昆明市滇池环湖南岸干渠截污综合项目工程.docx

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昆明市滇池环湖南岸干渠截污综合项目工程

昆明市滇池环湖南岸干渠截污工程（昆阳段）五标段

箱

涵

施

工

专

项

施

工

方

案

编制：

审核：

批准：

中华人民共和国第四冶金建设公司干渠截污工程项目部

二零一零年四月五日

一、工程概况

本工程箱涵施工重要用于昆明市滇池环湖南岸干渠截污工程（昆阳段）截污箱涵浇筑系统，截污干渠全长1287米，断面尺寸为：

BXH=4.0X3.0,截污干渠分二箱，分别为雨水干渠断面为W×H=3.0×3.0m,污水干渠断面为W×H=1.0×3.0m，截污干渠采用钢筋混凝土构造，构造设计施工图。

砼罐车18辆，砼泵车5辆，从箱涵垫层完后30天完毕。

长臂挖掘机5台，25吨吊车10台，其她设备若干。

二、施工工艺

（一）、基坑开挖

1、依照岩土勘察报告分析，场地基坑开挖涉及上部土层为填土、软粘土、局部粉土等松散易垮土体，且地下水浅埋，附近又有丰富地表水补给（滇池）。

由于基坑开挖深度较大，考虑基坑周边环境规定，在保证安全前提下基坑土方采用反铲式挖掘机，开挖应严格遵循分区别层分段、适时兼顾综合平衡开挖原则。

自卸汽车运土至弃土场堆放，可回填好土堆置于距基槽边20M左右处用于回填。

由于沟槽较深，分两层分阶开挖，每层挖约4M。

当挖至沟底时，可预留20～30cm余土层人工清理，沟底两侧设80cm作业面及80CM宽排水沟，排水沟深80CM，在箱涵两端各设一积水坑，用潜水泵全天候排水至围堰外。

箱涵沟槽需一次性将此段开挖，以防止沟槽内积水。

挖出土方要及时运走，弃土要距离坡顶或基坑边2m以外堆放，且高度不要超过1.5m，基坑边禁止重型车辆通过，施工荷载不不不大于10KN。

在开挖将至基坑底，要严格控制基底标高，以防超挖。

（二）、支护内撑

本段基坑采用350*350宽翼缘H型钢支撑，本着“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、和禁止超挖”超挖原则快撑快挖。

1）、350*350宽翼缘H型钢必要采用正规厂家材料，进场时将材料检查报告上报监理部审批。

2）、开挖过程中禁止碰撞支护构造，及灌注桩。

3）、发生异常状况时，应及时查明因素并采用办法，方能继续开挖。

3、基坑监测与维护

为保证基坑暴露期间安全，要对基坑全方位监测，监测内容要有基坑顶水平位移、地面沉降，通过监测获得数据，指引基坑施工安全。

监测办法如下:

1）、支护柱水平位移

沿基坑搅拌止水桩顶，每隔25米设立观测点，固定后依次编号，以基坑边角设基准点，用经纬仪对准基点后由边向中依次测量读数并记录之，以原有测量数为原始数据，后来读数与前读数之差，即为该次测读位移值，将各次测读位移值绘制时间——位移曲线。

并需每周送监测报告给公司施工技术部。

2）、地面沉降

沿边坡四周也许受影响地面设观测点，固定后编号。

在远离现场取一基准点，用水准仪测量各测点数水平沉降值，同步填取测点时间——沉降曲线图。

3）、基坑维护

基坑周边应设立护栏，护栏采用钢管搭设。

加强对坑底集水坑、沟维护和清理，有助于水进入基坑可以迅速抽排。

搭设钢管便梯，供施工人员上落。

4、支撑拆除

第三层支撑待箱涵底板混凝土浇注后方能拆除，第二层、第一层支撑待回填土回填至支撑高度时才干拆除。

（三）、砼垫层施工

1、基坑挖好，石屑层铺填完毕后，经验收合格，即测放垫层中线、边线及标高。

抽干积水后浇筑砼垫层。

捣制砼全过程中以及垫层砼终凝前不得中断排水。

2、严格控制砼坍落度，不合格砼不准使用。

3、砼用平板振捣器振至密实，密实标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦，泛浆。

（四）、钢筋砼渠箱底板施工

第一次砼须浇注至渠箱侧板从底板以上30CM处。

1.清理干净垫层砼表面，测量人员精确弹放底板中线、边线及水平控制标高，按标高做好模板底口水泥砂浆找平层，以保证模板位置及标高精确。

2．按箱体模板布置图安装底板内外模及支撑系统。

模板采用1500*300*55mm木模板。

模板连接采用“U”型卡和“L”型插销。

模板竖、横枋采用10*10木枋或φ48钢管。

模板表面平直，拼接紧密，支撑牢固。

安装完毕后办理模板及支撑体系验罢手续。

3．钢筋绑扎

按图纸弹放底板钢筋分档标志，摆放下层钢筋。

绑扎钢筋时，除接近外围两行相交点所有绑扎外，中间某些底筋可采用梅花形错开绑扎。

但必要保证受力钢筋不偏位，间隔均匀。

双向受力钢筋不得跳扣绑扎。

底筋绑扎完后，即可烧焊面层钢筋定位架，并在定位钢筋上面画分档标志，然后穿放纵横钢筋。

注意绑扎面层钢筋时须保证钢筋层间距。

底板上、下两层钢筋搭接位应错开，搭接长度和位置均须符合市政施工规范。

钢筋搭接处须在中间和两端用钢丝扎牢。

钢筋绑扎后即放砂浆垫块。

钢筋净保护层厚度除底板为30mm外，余为25mm。

4．安放止水带（钢板、橡胶）根据施工时状况拟定何时安装。

但须保证位置安装精确、牢固，满足设计规定。

止水带接头斜面采用热接，接缝平整牢固；伸缩缝处端头模板钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线和伸缩缝中心线重叠，并用模板固定牢固。

止水带不得打孔或用铁钉固定。

填缝板支撑牢固。

伸缩缝处增铺附加层按设计施工，并粘贴严密。

伸缩缝处混凝土应振捣密实，以保证变形缝部位防水效果。

5．浇筑底板砼，砼拌合物从搅拌机出料后送至浇筑地点，进行摊铺，振捣直至浇筑完毕容许最长时间由实验室依照砼初凝时间，外加剂特性及施工气温拟定。

现场设专职质安员对每车预拌砼进行质量检查，不符合规定砼一律不得使用。

6．振捣砼至密实，特别注意斜角位振捣。

（五）、侧墙和顶板

1．精确测放出箱体轴线，模板边线，模板采用木模板，模板竖、横枋采用10*10木枋或φ48钢管。

按模板设计图安装侧墙内外模板及支撑系统。

侧墙支顶采用φ14对拉螺栓结合φ48钢管支撑，对拉螺杆中间焊有止水钢环。

对拉螺栓长80cmm-120cm，按40cm*40cm梅花弄布置。

止水环必要满焊；螺栓加堵头；模板应表面平整，拼缝严密，构造牢固。

将模内清理干净后，才干封闭清理口。

办理验罢手续。

止水钢片定位钢片

模板

70壁厚φ14对拉螺栓

2．搭设顶板支架，支架采用满堂钢门式架。

3．安装顶模。

采用定型钢模板。

4．安装顶板钢筋。

5．安装端头封口板。

6．检查模板成型尺寸，侧墙垂直度，支撑系统牢固状况。

7．浇筑侧墙及顶板砼，其规定同底板。

砼浇筑持续进行，并保证上下层和相邻砼搭接，其间歇不得超过砼初凝时间。

砼入模后，充分振捣使砼密实。

浇筑墙体砼时，须分层持续浇筑，顶板砼持续浇筑至完毕，不留施工缝。

在主体构造施工缝处，应在浇筑前将已完砼表面水泥砂浆及疏松砼凿除及露出碎石为止，然后冲洗干净，并保持湿润。

在施工缝表面铺上一层与砼配比相似水泥砂浆1～2cm，在砂浆初凝迈进行新砼浇筑。

三、钢筋工程施工工艺

1.钢筋检查

钢筋由业主供货，对到达现场钢筋必要认真检查，检查内容涉及外观质量检查：

钢筋品种、直径必要符合规定，表面清洁、无损伤、不带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等。

钢筋端头保证平直、无弯曲。

力学性能检查：

每批进场钢筋必要具备钢筋出厂合格证明，并注明炉号和批号，同一炉（批）号、同一截面尺寸钢筋每60t为一检查批，在每批钢筋中选用经表面检查和尺寸测量合格两根钢筋，并在每根中选用一种拉力试件（检测屈服点、抗拉强度和延伸率）和一种冷弯试件，如果一组实验项目一种试件不符合热轧Q235（GB13013-91）Ⅰ级光圆钢筋和HRB335（GB1499-1998）Ⅱ级月牙带肋钢筋性能规定期，则另取两倍数量试件，对不合格项目做第二次实验，如果仍有一种试件不合格，则该批钢筋不合格，应做退货解决。

对于已经检查合格每捆或每盘钢筋必要进行标记，标记上须注明此捆（盘）钢筋品种、规格、所用工程部位，相应配料单及其上钢筋号。

2.钢筋加工

钢筋调直、切断、弯曲和某些焊接作业在钢筋加工场内集中进行、钢筋加工场设在桩号22+368。

加工场占地面积1460m2，其中700m2用于原料堆放，此外760m2用于钢筋冷拉、切断、弯曲、对焊和电弧焊接。

加工区内设有钢筋切断机2台，弯曲机2台，闪光对焊机1台，电焊机3台，5t慢速卷扬机1台，钢筋剥肋滚压直螺纹机2台及型材切割机2台，设有钢筋加工棚1个（270m2），对焊机房1个（16m2），对焊机房为泥砌砖构造，石棉瓦屋顶。

钢筋原料及加工后成品钢筋分别集中堆存于原料堆放区和成品堆放区，相似种类、规格、形状、用途钢筋堆放在一起，钢筋下面设立方木垫木，并在周边设立排水沟通至场外，防止钢筋浸在水中生锈。

成品钢筋堆放要挂标记牌，阐明使用部位、规格、数量、尺寸等内容。

场内钢筋倒运由16t汽车吊配合钢筋平板运送车进行。

钢筋加工前，依照设计图纸进行抽筋放样，编制钢筋加工表。

经校核无误后，由钢筋切断机切断，40型钢筋弯曲机进行弯曲。

对于Ⅰ级钢筋末端应做成180°弯钩，当钢筋直径为5~10mm时，弯钩长度为75mm；当钢筋直径为12mm时，弯钩长度为90mm。

钢筋加工容许偏差为：

序号偏差名称容许偏差值（mm）

1受力钢筋全长净尺寸偏差±10

2箍筋各某些长度偏差±5

3钢筋弯起点位置偏差±20

4钢筋转角偏差3°

3.钢筋安装

3.1钢筋保护层控制

钢筋保护层用与砼同标号水泥砂浆垫块控制，垫块厚度与保护层厚度相似，尺寸为25×25mm、40×40mm。

为保证砂浆垫块与钢筋接触稳定，在砂浆垫块表面依照钢筋规格做成凹槽，立墙砂浆垫块还要埋入20#铅丝，以便垫块与钢筋绑牢。

3.2双层钢筋网片间架立

3.2.1暗渠箱函段

为保证底板和顶板上下层钢筋网片间距离精确。

采用钢筋桁架进行架立，钢筋桁架由某些上下层钢筋网片中分布筋与某些长度等于两层钢筋网净距Ф12短钢筋在钢筋加工场焊接而成。

短钢筋间距750mm，钢筋桁架间距1.2m。

侧墙双层钢筋网片间也可用相似办法进行架立，钢筋桁架间距为1.5m。

3.3钢筋接头

3.3.1闪光对焊接头

节制闸、进口闸、防洪涵闸中Ф14～Ф20钢筋接长，采用闪光对焊连接。

焊接时采用预热闪光焊，对焊前一方面选取焊接工艺并拟定对焊参数，在对焊前应清除钢筋端头约150mm范畴内铁锈、污渍等。

如果钢筋端头有弯曲，应切除。

对经闪光对焊接头质量应进行如下检查：

3.3.1.1外观检查：

每300个同类型焊接头为一检查批，外观检查应从每批中抽查10%，且不得少于10个。

（1）接头具备恰当镦粗和均匀金属毛刺；

（2）钢筋表面没有裂纹和明显烧伤；

（3）接头弯折不不不大于4°；

（4）接头轴线如有偏移，其距离不不不大于0.1d且不不不大于2mm。

当有一种接头外观检查不合格时，应对所有接头进行检查。

剔除不合格接头，经切除热影响区后重焊可进行二次验收。

3.3.1.2机械性能检查

同一类型接头每300个为一种检查批，在每批中切取6个试件，其中3个作抗拉实验，3个作冷弯实验。

3个抗拉实验抗拉强度均不低于规定值，并至少有两个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂，为符合规定。

当实验成果有1个试件抗拉强度不大于规定值，或有2个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验。

复验成果，当仍有1个试件抗拉强度不大于规定值时，或有3个试件在焊缝或热影响区呈脆性断裂，以为该批接头为不合格。

弯曲实验在万能实验机上进行。

弯心直径4d，弯角90°，焊缝位于弯曲中心点。

当弯至90°时，至少有两个试件不得发生破断。

当有两个试件发生破断时，应再取6个试件进行复验。

复验成果，当仍有3个试件发生破断，以为该批接头不合格。

不合格接头不得使用在本工程中。

3.3.2电弧焊接头

采用电弧焊时，引弧板应在垫板部位进行，不得烧伤主筋；焊接地线应与钢筋接触紧密；焊接过程应及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝厚度不不大于主筋直径0.3倍，宽度不不大于主筋直径0.7倍。

电弧焊质量检查分为外观质量检查及力学性能实验两某些，外观检查应在清渣后逐个进行目测：

焊接表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接区域不得有裂纹；咬边深度、气孔、夹渣等缺陷容许值及接头尺寸容许偏差应符合规范规定。

外观检查不合格接头，必要修整或补强，并提交二次验收。

力学性能实验以300个接头为一检查批，每批切取3个接头进行拉伸实验。

3个热轧钢筋接头试件抗拉强度均不得不大于该级别钢筋规定抗拉强度，且3个试件均应断于焊缝之外，并应至少有2个试件呈延性断裂，当试件不符合上述规定期再取6个试件进行复检。

复检成果当有1个试件抗拉强度不大于规定值或有1个试件断于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，则该批接头为不合格品，不得使用于本工程中。

3.4钢筋安装：

3.4.1暗渠箱涵段钢筋安装

3.4.1.1底板筋绑扎

依照设计图纸在砼垫层上逐根弹好钢筋位置线，依照位置线摆放加工好底层主筋。

弯起延伸至墙体内主筋上端运用单排脚手架挑出顺水杆与主筋暂时绑好，以保证主筋垂直度、间距及稳定。

检查主筋间距、根数等符合规定后开始绑扎底板底层筋中分布筋。

分布筋接头采用20#铅丝绑扎，搭接长度30d，同一截面位置接头数量≤50%，钢筋网交叉点采用20#镀锌铅丝绑扎，除接近外围两行钢筋交叉点所有扎牢外，中间某些交叉点可采用倒顺扣相隔扎牢，保证不产生位移，然后绑扎腋角八字筋。

每孔底板下层筋与上层筋之间放置4道钢筋架立桁架，用于保证两层钢筋间距。

上层钢筋网绑扎办法与下层相似。

两层钢筋网绑扎合格后，在墙体主筋底部绑扎2道分布筋，上部绑扎2道分布筋，并在钢筋上部每隔5m用脚手钢管将各墙单排脚手架上端连接，形成墙体钢筋暂时支撑，保持墙体钢筋垂直及稳定。

3.4.1.2墙筋及顶板钢筋绑扎

墙体分布筋接头采用绑扎，办法同底板分布筋。

当底板砼具备2.5MPa强度后，在墙体各主筋上按分布筋间距划点，然后据此用20#镀锌铅丝绑扎分布筋，为保证两排墙筋间距精确，每道墙内布置2道架立桁架。

顶板钢筋绑扎前先在顶板模板上逐根弹放钢筋墨线，先绑下层钢筋网，后绑上层钢筋网，绑扎办法与底板相似。

顶板及底板钢筋中①号筋与②③号筋间采用等强直螺纹套筒连接，套筒连接位置在同一断面≤50%。

4.质量控制

4.1钢筋品种和质量，焊条牌号、性能均必要符合设计规定及关于原则规定。

4.2钢筋规格、接头位置，同一截面接头比例，必要符合设计规定及关于规范规定。

进行闪光对焊及电弧焊操作焊工必要持有有效上岗合格证，并经模仿焊件、焊接合格后方可上岗操作。

4.3焊接接头外观检查和强度检查成果必要合格。

4.4钢筋位置精确，弯钩朝向应对的。

4.5绑扎钢筋绑扎点绑扣必要牢固。

4.6钢筋安装完毕后必要经自检合格后报请工程师进行验收。

四、模板工程施工工艺

1.材料：

模板工程中所采用模板及支承架材料选用木模板及Φ48×3.0钢管；异型模板选用优质红松在木工棚制作，排架柱模板选用覆膜竹塑模板。

运用Φ16钢筋作为对拉螺杆，海绵条作为嵌缝材料，钢模板采用WL型脱模剂，木模板采用石蜡作为脱模剂。

施工时以木模板为主，恰当配以相应小模板进行配模；八字腋角模板采用定型整体钢模板；钢模板均为正规厂家按照有关原则生产合格产品。

作为支撑材料Φ48×3.0钢管，必要顺直，无挠曲变形，满足支模刚度规定。

运用海绵条对模板拼缝进行解决，以保证拼缝严密，无漏浆现象。

2.模板进场检查及堆放：

模板进场时要对模板及各种配件进行如下几项检查：

模板必要尺寸精确、板面平整光滑、无凹陷、褶皱或其他表面缺陷；肋板支承必要齐全；模板必要有足够强度和刚度；产品具备出厂合格证；各种配件齐全，质量合格。

运到施工现场钢模板按照不同规格分堆码放。

堆放地点接近所要使用模板砼箱涵段基坑边1m以外，以及节制闸、进口闸、防洪涵闸基坑边。

堆放场地规定平整、密实，模板底部用垫格垫离地面20cm。

各种模板配件、连接件要装箱入袋，在库房内集中分类堆放。

施工过程中采用定额领料办法，以减少损耗。

3.模板运送：

在基槽上水平运送采用四轮胶轮车、小翻斗车或四轮拖拉机作牵引进行运送。

模板垂直运送采用暂时搭设滑道，配合人工牵引将大模板运送到基槽内。

在基槽内水平运送采用手推车，人工推运。

在运送过程中，各种规格模板应分别装车堆放，禁止混装混运；装卸过程中应轻装轻卸，禁止抛掷，以免碰撞使之损坏、变形。

4.异型模板、定型模板制作：

箱涵折点处运用钢模板做为重要配模材料，优质红松做为嵌缝材料。

按照施工图放大样，加工各钢模板间木板条以调节角度，满足施工图规定。

止水带加固模板：

止水带加固模板采用2cm厚木板，宽度以不同部位（墙体、底板、顶板）详细尺寸而定，配以∠30×30角钢制成桁架、Ф12钢筋对拉螺栓作为支撑体系。

暗渠箱涵桁架由于位置不同详细分为七种规格见图6-11。

各个闸止水带模板及支撑桁架依照不同部位又分为几种形式。

构造形式均为拼装式。

5.模板安装：

5.1除暗渠顶板模板外，其他模板安装采用散支散拆方式，砼箱涵采用横排模板配模方式；

5.2模板安装前，一方面在垫层上用墨线弹出砼箱涵外围轮廓线，并经检查合格，以便于模板安装和校正。

用水准仪将水平标高从水准点引测到基槽内，作为模板安装根据。

并且用1：

3水泥砂浆在墨线旁抹找平层，以保证模板位置及标高对的，防止模板底部漏浆。

5.3模板对拉螺栓采用Φ12圆钢，中部运用90×90×2.5mm铁板与Φ12圆钢满焊，作为止水板。

5.4模板安装过程中，组合钢模板上“U”型卡间距要不大于300mm，端肋某些用“U”型卡和“L”型插销相间上满，同一拼缝“U”型卡要一反一正插置。

安装对拉螺栓时要两面均匀拧紧，两端拧紧丝扣要有足够长度。

在墙、柱模板底部要留有清扫孔，在验仓合格后进行封堵。

5.5在模板拼装过程中，应在模板缝内镶海绵条（特别注意施工缝部位），以保证模板之间接缝平整严密，不浮现“穿裙带帽”及“错台”现象。

5.6模板拆除时将对拉螺栓两端塑料（尼龙）帽用特制工具取出，螺栓孔用掺有9%UEA微膨胀干硬性水泥砂浆回填，运用铁锤捶捣密实，与墙面保持平整。

5.7暗渠砼箱涵底板模板设计图。

在底板以上300mm处留置施工缝。

墙体底部腋角模板靠底板钢筋网上增设钢筋梯子与对拉螺栓（已与底板上层主筋焊接）架立、支撑；上口依托Φ48钢管锁口、支撑，以保证墙体几何尺寸及平面位置。

5.8暗渠砼箱涵墙体、顶板模板。

在准备安装台模箱涵侧墙模板须先行安装完毕，然后再相应每个台模安装位置箱涵底板上用墨线弹出台模安装线，在墨线相交处分别测出标高，并标出标高误差数。

台模就位后，及时进行校正。

标高由底脚顶丝进行调节。

相邻台模就位后，用短钢管连接加固，及时用“U”型卡连接，用扣件连接固定，并将台模两侧用若干短钢管与墙体模板支撑系统拉结，以增强箱涵模板整体稳定性。

6.模板拆除：

暗渠砼箱涵墙面侧模，在砼强度不低于3.5MPa时，方可拆除；顶板模板在砼强度达到设计强度75%时方可拆除。

顶板砼强度确认办法：

6.1以施工时实际温度通过查自然养护条件下不同温度砼强度增长百分率表，判断砼理论强度。

6.2在顶板混凝土施工时同步留置两组砼试块，进行同条件自然养护，在砼达到理论强度迈进行试压，验证砼实际强度，从而为提前拆摸提供根据。

模板拆除顺序：

暗渠墙体模板普通拆除顺序为：

拆除斜撑及斜拉条→拆除外钢楞及对拉螺栓螺母→分层自上而下拆除内钢楞及配件和钢模板→运走分类堆放→清理检修刷脱模剂→运至下一仓面使用。

暗渠顶板模板拆模顺序：

拆除暂时加固剪刀撑→拆除上八字模板及连接件→调节立柱下脚底脚顶丝使台模支撑体系与顶板砼脱离→人工牵引将台模拉到下一仓面使用。

7.模板清洗及涂料：

钢模板在每次拆除后和使用前应用毛刷角磨机清除表面浮锈、砂浆及杂物，并涂刷砼脱模剂，禁止使用对砼有污染油剂类涂料作隔离剂。

木模板采用烤涂石蜡作为模板隔离剂。

8.安全保证办法：

8.1模板安装及拆除前必要进行安全技术交底。

8.2登高作业时，连接件必要放在箱盒或工具袋中，禁止放在模板或脚手板上，扳手等各类工具必要系挂在身上或置放于工具袋内，不得掉落。

8.3组合钢模板装拆时，上下应有人接应，钢模板应随装拆随转运，不得堆放在脚手板上，禁止抛掷踩蹋，若半途停歇，必要把活动部件固定牢固。

8.4安装墙体、顶板模板时，应随时支撑固定，防止倾覆。

8.5拆除承重模板时，为避免突然整块坍落，必要时应先设立暂时支撑，然后进行拆卸。

8.6模板拆除时须注意文明施工，禁止用铁棍或铁锤乱砸乱撬，以免损伤砼。

各种模板连接件注意收集保存，避免遗失。

8.7在台模移动过程中，因台模整体惯性较大，应在台模下一使用部位设立暂时限位装置，以免台模移动过程中发生事故。

五、质量保证办法：

1．组合钢模板安装前应向施工班组进行技术交底。

关于施工及操作人员应熟悉施工图及模板工程施工设计。

2．经检查合格组合模板，应按照安装程序进行堆放和装车。

平行置放时应稳当妥贴，避免碰撞，底层模板应垫离地面不不大于20cm。

3．钢模板安装前，应涂刷脱模剂，禁止在模板上涂刷废机油。

4．按配板图与施工阐明书循序拼装，保证模板系统整体稳定。

同一条拼缝上U形卡不适当向同一方向卡紧。

六、混凝土工程

1.依照业重规定对原材料进行采购、运送、保管

1.1水泥

1.1.1采购：

水泥品种为42.5普通硅酸盐水泥。

1.1.2当水泥运送至工地现场后，由抽样员会同工程师对水泥材质进行抽样检查，由质检员和保管员对水泥外表进行检查，外观检查合格后方可办理入库手续，等水泥材质检查合格并办理交接手续后，方可使用。

1.1.3水泥依照出厂批号，分别存储于容量为100t储罐中，并做标记标明水泥品种、标号、出厂日期、进场日期以及实验编号。

当水泥储运日期超过6个月时，重新抽样检查，报请工程师审查批准后方可使用。

1.2水

砼拌制和养护用水采用现场打深水井，运用潜水泵抽取至储水池中办法。

1.3骨料

1.3.1砼骨料按照业主指定料源进行采购。

进场骨料必要具备砂石碱活性检测合格报告，并遵守《天津市防止砼碱集料反映技术管理规定（试行）》（JJG14—）关于规定。

1.3.2依照骨料粒径不同将骨料分别堆放储存。

在骨料存储区内砌筑隔断，不同粒径不得互相混杂。

将骨料存储区地面进行硬化解决，防止骨料中混入泥土。

骨料装卸工作采用5t装载机，严格控制装卸时骨料自由落距不得不不大于3m，防止导致骨料严重破碎。

1.3.3细骨料在进场后，及时抽样检测，必要符合下列技术规定：

1.3.3.1细骨料细度模数应在2.4～3.0之间；

1.3.3.2砂料应质地坚硬、清洁、级配良好；

1.3.3.3天然砂料分为两级，人工砂不分级；

1.3.4.粗骨料进场后，及时按原则规定抽样检测，并符合下列规定：

1.3.4.1.粗骨料质地坚硬、清洁、级配良好；

1.3.4.2.粗骨料最大粒径，依照该工程设计及砼生产施工设备，其最大粒径不不不大于40mm；

1.3.4.3.施工中采用粗骨料为二级配，即：

5~20mm和20~40mm；

1.3.4.4.粗骨料中含泥量不大于1%，且不应具有粘土团块，针片状颗粒含量不大于15%。

1.4粉煤灰

1.4.1砼和钢筋砼中掺加粉煤灰采用Ⅱ级粉煤灰。

1.4.2粉煤灰进场前应向工程师提供供应厂家、材料样品、质量证明书和产品使用阐明书。

进场后，会同工程师现场抽样，复试合格后方可使用。

1.4.3粉煤灰运送采用密封罐车运送，进场后存储于50t储罐中，并做标记标明粉煤灰品种、级别、出厂日期、进场日期以及实验编号。

1.5外加剂

1.5.1依照工程需要，拌制砼时掺加外加剂。

1.5.2对于应用于工程中外加剂，由业主指定厂家，并在外加剂进场前将每一种外加剂名称、样品、厂家生产规模、当年或上一年度国家建筑材料测试中心测试检查合格报告等报送工程师，并得到工程师批准。

1.5.3不同品种外加剂应分别储存