大连海滨路钢管拱桥施工组织设计.docx

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大连海滨路钢管拱桥施工组织设计

表5.6施工方案

1．工程概述

2．缆索吊机方案

3．钢管拱加工制造及预拼

4．基础及墩台施工

5．箱梁支架方案

6．箱梁施工

7．钢管拱安装支架

8．钢管拱肋安装

9．钢管拱砼施工

10．吊杆安装

11．桥面铺装及附属工程

12．施工进度计划及工期保证措施

13.质量、安全保证体系

附表1：

主要工程数量表

附表2：

拟投入本合同的主要机械设备表

附表3：

拟投入本合同的主要材料试验、测量仪器表

施工组织设计

一．工程概述

本工程位于大连开发区滨海路，施工起始里程为K3+423.91终点里程为K3+693.91，全长270m，主桥结构形式为单索面异形钢管砼拱桥,长180m。

1、设计技术标准及参数

（1）设计荷载

车辆荷载：

汽—20，挂—100；

人群荷载：

4.0KN/m2。

（2）桥宽布置

横断面布置为：

2.5m（栏杆+人行道）+6.0m（车行道）+1.5m（分隔带）+6.0m（车行道）+2.5m（栏杆+人行道）=18.5m

（3）桥面坡度

桥梁中心道路竖曲线半径R=5000m，两侧接0.3%纵坡。

（4）桥面横坡

车行道部分1.5%双向坡，人行道部分1.0%反向坡。

（5）结构抗震

基本地震烈度为六度，按七度设防。

（6）工程地质

桥位在钻探深度内所揭示的土层，自上至下可分为如下4层：

①层：

素填土。

黄褐色，稍湿，主要成份为山坡冲积物。

厚度0.4～1.50m，层底标高11.5～18.40m。

②层：

碎石。

黄褐色，稍湿，稍密，碎石主要成份为石英岩，粒径50～80mm，含量60%左右，粉质粘土充填。

层厚1.1～2.0m，层底标高11.65～15.70m。

③层：

强风化石英岩。

灰白色，组织结构大部分破坏，矿物成份显著变化，节理裂隙发育，岩芯呈角砾状。

层厚2.90～4.90m，层底标高8.45～13.40m，分布整个场地。

④层：

中风化石英岩。

灰白色，组织结构部分破坏，节理裂隙发育，岩芯呈短柱状，夹薄层板岩。

揭露层厚5.80～6.40m，层顶标高8.45～13.40m，分布整个场地。

2、主要材料

预应力箱梁采用C50砼；钢拱肋内填充C40微膨胀砼；拱座、墩身、台帽、以及人行道板均采用C30砼；铺装找平层采用FC30纤维砼；挖孔桩采用C25砼。

拱肋钢材采用Q345c，技术参数应满足相关规定。

预应力钢束为ASTM416-87a标准270K级钢绞线，公称直径15.24mm，抗拉极限强度1860Mpa；斜撑内预应力粗钢筋采用冷拉四级圆钢，抗拉极限强度750Mpa。

吊索Φ7采用的镀锌钢丝，抗拉极限强度1670Mpa。

3、桥型及构造

（1）上部结构

主桥结构形式采用单索面异形钢管砼拱桥，上部结构由主梁、拱肋、吊索组成。

主梁采用预应力砼箱梁。

箱梁横桥向为单箱单室断面，梁高为3.0m。

箱梁顶板厚度为25cm；底板厚度为22cm；斜腹板厚度为20cm。

箱梁挑臂长度为3.5m。

底板宽度为6m。

箱梁每隔4m（局部区域为3m）设有斜撑，在吊索锚固处均设有加强型斜撑，斜撑中布置预应力粗钢筋。

梁端部和桥墩处设有横隔梁，厚度均为1.5m。

拱肋中段采用圆端型钢管砼，肋高1.5m，肋宽3.2m，拱轴线为抛物线。

拱肋两端为人字形，拱轴线为直线，采用直径为2m的圆型钢管砼。

吊索采用Φ7镀锌钢丝束，外色PE防护，冷铸墩头锚具。

吊索间距：

拱端为6.4m，梁端为8m，，共有15根。

（2）下部结构

全桥共有四个拱座，每个拱座基础采用1根Φ2.5m的挖孔桩，桩尖进入第④层。

拱座往桥台侧设有撑杆，以平衡拱肋纵桥向水平推力。

撑板采用砼实心断面，尺寸为2.5m×2.5m。

每侧两个拱座之间用预应力砼横向拉杆连接，以抵抗拱肋横桥向水平推力。

拉杆长近35m，下部采用两根Φ1.2m挖孔桩支承，以支承拉杆的自重，桩尖进入第④层。

拉杆采用1.6m×1.2m实心断面。

桥墩基础采用Φ1.5m的挖孔桩，桩尖进入第④层。

桥台采用盖梁式桥台，基础采用4根Φ1.5m的挖孔桩，桩尖进入第④层；台帽采用钢筋砼结构。

二．缆索吊机方案

根据大桥的结构形式（钢管拱）和实际地形，采用缆索吊机进行钢管拱肋的吊装施工是比较适合的。

缆索吊机塔架位置设置在两桥台外侧，本项工程配置一套缆索吊机，缆索吊机布置见立面示意图。

缆索起重机为满足钢管拱的中段及两端人字形拱肋安装，设计为分离式、可移40T缆索起重机，缆索起重机设4台跑车，共计4个吊点，主索及索鞍在塔架顶可以进行横移。

（1）各类索的规格及安全系数，见表1。

名称

主索

牵引索

起重索

缆风索

钢丝绳直径/mm

47.5

26

19.5

28

破断力/KN

1401.4

417.9

234.7

安全系数

3.0

4.0

5.0

（2）主要设计参数

缆索起重机跨度L=225m，承重主索最大垂度fmax=L/15；集中荷载Q=400KN（包括吊重）；主索两组，每组2根Φ47.5钢丝绳；塔架用万能杆件拼组,塔架高60m，后锚：

采用挖孔钢筋砼桩式锚，距塔架60～80m；动力设施：

4台10t和2台5t卷扬机跑车，索鞍及主索锚固装置由工厂加工。

（3）塔架，万能杆拼组，塔架高60m、宽20m，塔架每侧立柱为2×2m截面，大梁为2×6m，每座塔架在立柱间设两道2×2m中间横梁，塔架底部插入砼基础槽内保持适当间隙，立柱底部铺设钢板使砼受力均匀，在塔顶设压塔索及缆风索以控制塔顶位移。

（4）缆索起重机的安装

跑车、支索器安装在左岸。

首先牵引细钢丝绳过河，主索靠工作索来回牵引就位。

在左岸塔架前面进行跑车、支索器的安装，接着起重索和牵引索就位，最后同步起升主索，调整主索的垂度和相对平度，完成缆索起重机的安装就位。

三．钢管拱肋加工制造及预拼

该桥主跨为160m中承式单索面异形钢管砼拱桥，主拱为单肋式，矢高36.286m，拱肋中段采用园端型钢管砼，肋高1.5m，肋宽3.2m，拱轴线为抛物线。

拱肋两端为人字型，拱轴线为直线，采用直径为2m的圆型钢管砼。

全桥钢管（包括附件）总重为358t。

1、钢管拱工厂加工制作

钢管拱的加工制作和现场安装质量直接决定着桥梁的功能和使用寿命。

因此，应选择有资质、有能力、有经验和有条件的生产厂家在工厂内加工制作。

当工厂内拼装场地和运输条件受到限制时，也可以选择工厂加工与现场预拼相结合的办法。

（1）选材

钢材质量是钢管质量的基础。

本桥设计采用Q345c钢材，其机械性能和化学成份指标应符合相关的标准。

钢材必须选择经业主同意的优质材料，进场时，由监理工程师和施工单位负责人对每批进场的钢材作质量检查，验证出厂合格证书和材质试验报告单。

其它焊接加工材料应满足设计及相关的技术标准和要求。

（2）钢管卷制

根据施工图设计线形、座标表、预拱度表等文件资料，在工厂内预拼台座上将钢管拱（包括拱管、缀板等）以1∶1比例放出施工大样，量取各构件的设计下料尺寸，并对部分单元构件制作纸样。

然后对拱管设计基本管节进行卷制。

圆形管节必须是整块钢板沿钢板压延方向卷制而成，采用半自动氧割机下料、滚床卷板机卷制。

卷制前，应根据设计和规范要求将与钢管纵缝和环缝相对应的板边分别开好坡口，采用纵向氧吹双面坡口。

纵缝在设置的专用夹具上分3次焊接。

成形的钢管，要采用纠圆机整体校圆。

在无应力状态下管口椭圆度控制在3mm误差以内。

圆端形拱肋管节亦对圆端部分进卷压，然后进行焊接。

（3）焊接

焊接施工以设计及相关规范规定为标准。

焊缝均按设计要求全部做超声波探伤检查和X射线抽样检查（抽样率大于5%）。

焊缝质量应达到一级质量标准的要求。

焊接施工前，必须做焊接工艺试验评定。

通过试验评定，确定各钢材焊接所需合理的焊条、焊剂、电流、电压、焊接方式及速度和焊缝的层数、平焊、立焊、仰焊的运条手法等，确定温度影响对构件几何尺寸及变形形态的影响程度，制定合理的焊接工艺与工艺规程，指导实际生产。

圆形基本管节制作时，在卷制成管后先用手工电焊打底，再用自动电焊机对管内外自动焊接。

纵缝略高于母材1～2mm。

制作拱肋安装节段时，在加工胎架上先进行平面放置组装。

胎架在竖直面内按施工拱轴线起拱。

胎架长度应大于两个管节长度，用于钢管对接及缀板的组装焊接。

钢管对接时，纵缝布置相互错开，环缝分布与管轴线严格垂直。

环缝采用人工电焊打底，自动电焊成形。

焊缝经检验合格后才进行缀板焊接。

在施工缀板之前，须先将缀板安装到位并手工电焊打底和定位。

焊接过程中应注意胎架及构件自身的临时刚性定位和对称交错施焊，防止结构变形，减少初应力影响。

圆端形管节的焊接要求与圆形管节焊接要求基本相同。

（4）防腐处理

由于本桥地处沿海地带，对钢结构有较高的防腐要求，按设计要求须在工厂内和施工工地分别进行防腐处理。

在工厂内先对钢管进行表面处理，采用喷丸除锈，露出金属本色，达到Sa2

级的标准。

喷丸除锈后，进行第一层底漆涂层，采用702环氧富锌（双组分）底漆（灰色），油膜厚度为40μm。

第二层底漆涂层所采用的材料及厚度与第一层相同，第三层采用842云铁环氧底漆。

油膜厚度为100μm，厂内防腐处理后应对其进行妥善的保护。

（5）工厂内预拼焊接

工厂内基本管节加工完毕后，应进行按安装单元节进行预拼装（焊接），首先设置预拼台座，预拼台座（卧式预拼）平面布置应根据设计图纸进行座标换算的控制参数进行施工放样。

台座采用C15号片石砼材料，表面用水泥砂浆抹平以便测量放样，台座埋入地面10～30cm深，地基要求密实、稳定。

台座顶面高出地面50cm，并呈水平，施工时，按制作需要预埋定位钢板和胎架支承钢板。

在预拼台座上制作稳固的刚性胎架。

按施工大样尺寸并预留工作调节空间，用钢板、型钢焊拼成预拼构件的水平支承杆、垂直定位立杆和稳定限位斜撑。

用经纬仪和水准仪控制胎架的水平与垂直精度。

采用经纬仪按换算坐标在台座上放出拱管的对接口投影线。

采用龙门吊机将拱管2个分片吊入胎架。

在留有余长的拱管两端放出对接口环缝样线。

通过高速定位，使2个分片的管轴线水平间距为设计坐标值，拱管中心线所在平面与胎架水平底线垂直，对接口环缝样线与台座上的对接口投影线重合。

精确定位后用限位撑杆焊接固定在胎架上，再用仪器复查一遍。

当几何尺寸精度控制合格后，割除端口长度余量（长度的确定应考虑焊接影响），打好坡口并打磨光顺，保证对焊顺利进行。

将已制备好的接头支撑杆准确焊拼到拱管端口附近。

接头支撑杆组拼应具有足够的刚性，以保持拱管端口的对接几何尺寸。

焊接按预先确定的顺序进行，焊接组拼过程中，严格监测钢管拱的组拼尺寸误差。

预拼好的安装节段，起吊前要在地面焊接好各类吊装辅助构件，并设置测量控制标记。

为了减少空中对焊精确对位的工作量和施工难度，预拼成型的安装节段必须作对接口的地面预接和必要的技术处理。

由于钢管拱在制作的过程中会遇到各种因素的影响，拱管的椭圆度误差客观存在，且两相邻节段接口的椭圆形态不一致。

施工对接时，对接口钢板（管壁）相互错位现象普遍存在，为此，预拼现场每组台座上的两节钢管拱要在起吊前进行预接整圆，相互对应设置夹具和记号，使每道对接口的对接错位误差限制在±1mm内。

起吊时，相邻节段解体后先吊走安装节段，再将后安装节段移位到已经吊走节段的原胎架位置上，再进行新一节段的预拼。

随着节段的推进，拱管节段尺寸亦在随之变化，胎架上限位撑杆的位置亦需作相应的调整。

（6）钢管拱加工制造质量控制

钢管拱肋的加工制造严格按《钢结构工程施工规范（GB50205-2001）》执行。

拱肋钢管的主要受力纵缝和管段拼接环缝质量按Ⅰ级焊缝要求标准。

拱肋钢管的加工质量验收严格按《钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）》执行，几何尺寸允许误差（其中包括钢管拱肋的轴线、横截面外形、长度、断面安装垂直度、缀板焊接位置等）必须满足验收规范的规定。

四．基础及墩台施工

该桥共有4个拱座，每个拱座基础采用1根直径为2.5m的挖孔桩，桥台和桥墩基亦采用直径1.5m的挖孔桩，桩尖均须进入第④层。

挖孔桩施工前，首先编写施工方案与安全措施，报住地监理工程师审批。

对所有施工人员进行安全教育。

所有设备进行调试检查，确保设备正常。

进行定位放线，开挖前进行复测，确认无误后进行挖孔施工。

首先挖0.8m深而后做第一层护壁，护壁采用C15砼，壁厚为15cm，上口内径为孔桩设计直径，下口内径为设计直径加20cm，孔桩分层开挖，每层1m，第一层护壁高出地面0.2cm，以防杂物落下孔内，第一层护壁砼强度达到要求后，开挖第二层，直到挖至设计孔底。

采用卷扬机出土，井口设提升架，制作专用钢筋吊篮运送施工人员。

设通风机保证孔桩底通风。

遇到强风化岩层时，也要制作护壁，采用风镐开挖，逐层进行，中风化岩层时，可不制作护壁，但一些危险石块，要仔细检查清除，以确保安全。

钢筋笼加工制作在钢筋加工场进行，在制作孔口时，预埋钢筋环，安装钢筋笼时，将钢筋笼固定在钢筋环上，确保钢筋笼不上浮或下沉。

灌注砼前，对孔位、孔径、斜度进行检查，并报监理工程师进行检查，符合设计要求后进行砼灌注施工。

砼采用商品砼，砼运输车运输，砼输送泵灌注砼。

孔桩砼在5m以下时，利用砼自然坠落动能，进行捣固，5m以上时，采用插入式振捣器进行捣固。

砼灌注到设计标高以上0.2m时，完成灌注，孔桩口加盖，防止人员落入孔内。

开挖前对所有施工人员进行安全教育，设专人负责挖孔桩安全。

施工现场周转设围挡，严禁非施工人员进入现场。

施工人员必须配戴安全帽，所有机械设备在班前班后，都要进行安全检查，发现问题待处理完成后，再进行施工。

交班、停工及挖未完成的孔桩，必须加盖，以防人员及杂物落入孔内。

拱座和撑板以及桥台的模板均采用标准的P3015组合钢模板，砼采用商品砼，泵送浇注，插入式振捣器振捣。

五．箱梁支架方案

该桥主梁为预应力砼箱梁，底板宽度为6m，顶板宽度为12m，箱梁挑臂长度为3.5m，桥面总宽为18.5m。

箱梁支架采用标准的万能杆件进行搭设，采用门式型式，支架长度为14m，高度按地面与箱梁底板高度进行调整。

每个支架间距为8m，门式支架上纵向安装贝雷梁（公路拆装梁），贝雷梁上铺设方木和底模。

贝雷梁的片数根据箱梁重量检算后确定。

支架基础采用C15砼，地基必须密实、稳定。

支架及纵梁搭设后进行预压，预压重量为梁重和施工荷载（包括模板、机具、人员等）的总和。

预压过程中对支架及纵梁的变形进行测量和记录，预压可以消除非弹性变形，对弹性变形在施工前进行预留。

同时检验支架和纵梁的稳定性及变形情况是否超过允许值。

支架及纵梁形式见支架及纵梁布置示意图。

六．箱梁施工

该桥主梁为预应力砼单箱单室箱形梁，梁高3m，箱梁顶厚度为25cm，底板厚度为22cm，斜腹板厚度为20cm。

箱梁挑臂长度为3.5m，底板宽度为6m。

箱梁每隔4m（局部为3m）设有斜撑，在吊索锚具处均设有加强型斜撑，斜撑中布置预应力粗钢筋。

箱梁采用C50砼（包括斜撑）。

斜撑采用预制后进行安装。

（1）施工顺序

箱梁全长180m，施工顺序为从两端向跨中方向对称分段进行砼浇注施工，第一段长度为15m（0#～1#），第二段长度为19m（1#～C1），然后每16m为一个施工段（C1～C3），全桥共分11个施工段，每侧5个段，跨中6m为合拢段。

（2）模板

箱梁外模采用大块钢模板，钢模板采用工厂制作，板厚δ=6mm。

每块模板长度为2m，按缝处设置密封胶条。

内模采用钢木结合型式，便于拆装。

底模采用大块竹胶合板，涂刷模板漆。

为确保箱梁尺寸和模板的相对稳定，每隔2m上下分别设置对拉杆。

（3）钢筋工程

用于本工程的钢筋的各种性能必须符合相关规范的要求，对进厂的钢筋按规范要求进行检测，合格后才能用于工程使用。

箱梁钢筋在钢筋场集中下料加工，现场绑扎。

接头位置及搭接长度符合规范要求。

箱梁钢筋安装顺序为：

先安装底板及腹板钢筋，然后安装预应力波纹管道，再安装内模，最后安装顶板及翼缘板钢筋。

当普通钢筋与预应力管道相冲突时，可对普通钢筋进行调整，保证预应力管道位置的准确。

（4）预应力钢筋

预应力钢筋采用Φ15.24低松弛钢绞线，标准强度=1860Mpa，钢绞线必须符合ASTMA416～87a标准。

钢绞线进厂后按规范要求进行检测，合格后才能用于施工。

锚垫板和螺旋筋采用厂家配套产品。

锚具符合现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的要求。

进厂的锚具按规范要求进行检测，合格后用于工程使用。

必须保证锚垫板与钢绞线垂直。

预应力钢绞线按设计长度加工制作分类集中下料，采用金属波纹管制孔。

波纹管在工厂加工卷制。

钢筋骨架绑扎时按设计的平面和立面坐标，焊好波纹管定位钢筋井字架，然后将波纹管安装牢固，接头采用套管连接，接头用胶粘带裹紧防止漏浆。

钢绞线不得有折弯、烧伤、断丝，下料长度满足孔道计算长度和工作长度，并有富余长度，钢绞线现场穿束切割，用砂轮切割机切割，切割时在切口两端用扎丝扎紧钢绞线。

钢绞线编束保证每根钢绞线之间平行不缠绕，钢绞线外露部分包裹严密，防止沾污锈蚀。

（5）砼灌注

砼使用商品砼，砼加缓凝剂，终凝时间不少于8小时，水泥用量不超过500kg/m3，其水灰比小于0.40。

砼运输车运输，砼输送泵灌筑，一次浇注成型。

使用2台砼输送泵及足够数量的砼运输车，保证砼连续灌注。

从两端向中间灌注。

为适应大体积梁体砼灌注的连续性，砼中加入适量缓凝剂，适当延缓初凝时间。

坍落度控制在12-16cm。

砼灌注采用水平分层，斜向分段的方式进行，先底板、后腹板，再顶板的顺序分层分段连续进行。

底板及腹板砼采用插入式振捣器振捣，顶板可铺以平板振捣器振捣。

底板混凝土主要靠腹板流入，当腹板流入的混凝土不足时，直接自内模顶部开口处向底板浇注混凝土。

混凝土振捣采取定人定位置，振捣棒移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模板保持5-10cm的距离，并插入下层砼5-10cm，以便上下两层砼结合。

振捣时避免振捣棒碰撞钢筋及予埋件，混凝土振捣密实的标志为表面不再有气泡冒出，不再下沉，表面平坦泛浆。

在砼浇注过程中，严禁振捣棒撞击波纹管，以免损坏波纹管造成漏浆。

振捣时要特别注意保证锚后混凝土的密实度，钢筋密集处采用小直径振捣棒并辅以扁铲。

砼灌注完毕初凝后立即用麻袋、线毯覆盖，终凝后洒水养护，养护时间不少于14天。

混凝土浇筑前，对模板、支架进行全面检查，波纹管、锚垫板、嗽叭管、螺纹筋位置要准确，定位要牢固。

并对各种预埋件及进出风口的预埋情况进行检查，做好记录，保证位置准确。

（6）预应力张拉

施加预应力所用的机具设备及仪表由专人使用和管理，并定期进行维护和校验。

千斤顶采用YCW250型。

张拉前对千斤顶、油压表进行配套标定，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，并按标定结果配套使用。

张拉时以应力（油压表读数）和应变（伸长值）进行双控，以应力控制为主，伸长值校核。

当实际伸长值与理论伸长值误差超过±6%时，停止张拉，查明原因，采取相应措施后再重新张拉。

张拉顺序按设计进行，张拉采用对称原则。

张拉程序为：

0→初始应力→控制应力（持荷2min）→锚固。

先清除锚垫板上的灰浆、杂物，安装工作锚及夹片。

安装千斤顶及工具锚，两端同时匀速张拉至初始应力（一般为控制应力的10%），测量初始长度做标记，作为计算伸长值的起点。

两端同时张拉至设计控制应力后，测量最终伸长值，实际伸长值并与理论值比较（持荷5分钟）合格后，回油锚固。

张拉注意事项：

锚垫板上设定位措施，并保证锚垫板平面与孔道垂直。

千斤顶张拉要匀速平稳并防止张拉力超限。

千斤顶、工作锚、工具锚等轴线与孔道轴线重合。

做好测量伸长值的标记。

两端张拉至设计控制应力，测量伸长值，满足要求，一端持荷，一端锚固，然后持荷端补足控制张拉力后持荷再锚固。

检查有无断丝、滑丝等现象，如有断丝按规范要求处理。

（7）压浆、封锚

钢绞线张拉完成后应及时进行压浆。

先用手提砂轮切割机切除多余钢绞线，并对锚环与夹片间缝隙进行封闭处理。

压浆前用高压水对孔道进行冲刷，清除孔内杂物。

压浆采用同梁体标号相同的水泥浆，泌水率须满足规范要求，压浆采用活塞式压浆泵，压浆时一般自下而上进行，每根管道一次压注完成。

灰浆搅拌时，需计算每次所压孔道灰浆数量留有余地，并在规定时间内压注完毕，搅拌的灰浆需过筛后放于储浆桶中供压浆使用。

压浆时从一端向另一端压入，至另一端冒出水、稀浆、稠浆时关闭出浆阀，并稳压一段时间，确保压浆饱满。

压浆过程中要随时记录并按规定制取试件，以便进行评定。

完成压浆后，及时清除端面、锚垫板、钢绞线表面上的污物，焊接钢筋网、立模、用与梁体同标号砼进行封锚。

七．钢管拱安装支架

全桥箱梁完成纵向预应力和横向预应力张拉后，待压浆及封端强度达到要求后，在箱梁上搭设安装钢管拱支架。

钢管拱安装支架采用碗扣脚手杆件进行搭设，支架高度按钢管拱抛物线型布置，由于拱肋安装时水平推力较大，为了确保支架的稳定，采用满堂脚手支架，每根杆件间距为60cm（纵、横、竖向）使整个支架系统形成一个稳定结构。

支架形式见支架布置示意图。

八．钢管拱肋安装

主桥结构型式采用单索面导形钢管砼拱桥，拱肋中段采用园端型钢管砼，肋高1.5m，肋宽3.2m，拱轴线为抛物线。

拱肋两端为人字形，拱轴线为直线，采用直径为2m的园型钢管砼。

（1）钢管吊装分段顺序为：

先吊装两端侧直线段，再吊装分叉段，接着吊装中间拱肋、中间曲线拱肋按2～3小节为一段，预拼完成后进行吊装就位。

为保证支架的稳定，拱肋安装时，两端直线段对称吊装，中间曲线段两侧对称自下而上向拱顶进行。

（2）试吊

试吊是为了检验缆索系统的计算和安装是否正确，设备是否完好合格的一项重要工序。

试吊步骤：

起吊卷扬机分次受力→逐次检查各系统各受力部位→起吊钢管距地面10cm→两次检查各受力部位→吊重物至跨中→观测数据→吊重物返回。

试吊观测分三大部分：

地锚：

在地锚上定出标志点，起吊后用经纬仪观测有无位移变形。

主索：

起吊前测得空载时的垂度，起吊后运至1/2跨（跨中）时，再测最大重载垂度。

主索垂度用实测计算值与理论计算值相对照。

索塔：

在塔顶上设立标尺，用经纬仪在上下游和桥轴线两个方向上观测塔顶位移。

本桥采用了强大的索塔抗风缆索，使塔顶位移减小。

（3）拱脚直线段安装

拱脚段钢管在墩帽拱座砼灌注之前安装，在墩身平台上安装框架支座，放好十字线，焊好挡板，并调整好标高，然后将拱脚段吊装就位，中线、水平调整后在拱脚四周焊型钢支撑固定，防止拱脚段向下位移和左右偏位，在拱脚段上端临时固定在支架止。

（4）单元体安装

单元体安装前，在接口处的临时支承上搭好平台，距拱肋1m左右，在单元体吊装时，两端各挂两个倒链，以减少空中工作量，使单元体吊至安装位置后端与已安装段对口，平稳下落，在即将到位时，用倒链调整至准确位置。

临时支座焊接牢固，整个安装过程，测量跟踪作业，保证安装位置准确，调整完成后以倒链固定，开始焊口整形，接头焊接。

（5）拱座砼灌注

拱段吊装完成后，对拱轴线进行一次调整，符合要求后，进行墩帽拱座砼灌筑，在砼强度达到80%，方可进行合龙安装。

（6）拱肋合龙

合龙前对环境温度进行连续48小时的测量，根据测量的温度数据，确定合龙最佳时间，一般合龙温度为10～20℃，因此确定在夜间合龙温度时进行，同时测量合龙口的距离，确定合龙段长度，一次切出坡口，打磨合格。

晚上派人观测温度变化，一但气温降至合龙温度，马上开始作业，进行合龙口固定、点焊。

每个合龙口派2个电焊工同时对称连续进行焊接作业，直至全部焊缝焊完。

之后测量中线、标高与设计拱轴线进行核对。

九．钢管拱砼施工

（1）砼配合比与设备

本桥钢管拱肋砼设计为C40微膨胀砼，工程数量为932m3，施工前与商品砼供应厂确定设计C40微膨胀砼配合比，配合比选定后提交监理工程师审批。

采用4台砼输送泵和1台备用泵进行砼浇注施工，其中每岸各使用2台EBP8520D/E型砼输送泵，配备数量足够的砼运输车进行砼运输。

每台砼输送泵排量为85m3/h，最大砼泵送压力为11