仪表施工要求.docx

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仪表施工要求

仪表安装施工要求

内容:

本工程施工作业质量标准及检验要求执行中华人民共和国国家标准《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-2002,质量目标:

创优良工程,单位工程一次交验合格率为100%,质量事故为零。

施工前,应仔细翻阅施工图,理解设计意图。

核对施工图纸设计组材是否齐全无漏项,与现场实际安装位置是否有冲突之处,以及跟其它专业的交叉等。

及时做好图纸会审记录。

一.盘柜安装

盘柜安装前应先安装基础底座,找平、找正后焊接牢固,接地完好。

把盘柜拆除外包装清扫擦拭干净后,按总平面布置图的位置尺寸吊运到指定安装位置,固定在底座上。

根据布置图指定位置,按先里后外的顺序将所有盘柜设备吊运到安装位置摆好。

注意:

吊装使用的吊绳必须是足够强度的尼龙绳或套有橡胶管的钢丝绳,吊运时应防止碰撞擦伤外壳。

二.支架、桥架、电缆保护管安装

桥架支架安装应牢固,能足以承担桥架自身和电缆重量。

桥架走向符合设计要求,尽量避开高温管线及高温设备。

其水平偏差≤5mm,支架间距≤3m,左右偏差≤10mm。

桥架连接板的螺栓应紧固,螺母位于桥架外侧,桥架经切割后的锋利刃口及尖端处,应打磨光滑。

桥架安装应由大规格开始依次进行,多层次的地方应从下层开始。

仪表桥架应与电气桥架在水平与垂直方向均要保持0.6M以上的距离,以防电气桥架电缆中的强磁场干扰仪表信号,

仪表桥架内的电缆量不应超过桥架布线总量的三分之一,最大也不应超过二分之一;

电缆保护管安装,应尽量离开高温管线及高温设备,并且应避免与高温管线平行敷设。

电缆保护管应采用机械加工,镀锌管采用丝口连接,管子与电缆槽架间的连接,采用制造厂成套专用接头,桥架开孔采用机械开孔,不得用气割及电焊刺孔。

配管排列要整齐,支架布置合理牢固,弯曲半径≥所穿电缆的允许弯曲半径,一般为管

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内径的10倍以上,固定卡间距≤2m。

仪表侧配管高度要低于仪表,以防日后仪表进水。

电缆保护管不应有穿孔、裂缝,弯制后的保护管无显著凹瘪现象,管口要除毛刺并密封。

三.电缆敷设及二次接线:

在电缆敷设前要充分熟悉图纸,并根据设计要求编制电缆施工顺序表和编制剖面排列图,以防止电缆施放不当而交叉。

截面较大或电缆长度较长的电缆采用电缆滚轮托滚加铲车牵引的方法敷设,截面较小或控制电缆、短距离电缆敷设采用人工抬拉方法,在施工过程中要统一指挥,不得扭曲和损伤电缆,光缆敷设禁止扭曲。

电缆要随放随整理,随固定,保证整齐美观。

对各盘电缆进行平衡,以避免中间接头和减少电缆零头。

电缆应以配电室为起点,先远后近,分区分片敷设。

电缆敷设过程中的余量应适当,不宜绷紧,终端头应预留有备用长度,及时栓好标志牌,锯断口有密封防潮措施。

电缆在水平桥架内敷设时,应用PVC电缆扎带固定,在垂直处桥架内敷设时应用桥架厂随带的专用卡子固定。

仪表电缆在敷设前应该用500M的摇表和万用表进行绝缘电阻与通断测试检查合格后再进行敷设.

电缆敷设过程中电缆不应拖地拉动,以防表面摩擦损坏.

电缆施工完毕后,应将电缆槽和电缆保护管在进出建筑物的端口处和易燃场所用阻燃堵料进行防火封堵。

及时封盖盖板,防止电缆被火电焊灼伤及其它意外机械损伤。

控制电缆引入盘、柜、箱应排列整齐,避免交叉,电缆头固定应一致,且固定牢固。

不同电压回路的线路,应分别成束分开排列。

号码管采用微电脑编号机打印,电缆挂牌用编号机打印后进行热加工,做到正确、清晰,不易脱色,且应排列整齐。

二次线路进盘、柜的线槽前,每根电缆分别用绑扎带固定,然后再集中捆扎,要求线路排列有序、整齐。

二次线路接线应牢固,端子处接线余度一致,做到端子排不受应力作用,整体整齐美观。

四.仪表设备安装及接线:

仪表安装程序可分为三个阶段,即施工准备阶段、施工阶段、试车交工阶段。

施工准备是安装的一个重要阶段,它的工作充分与否,直接影响施工的进展乃至仪表试工任务的完成。

施工准备包括资料准备、物资准备、表格准备和工机具及标准仪器的准备。

资料准备是指安装资料的准备。

安装资料包括施工图、常用的标准图、自控安装图册、《工业自动化仪表安装工程施工验收规范》和质量验评标准以及有关手册等。

施工图是施工依据,也是交工验收的依据,还是编制施工图预算和工程结算的依据。

施工工具机和标准仪器的准备。

仪表安装常用的工具机有电动套丝机,液压弯管机,切割机,开孔机,电锤,电钻,电焊机,另外榔头,扳手,锯弓等小工具也要准备好。

标准仪器主要是指调校仪器,包括压力表校验台,现场标准信号发生器等。

上述常用的施工工具机和标准仪器在施工阶段展开以前都应全部准备好。

施工组织原则:

建立健全的仪表施工组织机构及施工质量保证体系,配置强有力的施工管理人员和仪表专业人员,特别是DCS软、硬件配合调试人员,做到组织落实、制度落实、人员落实,做好施工组织、施工人员和施工机具的配备工作。

施工技术原则:

运用先进、合理、安全可靠的施工方法,严格执行规范、标准,按图施工,保证施工质量,加速施工进度,确保安全生产,降低工程成本,提高效率。

取源部件的施工:

设备本体上的取源部件应仔细核对,温度、压力、流量、分析、物位等取源孔应在工艺配管预制时,会同工艺施工员将取源部件的位置及方向定好,并按工艺要求进行焊接及热处理,并用胶带封口保护。

取源孔应开在能真实反映被控工艺参数的直线管段上且便于维护的地方,还应避开阀门、弯头、三通、大小头、人孔、手孔、对介质流速有影响或会造成泄漏及可能产生流量突变、测量死区的地方,严禁在高温高压管蠕变段、管件上、焊缝上开孔取样。

高温高压管上取源孔位置应离焊缝1D以上（但不小于200毫米）,对于一些重要参数,调节系统的取源点与检测取源点不能重合。

取源部件开孔时,在压力大于40MPa的工艺管道上应用机械方法开孔,蒸汽管道上无论压力大小都应机械开孔,要避免铁屑掉落管内,且都要打磨光滑。

取源部件的材质要跟母管材质一致,其一次阀必须试压合格。

相邻两取源部件之间的距离应大于管道外径,但不得小于200mm;在同一管道上同一地点有温度和压力取源部件时,压力取源部件应在温度取源部件前,且距离应大于200mm以上。

温度取源部件安装:

热电偶或热电阻保护套管应在水压试验前安装,插入式热电偶和热电阻的套管,其插入被测介质的有效深度应符合下列要求:

主蒸汽管道的插入式套管深度宜为100mm或符合设计要求;

一般流体介质管道的外径小于或等于500mm时,插入深度宜为管道外径的1/2;外径大于500mm时,插入深度宜为300mm。

烟、风及风粉混合物介质管道,插入深度宜为管道外径的1/3~1/2。

管道上测温元件的测量端,必须全部浸入被测介质中。

温度取源部件在工艺管道上垂直安装时,取源部件轴线应与工艺管道轴线垂直相交;在工艺管道拐弯处安装时,宜逆着介质流向,取源部件轴线应与工艺管道轴线相重合;在工艺管道上倾斜安装时,宜逆着介质流向,取源部件轴线应与工艺管道轴线相交。

压力取源部件安装:

测量管路压力的测点,应设置在流速稳定的直管段上;测量低于0.1Mpa的压力时,测点选择应尽量减少液柱引起的附加误差;压力测点,压力取源部件的端部不应超出工艺设备或管道的内壁。

压力取源部件在水平和倾斜工艺管道上安装,测量气体压力时,测点在工艺管道上半部;测量液体压力时,在工艺管道下半部与管道的水平中心线成0-45度夹角范围内;测量蒸汽压力时,在工艺管道上半部及上半部与工艺管道水平中心线成0-45度夹角范围内;当测量温度高于60℃的液体时,就地压力表应加装冷凝弯。

测量带有灰尘、固体颗粒或沉淀物等混浊介质的压力时,应采用具有防堵和吹扫结构的取压装置;在炉墙、垂直管道或烟道上,取源部件应倾斜向上安装,与水平线所成夹角应大于30°;在水平的工艺管道上宜顺着流速成锐角安装。

风压的取压孔径应与取压装置外径相符,以防堵塞。

取压装置应有吹扫用的堵头和可拆卸的管接头。

流量元件安装:

流量孔板安装时,上、下游侧直管段的最小长度应符合GBJ93-86《工业自动化仪表工程及验收规范》附录一的规定,在所规定的直管段内,其内表面应清洁、无凹坑;在节流件的上游侧安装温度计时,温度计与节流件间的直管距离应符合以下要求:

当温度计套管直径小于或等于0.03倍工艺管道内径时,不小于5倍工艺管道内径;当温度计套管直径在0.03到0.13倍工艺管道内径之间时,不小于20倍工艺管道内径;在节流件的下游侧安装温度计时,温度计与节流件间的直管距离不小于5倍工艺管道内径。

节流件的安装方向必须正确,对于孔板,圆柱形锐边应迎着介质流向;对于喷嘴,曲面大口应迎着介质流向。

测量液体流量时,取源口应在工艺管道的下半部分与工艺管道水平中心线成0-45度夹角的范围内;测量气体流量时,取源口应在管道的水平线上半部分;测量蒸汽流量时,在工艺管道的上半部分与工艺管道水平中心线成0-45度夹角的范围内,引出导压管上应加装冷凝罐。

引压管路敷设:

引压管在安装前应核对其材质、规格是否符合设计要求,并进行外观检

查及内部清洁工作。

引压管的焊接必须由持有相应项目合格证的焊工焊接,焊材必须符合设计及焊接规范的要求。

管路支架的安装应牢固、整齐、美观,并符合管路坡度的要求。

在不允许焊接支架的承压容器、管道及需要拆卸的设备上安装支架时应采用U型螺栓或抱箍固定。

不锈钢管水平敷设时管路支架的间距为1-1.5m,垂直敷设时,间距为0.7-1m。

引压管敷设应采用可拆卸的卡子固定在支架上,成排敷设的管路间距应均匀、整齐、美观,宜减少交叉和拐弯。

油管路离开热表面保温层的距离不应小于150mm,严禁平行布置在热表面的上部。

引压管在敷设时,还需考虑主设备及管道的热膨胀因素,为消除导压管因热膨胀产生的应力,在敷设时应加膨胀弯,管子应采用管卡固定在支架上,并在不锈钢管与支架间加木块或软垫隔离。

引压管水平敷设时应保持一定的坡度,差压管路应大于1:

12,其它管路应大于1:

100,管路倾斜方向应能保证排除气体或凝结液,当不能满足要求时,应在管路的集气处安装排气装置,集液处安装排液装置。

测量气体的引压管应从取压装置处先向上引出,向上高度不宜小于600mm,其连接接头的孔径不应小于引压管内径。

管路接至仪表、设备时,接头必须对准,不得承受机械应力。

差压测量管路的排污阀应装设在差压计附近便于操作和检修的地方,其排污情况应能监视,排污阀门下应装有排水槽和排水管并引至地沟。

仪表排污阀后引压管路距离地面高度不应大于400MM,不应小于150MM.

测量差压用的正压管及负压管应敷设在环境温度相同的地方,正负压室不得接错。

当高压管路分支时,应采用三通连接,三通的材质必须与管路相同,高压管路上所有管件都采用焊接,低压和风管路采用卡套连接。

不锈钢导压管采用冷弯,弯曲半径不小于管子外径的5倍,且不得有弯扁、凹陷及裂纹。

不锈钢引压管应采用氩弧焊,并应由持有相应合格证的焊工进行焊接;切割或焊接引压管时,应将引压管从仪表上卸下来,防止高温或焊接电流过大损坏仪表。

不同直径管子的对口焊接,其内径差不宜超过2mm,否则应采用变径管。

相同直径管子的对口焊接,不应有错口现象。

管路敷设完毕应进行检查,应无漏焊、堵塞和接错等现象。

引压管在穿墙或过楼板处,应加装保护管段或保护罩,管子的接头不应在保护管段或保护罩内。

设备及工艺管道水压试验时,所有与设备及工艺管道相连的导压管都应一起进行水压强

度试验,试验压力为1.25倍设计压力,当达到试验压力后,停压5分钟,无泄漏为合格。

试验介质应用洁净的水,当管路材质为奥氏体不锈钢时,水的氯离子含量不得超过0.0025%,在泄压时进行管道冲洗;在环境温度5°C以下进行试验时,应采取防冻措施。

当试验压力小于16*105Pa且管路内介质为气体时,可采用空气或惰性气体进行气压试验,试验压力为1.15倍设计压力,当达到试验压力后,停压5分钟,压力下降值不大于试验压力的1%为合格。

压力试验过程中,若发现有泄漏现象,应泄压后再检修,检修后应重新试验;当工艺系统要求进行泄漏量试验时,其内的仪表管路系统也应随同工艺系统进行试验;在设备及炉子进行酸洗时,相关的仪表管路一次阀都要提前关严。

仪表设备安装:

现场仪表必须经调试合格方可进入安装环节,安装应符合使用说明书的要求,且应安装在便于观察、维护和操作的地方,周围应干燥、无腐蚀气体。

安装在工艺管道上的仪表和设备,宜在工艺管道吹扫后压力试验前安装。

当必须与管道同时安装时,在工艺管道吹扫时应将仪表拆下。

仪表和电气设备标牌上的文字及端子编号等应书写正确、清楚,仪表及电气设备接线盒的引入孔不应朝上,以避免油、水及灰尘进入接线盒,当不可避免时,应采取密封措施。

压力变送器和差压变送器的安装应避开强烈振动源和电磁场,环境温度应符合制造厂规定,若变送器支架安装在格栅上时应可拆卸。

测量蒸汽或液体流量时,变送器宜设置在低于取源部件的地方;测量气体压力或流量时,变送器宜设置在高于取源部件的地方,否则,应采取放空或排水措施。

差压变送器正、负压室与测量管路的连接必须正确;双法兰差压变送器毛细管的敷设应有保护措施,其弯曲半径不应小于50mm,周围温度变化剧烈时应采取隔热措施。

变送器安装在保温（护）箱内时,导管引入处应密封,排污阀必须安装在箱外;变送器在集中安装时,支架标高应一致,配管应整齐美观;对于测量蒸汽压力或流量的变送器要在引压管前（即取压阀后）加装冷凝容器;对于测量具有腐蚀性介质的变送器要根据情况考虑在引压管前（即取压阀后）加装隔离容器.

在安装温度仪表时,其垫片的材质一定要符合规范要求,内外丝扣间应涂抹高温耐磨粉,并一次拧紧。

对于压力变化大或易产生振动的部位,如锅炉烟道的温度计等,应根据插入深度长短安装相应的支架或托架。

对于压力开关类的开关量仪表,尽量安装在震动小的地方,固定要牢固。

测量表面温度的热电偶,其测量端应紧贴被测表面且接触良好,并一起加以保温。

孔板安装前应进行外观检查,孔板的入口边缘应无毛刺和圆角,并按现行的国家标准《流量测量节流装置的设计安装和使用》的规定复验加工尺寸,安装前进行清洗时不应损伤节流

件,孔板的锐边应迎着被测介质流向;环室上有“+”号的一侧应在被测介质流向的上游测,当用箭头指时,箭头指向应与被测介质流向一致;对于喷嘴安装,曲面大口应迎着介质流动方向。

调节阀阀体上箭头的指向应与介质流向一致（并检查箭头是否符合正作用调节阀“低进高出”）;安装用螺纹连接的小口径调节阀时,必须装有可拆卸的活动连接件。

执行机构连杆的长度应能调节,并保证调节机构在全开到全关的范围内动作灵活、平稳。

电动阀门安装应注意进线口应尽量朝下,在不得已的情况下进线口朝上安装时,应加装防雨罩,以防电动阀门进水,影响电动阀门使用。

接线要正确无误。

引入控制器的电缆线应符合下列要求:

配线应整齐,避免交叉固定牢靠。

电缆线芯的端部应标明编号,并与图纸一致,字迹清晰,不易退色。

端子板的每个接线端子不得超过2根,并接线牢靠。

电缆芯线应留有不小于200mm的余量,导线应绑扎成束。

电缆进入箱盒,应采用防爆挠性管,在进线管处应封堵。

仪表管路试压吹扫:

现场仪表及管路安装完毕,仪表安装人员应配合工艺管道进行吹扫试压,管道上的仪表如调节阀孔板等要拆除,用临时短管椄上,待吹扫完后再重新安装。

仪表管路吹扫时,要注意不得损坏仪表,调节阀的气源管不得接入调节阀,应放空吹扫,变送器的引压管要打开排污阀,关闭进变送器的阀门。

试压时按规定执行,液压试验压力为1.5倍设计压力,气压试验用1.15倍设计压力,气压试验时可用肥皂水查漏。

压力试验如发现泄漏,保不住压力,要找到泄漏点,经处理后再试压,直到合格为止

五、系统调试方案

仪表检定:

对各种仪表根据仪表检定规程进行检定,检定时注意接线正确,防止损坏仪表,做好检定记录。

如仪表有缺损,则要进行修理。

1二次连校（系统调试）:

所谓二次连校是指各仪表在施工阶段已进行过单体调校并合格,通过电缆连接组成回路,我们对每一回路进行模拟信号的调校,对检测回路在现场用标准信号发生器送入各种对应的信号,在控制室仪表盘或DCS上检查每一回路的情况,计算误差。

要求回路显示值的误差不超过回路内单台仪表基本误差的平方和的平方根值。

对控制回路,在控制室通过控制器向执行器发出控制信号,现场检查执行器的动作方向和行程是否符合设计规定。

2对报警系统,要按设计说要求的进行试验,检查报警灯光音响以及输出继电气的动作是否合格

3对联锁系统应进行如下检查:

（1）硬件检查确认:

主要检查内容有:

继电气线圈,触点;电磁阀线圈,报警器接线,电

源电压,保险丝;调节阀开.关状态,行程;送入电气专业的接点状态（开关）,（电压值,电流值,等）;所有联锁系统端子接线端子接触好坏;复位;确认;联锁投入;

联锁切除;紧急停车等硬件按钮及DCS软件按钮是否正常;经过上述检查确认正确后再进行联锁系统全面检查:

（2）软件检查确认:

根据联锁功能,逻辑关系,以及原联锁系统软件编程资料,对联锁

系统进行软件功能检查,检查内容包括:

功能模块的数量;功能模块的连接;功能模块的参数设置;有关模块报警,联锁值的参数设置;等等.

（3）联锁系统投入调试确认:

将”联锁投入按钮（软;硬）开关投入联锁状态;根据联

锁内容分别对每个回路单独模拟输入正确的联锁信号;根据联锁逻辑关系检查继电气（线圈及电压,触点）;报警声/色;调节阀开关,行程;送给电气专业去的对应接线端子上的接点,电压值等是否正常;由电气专业输入联锁系统的联锁信号运行,停止,故障等信号是否正常;最终联锁对象是否按工艺要求动作,联锁逻辑关系是否正确;直至正确为止.

（4）联锁切除确认:

当确认联锁条件满足,联锁各元件及部件按工艺要求完成联锁动

作及联锁关系完全正确后,取消联锁信号,按”复位”按钮使联锁系统复位;确认”复位”按钮是否正常;检查正常后将”联锁切除按钮”（软,硬）打入联锁切除”位置,再在联锁系统输入端输入联锁信号检查确认联锁系统各元件,联锁逻辑关系等是否正常,从而确认”联锁切除开关”是否正常,直至正确为止.（5）复位;置位按钮检查确认:

当报警或联锁发生后,检查按”复位”按钮系统是否

能够复位;同样,当报警或联锁发生后检查置位按钮是否正常;直至正确为止.

（6）紧急停车按钮的检查确认:

当联锁系统在联锁按钮（软;硬）投入且联锁系统在正

常工作时,按下”紧急停车按钮”检查确认系统各元件及部件动作是否正常,逻辑有关系是否正确,直至正确为止.

（7）联锁系统联动检查,确认:

当检查确认仪表所属范围内的联锁系统的逻辑关系完

全正确后,再与工艺专业;电气专业;化工设备专业共同配合进行联锁系统联动检查确认,确认过程中发现的问题根据专业属性各自解决处理,直至与联锁系统所有关联工艺;仪表;电气;化工设备等工作关系完全符合工艺生产要求为止.参与联锁系统检查的人员,必须按技术要求填写好详细的联锁系统检查确认书.并由所有人员及有关领导签字.

整个系统调试应与建设单位和设计单位一起进行,调试完成后做好各项记录,并要求甲

方及监理签字认可。

试车交工阶段:

通过以上的工作,仪表安装已大致完成,可开始试车。

单机试车主要是单台设备,传动装置,电力系统等,仪表只需简单配合。

联动试车时,仪表就要全部投入,所有的显示仪表都应能正确指示出所测信号,各种控制系统一般先进行手动操作,待系统运行平稳后转入自动控制。

联动试车要以建设单位为主,安装单位为辅,联动试车正常运行72小时后,整个系统及仪表就交给建设单位,由建设单位进行化工投料试车。

此间,仪表安装人员要做好各种记录,连同前面做的各种表格记录,综合起来进行质量评定,填写分部工程质量报验单,各分项工程质量评定表等。

如此,把整个仪表系统的硬件及详细的竣工图纸、交工资料这些软件一并交给建设单位,才算真正完成了该工程的安装。

六、安全及文明措施

坚持“安全第一、预防为主”的方针,切实贯彻国家及上级有关安全生产的政策、法规、条例和规定。

所有计划进场的施工人员和管理人员进行进场前的劳动安全知识教育,以提高对劳动安全重要性的认识和提高自我保护意识。

进入施工场地必须戴好安全帽,扣好帽扣。

正确使用好“三宝”。

坚持全队每天安全巡检,坚持工区每月一次的安全例会。

发生安全事故立即组织强救并上报,对事故处理按“三不放过”的原则进行查处。

加强劳动保护用品的计划、采购和发放工作,提供劳动安全保障。

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