螺杆式压缩机安装方案.docx

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螺杆式压缩机安装方案

一．编制说明

空气压缩站安装空气压缩机，共5台。

其中，由上海埃尔特压缩空气系统工程有限公司生产的APC75-64.4/2.5型低压无油螺杆空气压缩机2台，压缩空气用于除尘吹扫用气及仪用执行机构用气；英格索兰（中国）工业设备制造有限公司生产的M110-A7型回转式螺杆空气压缩机3台，其主要用金回收车间吸附工艺用气。

安装位置：

A、B轴/1、2线APC75-64.4/2.5型低压无油螺杆空气压缩机1台

A、B轴/2、3线APC75-64.4/2.5型低压无油螺杆空气压缩机1台

A、B轴/2、3线M110-A7型回转式螺杆空气压缩机1台

A、B轴/3、4线M110-A7型回转式螺杆空气压缩机1台

A、B轴/3、4线M110-A7型回转式螺杆空气压缩机1台

二．编制依据

1北京矿冶研究总院压缩空气站工段建筑、结构与工艺专业施工相关图纸；

2上海埃尔特压缩空气系统工程有限公司APC75-64.4/2.5型低压无油螺杆空气压缩机和英格索兰（中国）工业设备制造有限公司M110-A7型回转式螺杆空气压缩机制造厂生产装配图（含零部件图）及使用说明书；

3《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98；

4《压缩空气站设计规范》GB5029-2003；

5《压力管道规范-工业管道》GB/T20801-2006；

6《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97。

三．主要技术参数

2M110-A7型回转式螺杆空气压缩机

压力：

0.75MPa流量：

17.1m3/min

工作压力：

0.75MPa电动机功率：

110kw

四．施工前准备

1技术准备

1）工程施工前，应具备设计和设备的技术文件，包括：

现场施工图、设备本体图、设备质量合格证及安装技术文件等；

2）编制工程施工方案及技术文件交底；

3）安装前组织施工人员熟悉施工图纸和设备随机附带的配管系统图及技术文件、熟悉压缩机的施工程序；

4）由监理单位组织总承包单位、设计单位、施工单位等有关人员进行图纸会审，尽可能将问题发现于施工前。

2施工人员按照劳动需求计划已确定。

1）主要施工人员：

钳工、起重工、电焊工、管工、电工、仪表工等，并根据施工程序，合理调配作业人员。

2）各专业作业人员，必须经过专业技术培训，并考试合格。

3）作业人员必须在从事机组安装前，已接受技术交底，掌握设计、设备图纸及质量要求。

3设备、材料的验收和保管 

a.设备开箱验收须建设单位、监理单位、总承包单位、生产厂家、施工单位等有关单位共同参加。

b.设备开箱前，应检查设备的箱数、箱号以及包装情况，查明设备名称、型号和规格，防止数量不够或开错。

c.设备开箱后，安装单位应会同有关部门人员对设备进行清点检查，清点检查的目的是查清设备零部件、附件有无缺陷，并填写《开箱检验记录》。

d.设备传动件和滑动件，在防锈油没有清楚前不要转动和滑动。

由于检查而出去的防锈油，在检查后重新涂上。

设备清点后，应重新进行保护包装，特别是连接部件和传动部件应有适当的防护措施，防止碰损及锈蚀。

e.机器和零、部件以及机组配套的电气、仪表等设备及配件，应由相应专业人员进行检查。

若暂不安装时，应按专业要求进行保管。

f.机器及附机的进出口应设盲板作临时封闭。

g.机组附属管材，管件、阀门等应按规格、编号挂签，放置于货架上。

h.地脚螺栓、各种联接螺栓应按规格分类，用包装盒或小木箱等盛装，放置于货架上。

i.机组安装及试车专用工具，在验收后按照其说明书的要求组织保管。

j.设置专用备品备件及工具库，防止重要部件丢失。

4施工现场应具备的条件

1）设备基础验收及中间交接已完成。

2）安装前应对周围环境进行清理，保持安装环境清洁、干燥。

应避免有害尘埃及腐蚀气体的影响。

3）施工用水、电、气和照明已接通，具备运行条件。

4）现场消防通道畅通，并准备好消防器材。

5）零、部件、工具及施工材料的贮存设施完善

5基础验收及处理

1）基础验收前必须办理中间交接，并按规定提供中心线、标高、外形尺寸及实测记录；

2）基础应有明显的标记基准线，纵横中心线，同时基础外观不应有裂纹、孔洞、漏筋等缺陷；

3）基础的位置几何尺寸应符合图纸要求，若无具体要求时，应符合下表规定：

4）压缩机安装前应对基础作如下处理：

a.放置垫铁处的基础表面应铲平，其水平度不应大于2mm/m，并与垫铁均匀接触，接触面积应大于50%。

b.基础表面应铲出麻面，麻点深度不小于10mm，密度以3～5点/d m2为宜。

基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥沙、积水等均应清理干净。

五．地脚螺栓与垫铁 

1 埋设预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求：

1）地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜，其铅垂度不超过总长度的5/1000； 

2）地脚螺栓任一部分离孔壁的距离应大于15mm，地脚螺栓底不应碰孔底；

3）地脚螺栓上的氧化皮、油污等应清除干净，螺纹部分应涂以少量油脂； 

4）螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触应均匀紧密； 

5）拧紧螺母后，螺栓应露出的长度宜为螺栓直径的1/3—2/3； 

6）应在预留孔混凝土灌浆养生到设计强度的75%以上时，拧紧地脚螺栓，且每条螺栓的拧紧力应均匀。

2 垫铁 

1）找正找平用的垫铁规格应符合现行行业标准《化工机器安装工程施工及验收规范》通用规定执行； 

2） 垫铁组应放在底座立筋及纵、横中心线等负荷集中处，且应放置平稳，接触良好； 

3）垫铁应放在地脚螺栓的两侧，并尽量靠近螺栓。

相邻两垫铁组间距宜为300-700mm； 

4）垫铁应平整、无氧化皮、毛刺和卷边，每组垫铁限用一组斜铁，总层数不宜超过四层，总高度宜为40-70mm；机组调平后，垫铁端面应露出底座边缘10-30mm；

5）压缩机组安装后的垫铁组，用0.25-0.5kg的手锤敲击检查，应无松动。

层间用0.05mm的塞尺检查，垫铁同一断面处两侧塞入深度之和不得超过垫铁边长（或宽）的1/4。

最后检查合格后，将垫铁两侧层间用定位焊固定。

注意：

焊接时，严禁将地线固定在机身上。

六．压缩机组的安装

1压缩机组的吊装

1）用吊车或其它提升工具整体吊装设备，采用安全适当的吊装绳索及工具； 

2）使用机组上的吊点，不允许将绳索挂在轴端或其它部件上，绳索≤90°，起吊及放置时，应考虑重力中心位置； 

3）将机组平稳的放置在基础上，底座必须将油垢、油漆、泥沙铁锈清理干净。

4）压缩机组的就位 压缩机组就位前，基础的中心线、标高标记明显，按要求布置好垫铁；压缩机组就位后，应使机组底座纵横中心线与基础中心线一致，偏差不应大于5mm，基准部位安装标高不应大于3mm。

2 压缩机组的找平 

1） 压缩机组的找平是通过调整底座下面的垫铁及机械本身提供的调整螺栓来达到要求的； 

2）调整水平前，应先明确水平测点的位置及机组安装的基准部位，并应符合下列要求：

a.纵向水平可以轴承座孔、轴承座壳体中分面、轴颈及制造厂给定的精加工面，选择测点； 

b.横向水平以轴承座、下机壳中分面或制造厂给定的精加工面上进行测量。

3）压缩机组水平偏差应符合下列要求：

a.纵向水平的允许偏差，基准机器的安装基准部位应为0.02～0.05mm/m，其余必须保证联轴器对中要求。

b.横向水平度不应大于0.10mm/m，同一机器各对应点的水平度应基本一致。

3 压缩机组在初次找平工作结束后，标高、水平度、中心线均应接近或达到规范及技术文件要求。

经检验合格后，可进行地脚螺栓孔的灌浆（应用比基础混凝土标号高一号的混凝土砂浆进行灌浆），待养生期满达到规定强度后，预紧地脚螺栓，进行二次精找工作，使机组的标高，中心线、水平度均满足规范及技术文件的要求。

七．灌浆 

1 基础二次灌浆前，应检查复测下列项目：

1）压缩机的横向、轴向水平度符合要求。

2）检查地脚螺栓是否全部按要求紧固。

3）检查垫铁组，层间定位焊是否点焊完毕，机组复测检查合格后，必须在24小时内进行复测，否则应再次复测。

2 二次灌浆层的厚度，宜为40～70mm。

3 当用无收缩或微膨胀混凝土灌浆时，其等级应高于基础混凝土等级号1～2级，且不小于C25，配比应符合规范要求。

4 二次灌浆前，基础表面必须清除油污，用水冲洗干净，并保持湿润24小时。

5 二次灌浆必须在安装人员配合下，连续进行一次灌完。

灌浆时应不断捣固，使混凝土紧密地充满各部位。

6 灌浆时，环境温度应在5℃以上，否则，砂浆可用60℃以下温水搅拌和掺入一定数量的早强剂。

7 二次灌浆后要认真进行养护，养护期间当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。

八．压缩机拆检、清洗、组装 

压缩机的折检工作原则上应在国外专家指导下进行。

1 解体前应仔细阅读说明书，明确机组结构特点及装配要求，解体过程中应测量拆卸件尺寸与相关零部件的相对位置及配合间隙，拆卸的零部件检查合格后方可进行回装，并做好记录。

机组拆检程序：

压缩机组拆检→电机拆检→辅助系统拆检。

注意：

机组各零部件拆检清洗时，应选择适当的清洗剂及清洗用具，易损伤件清洗时，应轻拿轻放，注意避免损伤。

零部件经清洗、检查合格后，按技术要求进行组装，机组或部件在封闭前，应仔细检查合清理，其内部应干净，不得有任何异物存在。

2 压缩机拆检时应检查：

a.压缩机各零部件的锈蚀程度。

b.各零部件相对位置及配合间隙（主要为啮合间隙，轴瓦间隙，轴封间隙）。

c.主轴及联轴节跳动值。

d.各阀门动作灵活性及安全阀检验（安全阀由劳动部门检验）。

e.油冷器、过滤器、油箱及和组各管路的清洁度。

3 压缩机拆卸：

（参见组装图压缩机使用维修手册，检查所有匹配部件是否正确标准，以确保正确组装）。

压缩机的拆卸程序：

1 ）入口端盖，拆除压缩机侧半联轴器及键Q40055-2，抽出长螺栓M0116055及定位销M6416055，将端盖Q40034-4与入口壳体分开。

拆卸端盖时，应注意避免损坏迷宫式轴封Q40036-2，拆卸端盖垫片Q40035-2。

2 ）定时齿轮 

拆卸定时齿轮的锁紧螺帽G39016（125mm）G39017（100mm）及锁垫Q4931和G40001。

用拔销器抽出定位销Q40084，拆卸定时齿轮及调整垫，并做好标记，以避免安装时错位。

3 ）测振、测温探头（由仪表专业安装）。

4）出口端盖 

拆卸时抽出定位捎M6416055，拆下螺栓M0116050，将端盖Q40030-2，从止推组合壳体上拆下，拆下端盖及垫片Q40031-2，抽出定位销M1616055和螺栓M16050，并拆除壳体Q40028-2和垫片Q40031-2。

5 ）止推轴承 

拆卸止推轴承锁母Q40038-2，锁母垫Q40058-2及探头套Q40037-2，抽出M10×75螺丝M0210075并将止推轴承箱盖Q4861/Q4863从Q40017-2/Q40018-2箱上拆下。

拆下止推轴承套Q4856及止推轴承G51056和G51057。

止推轴承拆卸前应测量其间隙，检查是否符合要求；回装时，应进行着色检查，检查止推轴承是否与止推盘均匀接触，接触面积不应小于75%。

6） 轴颈轴承（径向轴承） 

拆卸时，抽出M12×35的螺栓M0112035，将入口端的轴承箱Q40020-2/Q40021-2从入口壳体上拆除，保证其标记与转子匹配。

抽出M12×50的螺丝M0112050，将出口端的轴承箱Q40017-2及Q40018-2从壳体上拆下。

在拆卸轴承前，必须检查其尺寸间隙，允许间隙值为0.15～0.215mm，最大允许间隙为0.28mm。

7） 轴填料密封 

    使用特殊扳手T4080905（随机件中无此种工具）将机械密封组合件Q40118-2/Q40117-2拆下检查。

注意：

主动转子具有右旋螺纹，从动转子有左旋螺纹，应从出、入端抽出密封组合件。

8）入口箱体 

从入口箱体上拆下定位销，松开螺母，拆下弹簧垫，取下箱体。

9）轴填料密封（石墨密封） 

拆卸时，抽出M10×50的座套螺丝，将密封护圈Q40130-2（2/ENd）和（0/End）从箱体上拆下，拆除Q40059-3的护圈，抽处填料壳体Q40129-2。

应避免损伤石墨环密封面，同时也避免垫环Q40025-2及Q4874石墨密封套环外观破碎和凹槽损伤的影响气体的密封。

 密封环与轴之间的轴向间隙允许值为0.05～0.10mm，其最大允许值为0.150mm。

10）机械密封 

检查密封及密封套有无损坏，回装时就避免损坏“0”型坏，并确保其被安放密封套内，且位于M647010之上。

11）转子（螺杆） 

从主机箱抽出转子之前，应把转子，石墨密封，机械密封部分及轴承支撑位置用软布保护好，避免碰损。

12）转子在出口端间隙：

旋转轴直到锁定垂直，处在轴上的端口水平位置，将千分表测量杆放在轴上，用专用工具提升轴并检查间隙。

允许值为：

主动转子与出口：

0.05mm～0.075mm从动转子与出口0.05mm～0.075。

a.转子在入口端间隙：

主动转子与入口：

0.250mm～0.275；动转子与入口：

0.250mm～0.275   ；总位移：

主动转子2.225mm ；从动转子1.975mm 

b.拆检时，压缩机各零、部件的尺寸配合间隙应及时做好记录，并与图纸核对，以便回装时的调整。

c.压缩机拆卸下的零、部件应清洗、检查，做好标记，妥善保管，避免损伤。

4 压缩机的回装 

1） 压缩机回装应确保所有的零件、部件必须清洗干净，无机械损伤，机体内亦清理干净。

经检查合格后，方能回装。

2） 压缩机回装按与拆卸程序的相反的程序进行，各间隙值应保证。

各相应允许值范围并必须注意一下几点：

a.确保石墨环没有被损坏。

b.确保石墨环被安装到各自位置，可进行移动，不被卡住。

c.确保主动转子与从动转子正确啮合。

d.所有的安全件必须更新。

e.在回装转子时，转子与主箱体出口端的间隙必须达到制造厂的间隙要求。

必要时可通过调节止推壳体端盖与止推壳体之间或止推壳体法兰与主箱体之间的调节垫的厚度来调整。

f.所有锁紧螺母的紧固件都应按下列扭矩规格表要求拧紧：

紧固件扭矩规格表

g.在组装过程中要限制锁母与锁垫所受力矩的次数。

h.检查所有被清洗的管路及连接件，将其紧固。

九．油系统拆检、清洗、回装 

1 油泵的拆检、清洗、回装。

1） 泵、泵件和轴承箱：

a. 拆开泵检查内部的清洁度及锈蚀情况，并进行彻底清除 

b. 清理轴承箱，并检查连接面与箱体是否有损伤； 

c. 检查O型环，若有损伤及时更换； 

2） 泵的转子及反向螺杆； 

a. 检查反向螺杆及转子的螺旋面，是否有毛刺、裂纹、锈蚀。

回装时，应用红丹着色检查其啮合情况。

b. 检查转子的密封橡胶垫是否完好，并对轴颈进行清洗，达到要求的光洁度；

c. 检查转子轴承，并测量其间隙。

3） 安全阀（由劳动部门检验） 

4） 确保所有内件清洗干净，无损坏，经检验合格后，泵方能回装。

5） 泵组安装在机座上，通过调整垫片进行找平，使其达到纵向水平0.05mm/m，横向水平0.10mm/m.通过调整电机，使其与泵的同心度达到径向0.10mm，轴向0.05mm。

6） 电机单机试运转时，应确定旋转方向；单试合格后，复查对中，并与泵联接； 

2 油冷却器的拆检、清洗、回装：

1）折除油冷器的封头端盖，将管束从壳体中抽出，检查、清理壳体及管束，检验合格后回装；  

2）对其进行水压试压，试验压力：

管程0.81MP，壳程0.75MP，试压合格后，应排净积水，做好记录。

3 过滤器拆检，清洗及回装：

将过滤器上盖板拆下，抽出过滤器芯，检查过滤器内部及滤芯，清洁度及锈蚀情况并进行清洗，检查合格后，回装封闭。

4 油箱 

拆卸油箱上盲板，检查油箱内部清洁度及锈蚀情况；由于油箱内部无法人工清洗，

需要专业化学清洗公司进行高压化学清洗详见清洗方案。

5 系统管路拆检、清洗及回装 

1）拆卸时，应对系统所有的管道、管件、阀门做好标识，拆卸工作结束应检验碳钢管的内部锈蚀情况，及不锈钢管路的清洁度，并进行化学清洗处理，使其符合规定要求。

2 ）对阀门的灵活性进行检查；对密封面锈蚀严重的应予以压力试验，做好记录。

3 ）所有管道、阀门、管件、经检查确认后，进行回装。

十．电机检查 

1抽芯 

1）准备工作 

准备千斤顶3只，道木数根，1～3mm厚硬质绝缘纸板（宽或长大于转子长度，要大整张的，内径等于或稍大于电机轴径的厚壁钢管一根。

2）电机顶部结构及附件的拆除。

从机体取下安全护罩和封盖从凸轮上取下外部风扇，并在松开螺栓之后，将凸轮从轴上取下。

旋下顶部结构螺栓，并用起重机移开顶部结构，拆卸并检查辅助设施的电缆。

3）拆卸轴承 

将电机放置在木块上，且使端盖不受力，在拆轴承时，使用2个可调节的千斤顶，利用轴承的间隙，轻轻将轴承端提起，从而使全部轴承荷载传到千斤顶上。

应避免提升过大，以免应力通过轴壳传递到端罩上。

a.耐磨轴承 

当拆卸耐磨轴承时，应将驱动端及非驱动端轴承分开放置，以免安装时出现错误。

b.驱动端轴承 

拧下轴承盖螺螺钉并用钩形板手拆下槽口螺母，拆下甩油杯及防护板。

拆卸轴承箱并用拨出器将滚珠轴承的内部座圈拉出。

用3个螺栓将外座圈与鼠笼分开。

c.非驱动端轴承 

拧下轴承盖螺栓，并用钩形板手拆下槽口螺母，拆下甩油杯及防护板，使用轴承箱拨出器将轴承箱与端罩分开，然后使用耐磨轴承拨出器将耐磨轴承拉出。

4）转子的拆卸 

1）用一吊索，从被取下的轴承内侧穿入并缓慢起吊，，但并不使转子有位移，只是使吊索代替千斤顶的支撑，保证转子的中心位置不变。

然后将千斤顶松开取掉。

吊索和轴承接触处应垫以半圆形卡具及硬质橡胶，以免卡伤轴径。

2）将1～3mm厚硬质绝缘板，沿转子与定子间隙的下半圆周插进去，一直到推不动为止。

目的是保证转子与定子的抽出的过程中不摩擦相碰，避免损坏绝缘。

3）将厚壁钢管套入轴头，套入长度越长越好，用另一吊索将厚壁管端部套好吊起，保证转子中心位置不变，然后将原来的吊索取掉。

4）将电动机另一端用吊索套好吊起，保证转子中心位置不变，这个过程要微微调整两端的吊索，使转子向右位移。

5）将两吊索调整为人字形，使转子水平并使其轴位于定子的水平中心上，任何部位转子与定子不得相碰，然后同步向右位移，并将绝缘纸板推至两端分别露出100mm，保护绕组。

当移至转子一大半露出定子时即停止位移，用道木支起定子使之不能滚动并保证转子与定子的间隙不变。

 这时将两只吊索松开取下，用一吊索将转子的重心部位套好并起吊，这时应垫以硬棉布或胶皮，以避伤及转子，同样应保证定子与转子的间隙不变，然后将厚壁钢管及道木取掉，继续向右位移，直至将转子取出。

取出时一定要注意不得使转子碰击定子的任何部位，并将转子轻轻地放在用道木垫好的干净平台上，用木模支好。

5）检查 

电机抽转子检查应符合下列要求：

a.定子内部清洁无杂物。

b.电机的铁心、轴径应清洁、无伤痕和锈蚀现象；通风口无阻塞。

c.绝缘绕组层应完好，绑线无松动现象。

d.定子槽楔应无断裂、凸出和松动现象，每根槽楔的空响长度不应超过其1/3，顶部槽楔必须牢固。

e.风扇方向应正确，叶片无裂纹。

f.电机绕组应连接正确，焊接良好。

g.电机的轴承：

 工作面光滑清洁、无麻点、裂纹或锈蚀；轴承的滚动体与内外圈接触良好，无松动，转动灵活无卡涩。

6）轴承清洗，用溶剂油清洗轴承，在清洗剂挥发后，快速用新油脂涂于轴承上，将其全部包于油纸内，直到重新组装为止。

2组装 

按拆卸时的反顺序进行。

3试验 

1）测量绕组的绝缘电阻和吸收比。

在运行温度时绝缘电阻，定子绕组不低于6MΩ，吸收比不低于1.2。

2）测量绕组的直流电阻。

线间直流电阻，其相互差别不应超过其最小值的1%。

3） 定子绕组直流耐压试验和泄漏电流测量，应条例下列规定：

试验电压为定子额定电压的3倍，即18KV，15min。

在规定的试验电压下，各相泄漏电流值不应大于最小值的100%；当最大泄漏电流在20μА以下时，各相间应无明显差别。

4）定子绕组的交流耐压试验。

试验电压为10kv，时间1min。

5）电动机空载转动检查和空载电流测量。

电动机空载转动检查的时间可为2小时，并记录电动机的空载电流、温度及前后轴承温度。

十一．仪表的拆检 

1 开箱后首先要根据装箱单对仪表的数量、规格、型号进行核对。

2对随机附带的压力表、压力开关、热电阻、热电隅、双金属温度计应按供货数量的2%-5%抽查。

3对带有电器元件的各类变送器要进行绝缘电阻测量；检查仪表的基本误差及变差；对接有输出的仪表的动作值进行校验，并检查其接点的动作情况。

4轴振动、轴瓦温度监测系统成套供货的探头趋近器等应检查下列项目，并应符合设计和制造厂文件及标准规定。

a. 在机器未拆开前，应检查探头与趋近器回路，根据其静态工况下间隙的电压值，判断探头、趋近器及延伸电缆的完好状况。

b.测量绝缘电阻。

c. 在轴泵拆开后，检查探头与趋近器匹配特性。

d.检查监视器精度。

e. 检查报警及联锁系统。

5 盘装、报警设定单元应检查下列项目，并符合设计文件和制造厂标准的规定。

1）测绝缘电阻。

2）检查盘装仪表输入指针的指示精度。

3）检查报警设定值的精度。

4）检查报警的不灵敏区。

因随机图资料不全给施工及拆检带来不便之处，要协同相关人员认真研究，并采取相应技术措施，使施工顺利进行。

十二． 压缩机联轴器找正对中 

1 安装联轴器 

a.确定制造厂提供的联轴器适用的膨胀温度为100℃～120℃。

b.清洗轴端和联轴器内孔，使其达到相应的光洁度要求。

c.检查轴端外径尺寸及联轴器内径尺寸配合公差及配合形式，确定联轴器定位销钻孔位置。

d.将半联轴器均匀加热，使之膨胀，其内径尺寸与轴颈配合尺寸产生过渡配合后，按要求迅速将联轴器安装轴端上，待冷却后使之达到紧固配合，注意在安装过程中，应避免冲击或碰撞，避免损坏轴承。

e.联轴器宜选择用加热板加热或在100℃～120℃的油中加热，且快速装配在轴端上，不要对其进行局部加热，以免引起局部变形。

f.装有适配器的联轴器，其螺栓已经被拧紧，在任何情况下都不要拆开组合体，带有适配器的联轴器通过插口调节器安装在凸轮上。

2 联轴器的对中 

1）联轴器的外观检查应无损伤、毛刺、裂纹等缺陷，用千分表检查其径向与端面跳动的偏差值：

单片联轴器安装的径向与端面的允许偏差为径向0.10mm、轴向0.127mm（从轴中心到千分表）。

2）机组安装找正工具及调整操作符合下列规定：

a.千分表检验合格，精度应符合测量的精度要求。

b.表架应结构坚固，重量轻、刚度大，安装牢固无晃动。

使用时应先测量表架挠度，以校正测量结果。

c.应避免在阳光照射或冷风偏吹情况下进行对中。

d.调整垫片应清洁、平整无折边毛刺。

e.必须按制造厂提供的找正图表或冷态对中数据进行对中。

f.径向偏差允许为0.15mm，轴向偏差为0.09