预拌混凝土实验室作业指导书.docx
《预拌混凝土实验室作业指导书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《预拌混凝土实验室作业指导书.docx（81页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
预拌混凝土实验室作业指导书
预拌混凝土实验室作业指导书
（此文档为Word格式，下载后可以任意编辑修改！
）
预拌混凝土实验室作业指导书
工程名称：
编制单位：
编制人：
审核人：
批准人：
编制日期：
年月日
1
一、水泥试验操作细则
（一）相关标准
GB175-2007《通用硅酸盐水泥》；
GB/T176-2008《水泥化学分析方法》；
GB/T17671-1999《水泥胶砂强度检验方法》；
GB/T1345-2005《水泥细度检验方法（80um筛筛分析）》；
GB/T1346-2011《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》；
GB/T12573-2008《水泥取样方法》；
JC/T738-2004《水泥强度快速检验方法》；
GB/T8074-2008《水泥比表面积测定方法勃氏法》
（二）取样方法
1、对同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同强度等级的水泥,以一次进厂
（场）的同一出厂编号的水泥为一批。
但一批的总量不得超过500t.随机地
从不少于3个车罐中各取等量水泥,经搅拌均匀后,再从中取不少于12kg
水泥作为检验试样.把试样均匀分成两等份,一份由实验室按标准进行试
验,一份密封贮存,以备复验用.
2、对以进厂（场）的每批水泥,视在厂（场）存放情况,应重新采集试样复验其
强度和安定性.存放期超过三个月的水泥,使用前必须进行复验,并按复
验结果仲裁.
（三）必试项目
1、水泥胶砂强度试验
2
（1）、材料
a.当水泥从取样至试验要保持24h以上时，应把它贮存在基本气密的容器
里，容器应与水泥不发生反应。
b.标准砂应符合GB/T17671《水泥胶砂强度检验方法ISO法》的质量要求。
c.仲裁试验或其它重要试验用蒸馏水，其它试验可用饮用水。
（2）温、湿度
a.水泥试体成型试验温度为20±2℃，相对湿度大于50%。
水泥试样、标准
砂、拌和水及试摸的温度与室温相同。
b.养护箱温度为20±1℃，相对湿度大于90%。
养护水的温度为20±1℃
（3）、试体成型
a.成型前将试摸擦净，四周的模板与底座的接触面上应涂一些黄干油，紧
密装配，防止漏浆，内壁均匀刷一薄层机油。
b.水泥与标准砂的重量比1：
3。
水灰比为0.5。
c.每成型三条试体需称量的材料及用量见下表：
材料用量
水泥（g）450±2
标准砂（g）1350±5
拌合水（g）225±1
a.胶砂搅拌时先把水加入锅里，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定
位置，然后立即开动机器，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀
地将砂子加入。
当各级砂是分装时，从最粗粒级开始，依次将所需的每级砂
量加完。
把机器转至高速再拌30s。
停拌90s，在第一个15s内用胶皮刮具
将叶片和锅壁上的胶砂刮入中间，再高速搅拌60s。
各个搅拌阶段，时间误
3
差应在±1s内。
b.胶砂制备后立即进行成型。
将空试模和模套固定在振实台上，用一个适当勺
子直接从搅拌锅里将胶砂分二层装入试模，装第一层时，每个槽里约放300g
胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模套来回一次将料层播平，接着
振实60次。
再装入第二层胶砂，用小播料器播平，再振实60次。
移走模套，
从振实台上取下试模，用一金属直尺以近似900的角度架在试模顶的一端，
然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模部
分的胶砂刮去，并且用一直尺以近乎水平的情况下将试体表面抹平。
在试模
上作标记或加字条标明试件编号和试件相对于振实台的位置。
c.试验前或更换水泥品种时，搅拌锅、叶片和下料漏斗等须抹擦干净。
（4）、试件的养护
a.编号后，将试模放入养护箱养护，湿空气应能与试模台边接触。
一直养护
到规定的脱模时间时取出脱模，在脱模时应防止试体损伤。
硬化较慢的水
泥允许延期脱模，但在试验报告中予以说明。
b.试体脱模后立即放入水槽中养护，试体之间应留有空隙、试体间隔或试体
上表面的水深不得小于5mm。
（5）、强度实验
a．各龄期的试体必须在下列时间内进行强度试验：
龄期时间
3d3d±45min
28d28d±8h
b.抗折强度试验：
每龄期取出三条试体先做抗折强度试验。
试验前15mi（n24h
龄期或延迟到48h脱模的试体）从水中取出试体，擦去试体表面的附着物，
4
用湿布覆盖至试验为止。
擦去试体表面附着水分和砂粒。
清除夹具上圆拄
表面粘着的杂物，试体放入抗折夹具内，应使侧面与圆拄接触。
试体放入
后调整夹具，使杠杆在试体折断时尽可能地接近平衡位置。
抗折试验加荷
速度为（50±10）N/S。
c.抗折试验后的两个断块应立即进行抗压试验。
抗压试验须用抗压夹具进
行，试体受压面为40mm×40mm。
试验前应清除试体受压面与加压板间的砂
粒及杂物。
试验时以试体的侧面作为受压面，试体的底面靠紧夹具定位销，
并使夹具对准压力机压板中心。
压力机加荷速度应控制在（2400±200）
N/S的范围内，在接近破坏时更应严格掌握。
2、水泥的安定性
（1）安定性的测定方法：
测定方法可以用饼法也可用雷氏法，有争议时以雷氏
法为准。
饼法是观察水泥净浆试饼沸煮后的外形变化来检验水泥的安定性。
雷氏法是测定水泥净浆在雷氏夹中沸煮后的膨胀值。
（2）测定前的准备工作：
若采用雷氏法时每个雷氏夹须配备质量约75-85g的
玻璃板两块。
若采用饼法时一个样品需准备两块约100mm×100mm的玻璃
板。
每种方法需要成型两个试件。
凡与水泥净浆表面接触的玻璃板和雷氏
夹表面都要稍稍涂上一层油。
（3）水泥标准稠度净浆的制备：
以标准稠度用水量加水泥制成标准稠度净浆。
采用调整水量方法时，拌和水量按经验找水，采用不变水量法时拌和水量
为142.5ml,水量准确到0.5ml。
（4）试饼的成型方法：
将制备好的净浆取出一部分分成两等份，使之呈球形，
放在预先准备好的玻璃上，轻轻振动玻璃板并用湿布擦过的小刀由边缘向
中央抹动，做成直径70-80mm、中心厚度约10mm、边缘渐薄、表面光滑的
5
是试饼，接着将试饼放入标准养护箱内养护（24±2）h。
（5）雷氏夹试件的制备方法：
将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上，
并立刻将已制好的标准稠度净浆装满试模，装模时一只手轻轻扶持试模，
另一只手用宽约10mm的小刀插捣15次左右然后抹平，盖上涂油的玻璃板，
接着立刻将试模移至标准养护箱内养护（24±2）h。
（6）沸煮：
调整好沸煮箱内的水位，保证在整个沸煮过程中水都没过试件，不
需中途添补试验用水，同时又保证能在（30±5）min内加热至沸，并恒沸3h
±5min.
3、凝结时间的测定（初凝）
（1）凝结时间用符合ISO9597-1989规定的仪器进行测定，此时仪器棒下端应
改为试针，装净浆的试模采用圆模。
（2）凝结时间的测定可以用人工测定也可以用符合标准操作要求的自动凝结时
间测定仪测定，两者有矛盾以人工测定为准。
（3）测定前的准备工作：
将圆模放在玻璃板上，在内侧稍稍涂上一层机油，调
整凝结时间测定仪测定，两者有矛盾以人工测定为准。
（4）试件的制备：
以标准稠度用水量加水制成标准稠度净浆后，立即一次装入
圆模振动次数刮平，然后放入标准养护箱内。
记录开始加水的时间作为凝结
时间的起始时间。
（5）凝结时间的测定：
试件在标准养护箱中养护至加水后30min时进行第一次
测定。
测定时，从标准养护箱中取出圆模放到试针下，使试针与水泥净浆表
面接触，拧紧螺丝1-2s后突然放松，试针垂直自由沉入净浆，观察试针停
止下沉时指针读数。
当试针沉至距底板4mm±1mm时，既为水泥达到初凝状
态（当下沉不超过1-0.5mm时为水泥达到终凝状态）。
由开始加水到初凝（终
6
凝）状态的时间分别为该水泥的初凝时间（终凝时间）用分（min）来表示。
测定时应注意，在测试过程中试针贯入的位置至少要距圆模内壁10mm。
临
近初凝时，每隔5min测定一次，（临近终凝时每隔15min测定一次）到达
初凝（或终凝状态时）应立即重复一次，当两次结论相同时才能定为到达初
凝（或终凝）状态，每次测定不得让试针落入原针孔，每次测试完毕须将试
针擦净并将圆模放回标准养护箱内，整个测定过程中要防止圆模受振。
4、胶砂流动度：
（1）胶砂制备：
一次实验应称取的材料数量，水泥：
300g,标准砂：
750g,水
按预定的水灰比进行计算。
也可按《水泥胶砂强度检验方法》GB/17671-1999
规定称量水泥和标准砂。
胶砂搅拌方法与水泥胶砂强度检验方法相同。
（2）在拌和胶砂的同时，用湿布抹擦桌台面、捣棒、截锥圆模和套模内臂，并
把他们置于玻璃板中心，盖上湿布。
（3）将拌和好的水泥胶砂，迅速的分两层装入模内，第一层装入圆锥模的三分
之二，用小刀在垂直的两个方向划实约十余次，在用圆柱捣棒自边缘到中心
均匀捣压15次，接着装第二层胶砂，装至高出圆模约20mm，同样用小刀划
实10次，再用圆柱捣棒自边缘至中心均匀捣压10次，捣压深度：
第一层捣
至胶砂高度的1/2，第二层捣至不超过已捣实的底层表面（装胶砂与捣实时
用手将截圆模扶持不要移动）。
（4）捣实完毕，取下模套，用小刀将高出截锥圆模的胶砂刮去并抹平，抹平后
将圆模垂直向上轻轻提起，开动水泥胶砂流动测定仪。
（5）跳动完毕，用卡尺测量水泥胶砂底部扩散的直径，取相垂直的两直径的平
均值为水泥胶砂流动度，用mm表示。
（四）试验结果评定
7
1、水泥胶砂强度试验评定：
抗折强度：
结果以一组三个试体抗折结果的平均值作为试验结果。
当三个
强度值中有一个超过平均值±10%时，应剔除后再平均作为抗压强度的试验
结果。
若有两个值超过平均值±10%时，试验结果视为无效，应重新进行试
验。
抗压强度：
以六个抗压强度测定值的算术平均值为试验结果。
如六个测定
值中有一个超出六个平均值的±10%，就应剔除这个结果，以剩下五个平均
值为结果，如果五个测定值定值中再有超过它们平均值±10%时则此组结果
作废。
水泥强度的评定：
以抗压、抗折强度均满足该强度等级要求方可评为符合
该强度等级的要求，并应按强度等级评定。
2、水泥安定性试验评定：
煮沸结束，放掉箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件
进行判别。
若为试饼，目测未发现裂缝，用直尺检查也没有弯曲的试饼为
安定性合格，反之为不合格。
当两个试饼判别有矛盾时，该水泥的安定性
为不合格。
若为雷氏夹，测量试件指针尖端间的距离（C），记录至小数点后一位，
当两个试件煮后增加距离（C-A）的平均值不大于5.0mm时，即认为该水泥
安定性合格，当两个试件的（C-A）相差超过4mm时，应用同一样品再重做
一次试验。
再如此，则认为该水泥安定性不合格。
3、初凝时间：
不得早于45min。
4、终凝时间：
不得迟于10h。
8
二、砂试验操作细则
（一）相关标准
JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》；
GB/T14684-2011《建筑用砂》。
（二）砂试验的取样方法和数量的规定
1、砂进场应逐车目测验收，并按规定取样进行检验，当连续供应、材料
来源稳定时，每周抽检不少于一次。
2、每一验收批取样一组。
3、取样方法：
在料堆上取样时，取样部位均匀分布，取样先将取样部位
表层铲除，然后由各部位抽取大致相等的试样8份，搅拌均匀后用四分法缩
分至22Kg或52Kg，组成一个试样。
（三）必试项目
1、筛分析试验
1）按四分法进行缩分试样，用于筛分析的试样，颗粒粒径不应大于
10mm。
试验前应先将来样通过10mm筛，并算出筛余百分率。
然后称
取每份不少550g的试样两份，分别倒入两个浅盘中，在105±5
。
C的
温度下烘干至恒温。
冷却至室温备用；
2）准确称取烘干试验500g，置于按筛孔大小顺序排列（大孔在上、小
孔在下）的套筛的最上一只筛（即5mm筛孔筛）上，将套筛装入摇筛
机内固定，筛分时间为10min左右；然后取出套筛，再按筛孔大小顺
序，在清洁的浅盘上逐个进行手筛，直至每分钟的筛出量不超过试样
总量的0.1%时为止，通过的颗粒并入下一个筛，并和下一个筛中试样
一起过筛，按这样的顺序进行，直至每个筛全部筛完为止；
9
3）称取各筛筛余试样重量（精确至1g），所有各筛的分计筛余量和底
盘中剩余量的总和与筛分前的试样总量相比，其差不得超过1%。
2、含泥量试验：
1）试样制备应符合下列规定:
将样品在潮湿状态下用四分法缩分至约
1100g,置于温度为105±5。
Ｃ的烘箱烘干至恒重，冷却至室温后，立
即称取各为400g（m0）的试样两份备用。
2）含泥量试验应按以下步骤进行：
3）取烘干的试样一份置于容器中，并注入饮用水，使水面高出砂面约
150mm，充分拌混均匀后，浸泡2h，然后用手在水中淘洗试样，使尘
屑、淤泥和粘土与砂粒分离，并使之悬浮或溶于水中。
缓缓地将浑浊
液倒入1.25mm及0.080mm的套筛（1.25mm筛放置上面）上，滤去小
于0.080mm的颗粒。
试验前筛子的两面应先用水润湿，在整个过程中
应注意避免砂粒丢失。
4）再次加水于筒中，重复上述过程，直到筒内的水清澈为止。
5）用水冲洗剩留在筛上的细粒。
并将0.080筛放在水中（使水面略高
出筛中砂粒的上表面）来回摇动，以充分洗除小于0.080mm的颗粒。
然后将两只筛上剩留的颗粒和筒中已经洗净的试样一并装入浅盘，置
于温度为105±5。
Ｃ的烘箱中烘干至恒温。
取出来冷却至室温后，称
试样质量（m1）。
6）砂中含泥量按下式计算：
c
mm
01
m
0
100%
3、泥块含量试验：
10
1）试样制备应符合以下规定：
将样品在潮湿状态下用四分法缩分至约5000g置于温度为105±5℃
的烘箱烘干至恒温，冷却至室温后，用1.25mm筛筛分，取筛上的砂
400g分为两份备用。
2）泥块含量试验应按下列步骤进行：
a.称取试样200g（m
1）置于容器中，并注入饮用水，使水面高出砂面
约150mm。
充分拌混均匀后，浸泡24h，然后用手在水中碾碎泥块，
再把试样放在0.630mm筛上，用水淘洗，直至水清澈为止。
b.保留下来的试样应小心地从筛里取出，装入浅盘后，置于温度为
105±5℃烘箱中烘干至恒温。
取出来冷却至室温后，称试样重复（m
2）。
3）砂中泥块含量按下式计算：
c,L
mm
12
m
1
100%
（四）试验结果评定：
1、筛分析试验评定：
1）筛分析试验应采用两个试样平均试验。
细度模数以两次试验结果
的算术平均值（精确至0.1）。
如两次试验所得的细度模数之差大
于0.20时，应重新取试样进行试验。
2）砂按0.630mm的筛孔的累计筛余量（以重量百分率计，下同）。
分成三个配区（见下表）。
砂的颗粒级配应处于表中的任何一个区
以内。
筛孔尺寸Ⅰ区Ⅱ区Ⅲ区
11
（mm）
10.1000
5.110-010-010-0
2.5035-525-015-0
1.2565-3550-1025-0
0.63085-7170-4140-16
0.31595-8092-7085-55
0.160100-90100-90100-90
砂的实际颗粒级配与表中所列的累计筛余百分比率相比，除5.00mm
和0.630mm外，允许稍有超出分界线，但其总量百分率不大于5%。
2.含泥量试验评定：
以两次试验结果的算术平均值作为测定值，如两
次结果的差值超过0.5%，应重新取样进行试验。
3.泥块含量以两次试验结果的算术平均值作为测定值。
三、碎（卵）石试验操作细则
（一）相关标准
JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》。
GB/T14685-2011《建筑用卵石、碎石》。
（二）碎（卵）石取样方法和数量
2、砂进场应逐车目测验收，并按规定取样进行检验，当连续供应、材料来
源稳定时，每周抽检不少于一次。
3、取样方法：
在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。
取样前先将取样部位表层铲除，
12
然后由各部位抽取大致相等的石子15份（在料堆的顶部、中部和底部各
由均匀分布的5个不同部位取得）组成一组试样。
（三）必试项目
1、筛分析
1）试样制备应符合下列规定：
试验前，用四分法将样品缩分到略重于下表所规定的试样所需量，烘干或
风干后备用。
筛分析所需试样的最少重量：
最大粒径（mm）10.16.20.25.31.40.63.80.
00005000
试样重量不少于
12.16.
5.23.24.05.06.38.0
（kg）60
2）筛分析试验应按下列步骤进行：
（a）、按上表规定称取试样。
（b）、将试样按孔大小顺序过筛，当每号筛上的筛余层厚度大于试样的最
大粒径值时，应将该号筛上的筛余物分成两分，再次进行筛分。
直至各
筛每分钟通过量不超过试样总量的0.1%。
（c）、称取各筛筛余的重量，精确至试样总重量的0.1%。
在筛上的所有分
计筛余量和筛底剩余量的总和与筛分前测定的试样总量相比，其相差不
得超过1%。
2.51含泥量
13
1）试验前，将来样用四分法缩分至下表所规定的重量，并置于温度为105±
5℃的烘箱内烘干至恒重，冷却至试温后分成两分备用。
最大粒径（mm）10.016.020.025.031.540.0
试样重量不少于
10.22.06.06.010.010.0（kg）
2）含泥量试验应按下列步骤进行：
（a）称取试样一份（m
0）装入容器中摊平，并注入饮用水，使水面高出石
子表面150mm，浸泡2h后，用手在水中淘洗颗粒，使沉屑、淤泥和粘土
与较粗的颗粒分离，并使之悬浮或溶解于水中。
缓缓地将浑浊液倒入
5.3mm及0.080mm的套筛（1.25mm筛放置上面），滤去小于0.080mm的
颗粒，试验前筛子的两面应先用水湿润，在整个试验过程中应注意避免
大于0.080mm的颗粒丢失。
（b）再次加水于容器中，重复上述过程，直至洗出的水清澈为止。
（c）用水冲洗剩留在筛上的细粒，并将0.080mm筛放在水中（使水面略高
出筛内颗粒）来回摇动，以充分洗除小于0.080mm的颗粒，然后将两只
筛上剩留的颗粒和筒中已洗净的试样一并装入浅盘。
置于温度为（105
±5）℃的烘箱中烘干至恒重，取出冷却至室温后，称取试样的重量（m
1）。
（d）含泥量按下式计算：
c
mm
01
m
0
100%
2.52泥块含量
14
1）试样制备应符合下列规定：
试验前，将样品用四分法缩分至下表所示的重量，缩分应注意防止所含
粘土块被压碎。
缩分后的试样在（105±5）℃烘箱内烘至恒重，冷却至
室温后分成两份备用。
最大粒径（mm）10.016.020.025.031.540.0
试样重量不少于
10.32.06.06.010.010.0（kg）
2）泥块含量应按下列步骤进行：
（a）筛去5mm以下颗粒，称重（m1）；
（b）将试样在容器中摊平，加入饮用水使水面高出试样表面，24h后把
水放出，用手碾碎泥块，然后把试样放在2.5mm筛上，摇动淘洗，直至
洗出的水清澈为止；
（c）将筛上的试样小心地从筛里取出，装入浅盘，置于温度为（105±5）℃
烘箱中烘干至恒重。
取出冷却至室温后，称取试样的重量（m2）。
（d）泥块含量按下式计算：
c,L
mm
12
m
1
100%
5.4针状和片状颗粒的总含量：
1）试样制备应符合下列规定：
试验前，将样品在室内风干至表面干燥，并用四分法缩分至下表所示的重量，
称重（m0）。
15
最大粒径（mm）16.
10.120.025.031.5≥40.0
0
试样重量不少于
5.5123510（kg）
然后筛分成下表所规定的粒级用规准仪逐粒对试样进行鉴定。
公称粒级5~125~3131.5~4
10~1616~2020~25
（mm）0.50
片状规准仪孔宽
2.535.17.09.111.613.8（mm）
针状规准仪孔宽17.
1.2642.054.669.682.8（mm）1
2）粒径大于40mm的碎石或卵石可用卡尺鉴定其针片状颗粒，卡尺卡口的
设定宽度应符合下表的规定：
公称粒级
0.631~63.063.0~80.0（mm）
鉴定片状颗粒的卡口宽度
0.31627.6（mm）
鉴定针状颗粒的卡口宽度108.6165.6
16
（mm）
3）称量由各粒级挑出的针状和片状颗粒的总重量（m1）
4）针、片状总含量按下式计算：
P
m
1
m
0
100%
10.4压碎指标值试验
1）试样制备应符合下列规定：
标准试样一律应采用10~20mm的颗粒，并在风干状态下进行试验。
试验前，
先将试样筛去10mm以下及20mm以上的颗粒，用针状和片状规准仪剔除其
中针状和片状颗粒，然后称取每份3kg的试样3份备用。
2）压碎指标值应按下列步骤进行：
a.置圆筒于底盘上，取试样一份，分二层装入筒内。
每装完一层试样后，
在底盘下面垫放一直径为10mm的圆钢筋，将筒按住，左右交替颠击地面
各25下。
第二层颠实后，试样表面距底盘底的高度应控制为100mm左右；
b.整平筒内试样表面，把加压头装好（注意应使加压头保持平正），放到
实验机上在160~300s内均匀地加荷到200KN，稳定5s，然后卸荷，取出
测定筒。
倒出筒中的试样并称其重量（m0），用孔径为2.50mm的筛筛除
被压碎的细粒，称量剩留在筛上的试样重量（m1）。
c.压碎指标按下式计算：
a
mm
01
m
0
100%
（四）试验结果评定
5.6筛分析试验评定：
根据各筛的累计筛余百分率按相关标准，评定该试样
17
颗粒级配。
10.5含泥量试验结果评定：
以两个试样结果的算术平均值作为测定值
升级会员 