传动链两端件的运动关系，确定计算位移量。

（3）根据计算位移量及传动链中各传动副的传动比，列出运动平衡式。

（4）根据运动平衡式，推导出传动链的换置公式。

传动链屮换置机构的传动比一经确定，就可根据运动平衡式计算出机床执行件的运动速度或位移量。

要实现机床所需的运动，CA6140型卧式车床的传动系统需具备以下传动链：

实现主运动的主传动链；

实现螺纹进给运动的螺纹进给传动链；

实现纵向进给运动的纵InJ进给传动链；

实现横向进给运动的横向进给传动链；

实现刀架快速退离或趋近工件的快速空行程传动链。

（一）主运动传动链

1、传动路线

CA6140型卧式车床主运动，是由主电动机经三角皮带传至主轴箱屮的轴I,轴I上装有一个双向多片式摩擦离合器Ml,用以控制主轴的启动停止和换向。

轴I的运动经离合器Ml和轴II-III间变速齿轮传至轴III,然后分两路传递给主轴。

（1）高速传动路线主轴VI上的滑移齿轮Z50处于左边位置，运动经齿轮副直接传给主轴。

（2）屮低速传动路线主轴VI上的滑移齿轮Z50处于右边位置，且使齿式离合器M2接合,运动经轴TII-TV-V间的背轮机构和齿轮副传给主轴。

传动路线是分析和认识机床的基础，常用的方法是“抓两端，连屮间首先找到传动链的两端件，然后按照运动传递或联系顺序，从一个端件到另一个端件，依次分析各传动轴Z间的传动结构和运动传递关系。

2、主轴的转速级数与转速计算

根据传动系统图和传动路线表达式，主轴正转可获得2'3'（2'2・1）+2'3=24级不同转速。

同理,主轴反转12级。

主轴的转速可按下列运动平衡式计算：

n主

主轴反转一般不用来进行车削，而是为了在车螺纹时，使刀架在主轴与刀架Z间的传动链不脱开的情况下退冋至起始位置，以免下次走刀发生“乱扣”现象.同时为了节省退刀时间，主轴反转转速高于正转转速。

（二）螺纹进给运动传动链

CA6140熨卧式车床螺纹进给运动传动链，可以保证机床车削公制、英制、模数制和径节制四种标准螺纹。

此外，还可以车削大导稈、非标准和较精密的螺纹。

这些螺纹可以是右旋的，也可以是左旋的。

不同标准的螺纹用不同的参数表示其螺距。

无论车削哪一种螺纹，都必须在加T屮保证主轴每转一转，刀具准确地移动被加工螺纹一个导程的距离。

由此可列出螺纹进给传动链的运动平衡式：

1（主轴）xuOxuxxL丝=1工

由上式可知，被加工螺纹的导稈正比于传动链屮换置机构的可变传动比。

为此车削不同标准和不同导程的衿种螺纹时，必须对螺纹进给传动链进行适当调柴，使其传动比根据不同种类螺纹的标准数列作相应改变。

公制螺纹是我国常用的螺纹，在国家标准屮U规定了其标准螺距值。

公制螺纹的标准螺距是按分段等差数列的规律排列的（参见表4・6）,为此，螺纹进给传动链的变速机构也应按分段等羌数列的规律变换英传动比。

这一要求是通过适当调整进给箱中的变速机构来实现的。

车削公制螺纹时，进给箱屮的离合器M3、M4脱开，M5接合。

其运动由主轴VI经齿轮副,轴IX至轴XI间的左右螺纹换向机构，挂轮，传至进给箱的轴XII,然后再经齿轮副，轴XIII-XIV间的滑移齿轮变速机构（基木螺距机构），齿轮副传至轴XV,接下去再经轴XV—XVII间的两组滑移齿轮变速机构（增倍机构）和离合器M5传动丝杠XVIII旋转。

合上溜板箱屮的开合螺母，使其与丝杠啮合，便带动了刀架纵向移动。

其传动路线表达式如下:

其中,u基为轴XIII-XIV间变速机构的可变传动比,共8种:

26/28、28/28、32/28、36/28、19/14、20/14、33/21、36/21,即6.5/7、7/7、8/7、9/7、9.5/7、10/7、11/7、12/7。

它们近似按等差数列的规律排列，是获得备种螺纹导程的基木机构，故通常称之为基木螺距机构，或基本组。

u倍为轴XV-XVII间变速机构的可变传动比，共4种：

28/35x（35/28）、28/35x（15/48）＞⑻45x（35/28）、18/45x（15/48）,即1、1/2、1/4、1/&它们按倍数关系排列，用于扩大机床车肖||螺纹导程的种数，一般称Z为增倍机构，或增倍组。

根据传动系统图或传动链的传动路线表达式，可列出车削公制螺纹的运动平衡式：

L=kP=l（主轴）u基u倍，12

化简得：

L=7u基u倍

由此可得&4=32种导稈值，其屮符合标准的只有20种（见表4・6）

由上述可知，利用基木纟R屮备传动副传动，可以车削出按等差数列规律排列的基木导程值;经过增倍组后，乂可把由基木组得到的8种基木导程值按1:

2:

4:

8的关系增大或缩小，两种变速机构的不同组合，便可得到常用的、按分段等茅数列的规律排列的标准导程（或螺距）的公制螺纹。

加工其它不同种类和标准的螺纹时，只要通过离合器不同的离合状态和挂轮适当组合即可。

（三）机动进给传动链

实现一般车削时刀架机动进给的纵向和横向进给传动链，由主轴至进给箱屮轴XVTI的传动路线与车公制或英制常用螺纹的传动路线相同，艮后运动经齿轮副传至光杠XIX（此时离合器M5脱开，齿轮Z28与轴XIX齿轮Z56啮合），再ft］光杠经溜板箱屮的传动机构，分别传至光杠齿轮齿条机构和横向进给丝杠XXVII,使刀架作纵向或横向机动进给，其纵向机动进给传动路线表达式如下：

溜板箱屮的双向牙嵌式离合器M8、M9和齿轮传副组成的两个换向机构，分别用于变换纵向和横向进给运动的方向。

利用进给箱屮的基本螺距机构和增倍机构，以及进给传动链的不同传动路线，可获得纵向和横向进给最备64种。

纵向和横向进给传动链的两端件的计算位移为：

纵向进给：

主轴转一转刀架纵向移动f纵（单位：

mm）

横向进给：

主轴转一转刀架横向移动f横（单位：

mm）

由传动分析可知，横向机动进给在其与纵向机动进给传路线一致时，所得的横向进给量是纵向进给量的一半。

（四）刀架的快速移动传动路线

刀架的快速移动是使刀具机动地快速退离或接近加工部位，以减轻丁人的劳动强度和缩短辅助时间。

当需要快速移动时，可按下快速移动按钮，装在溜板箱屮的快速电动机（0.25kW,2800r/min）的运动便经齿轮副传至轴XX,然麻再经溜板