中国制造执行系统的应用现状分析.doc

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中国制造执行系统的应用现状分析

在经济全球化、市场全球化的必然趋势下，我国部分行业如化工、钢铁等等面临严峻的竞争形势和经历着深远变化的生存发展要求，转变与趋势相符的现代管理思路，建立现代管理理念，引进现代管理决策机制，提高核心竞争力已经成为企业最迫切的要求和机遇所在。

观察世界生产管理模式的发展趋势可以清晰的得出企业行为势必从单项、局部的改善向着综合、集成的优化转变，尤其是计划、组织、控制三大职能的整体优化更是企业实现经营目标和获得竞争优势的难点和重点，制造执行系统（ManufacturingExecutionSystem）主要用来解决整体优化中生产计划与生产过程的脱节问题——这一问题长期以来不仅直接影响企业的生产效率，而且成为制约现代企业内部信息集成和企业之间供应链优化的瓶颈。

   一、MES的产生及发展

   1．MES的产生背景

   自上世纪八十年代以后，伴随着消费者对产品的需求愈加多样化，制造业的生产方式开始由大批量的刚性生产转向多品种少批量的柔性生产；以计算机网络和大型数据库等IT技术和先进的通讯技术的发展为依托，企业的信息系统也开始从局部的、事后处理方式转向全局指向的、实时处理方式。

在制造管理领域出现了JIT、LP、TOC等新的理念和方法并依此将基于定单的生产扶正、进行更科学的预测和制定更翔实可行的计划；在企业级层面上，管理系统软件领域MRPII以及OPT系统迅速普及，直到今天各类企业ERP系统如火如荼的进行；在过程控制领域PLC、DCS得到大量应用也是取得高效的车间级流程管理的主要因素。

可以说企业信息化的各个领域都有了长足的发展，但是在工厂以及企业范围信息集成的实践过程中，仍然难以解决这一瓶颈带来的各种问题：

在计划过程中无法准确及时地把握生产实际状况，另一方面则在生产过程中无法得到切实可行的作业计划做指导；工厂管理人员和操作人员难以在生产过程中跟踪产品的状态数据、不能有效地控制在制品库存，而用户在交货之前无法了解定单的执行状况。

产生这些问题的主要原因仍然在于生产管理业务系统与生产过程控制系统的相互分离，计划系统和过程控制系统之间的界限模糊、缺乏紧密的联系。

针对这种状况，1990年11月，美国的调查咨询公司AMR首次提出MES的概念，为解决企业信息集成问题提供了一个被广为接受的思想，就是我们今天要谈的制造执行系统。

   2．MES的发展历程

   20世纪80年代后期，随着计算机技术和网络技术的迅速发展，流程工业控制中出现了多学科间的相互渗透与交叉；同时，信号处理技术、计算机技术、通信技术及计算机网络与自动控制技术的结合使过程控制开始突破自动化孤岛模式，出现了集控制、优化、调度、管理和经营于一体的综合自动化新模式。

   20世纪90年代，随着计算机技术的日新月异，计算机集成生产系统的研究已成为自动化领域的一个前沿课题。

1995年美国、日本、西欧等国已有100多家炼油、化工企业在实施CIMS计划，推动了流程工业综合自动化系统在实际生产中的应用。

通过计算机网络向上下游、产供销一体化或集成化方向发展，意大利AGIP石油公司提出了以数据模型为核心的工厂信息集成系统方案，信息采集从底层到上层，从供应链的源头到尽头，而计算结果和指令则从上层一直传递到底层。

它以面向数据（而非面向应用）的模型为核心系统，连接实时数据库和关系数据库，对生产过程进行过程监视、控制和诊断、环境监测、单元整合、模拟和优化。

并在管理决策层进行物料平衡、生产计划、调度、排产、企业资源计划、离线在线模拟与优化等。

   流程工业综合自动化系统的理论和技术经过多年的研究发展，特别是经过实际应用的考验，已逐步形成合理的体系结构，其结构框架已由下图所示的五层Purdue模型演变为ERP/MES/PCS三层结构。

目前，这已成为西方先进工业国家流程工业综合自动化系统理论和产品的主流框架。

图1Purdue模型

   在Purdue模型中，流程工业综合自动化系统自下而上从功能上分为过程控制、过程优化、生产调度、企业管理和经营决策五个层次，将生产过程和管理过程明显分开。

虽然这种体系框架在流程工业综合自动化系统的发展过程中起过很大的推动作用，但随着研究与开发的深入，它在综合自动化系统的设计和应用实践中遇到了较大问题。

在流程工业企业的生产经营活动中，除了底层的过程控制与顶层的企业管理和经营决策外，在中间层次是很难将生产行为与管理行为截然分开的。

因此，在牵涉到大量既有生产性质又有管理性质的信息时，根据五层结构模型就很难明确划分应该属于综合自动化系统的哪一层次，这就造成了流程工业综合自动化系统研究与开发过程中概念的混乱和标准的难以统一。

   ERP/MES/PCS三层结构较好地解决了上述问题。

这一结构将流程工业综合自动化系统划分为：

考虑生产过程问题的过程控制系统PCS；考虑企业经营管理问题的企业资源计划ERP；以及考虑生产与管理结合问题的中间层生产执行系统MES。

这样，就使流程工业综合自动化系统中原来难以处理的具有生产与管理双重性质的信息问题得到了解决。

   3．MES的定义

   国际制造执行系统协会（ManufacturingExecutionSystemAssociation，MESA）对MES的定义是“MES提供为优化从订单投入到产品完成的生产活动所需的信息。

MES运用及时、准确的信息，指导、启动、响应并记录工厂活动，从而能够对条件的变化做出迅速的响应、减少非增值活动、提高工厂运作过程的效率。

MES不但可以改善设备投资回报率，而且有助于及时交货、加快库存周转、提高收益和现金流的绩效。

MES在企业和供应链间，以双向交互的形式提供生产活动的基础信息。

”

   如此定义，道出了MES的设计、开发、实施都是围绕企业生产----这一为企业直接带来效益的价值增值过程进行的，而针对目前企业信息化建设过程中通常对生产环节的重视不够的情况，我们研究所开发的目前国内唯一针对大型流程企业的专业MES系统以其精心的设计、完善的实施以及良好的维护等为MES的兴起迎来了良好的开端。

   美国的权威机构先进制造研究中心AMR（AdvancedManufacturingResearch）提出的：

MES是位于上层的计划管理系统与工业控制系统之间的面向车间层的管理信息系统。

它为操作人员/管理人员提供计划的执行和跟踪以及所有资源（人员、设备、物料、客户需求等）的当前状况。

AMR于1992年提出了三层的企业集成模型，将企业分为三个层次：

计划层（MRPII/ERP），执行层（MES），控制层（Control）。

计划层强调企业的计划，它以客户定单和市场需求为计划源，充分利用企业内部的各种资源，降低库存，提高企业效益；执行层强调计划的执行，通过MES把MRPII/ERP与企业的现场控制有机地集成起来；控制层强调设备的控制，如PLC、数据采集器、条形码、各种计量及检测仪器、机械手等的控制。

   4.MES的作用

   制造企业关心三个问题：

生产什么？

生产多少？

如何生产？

企业的生产计划回答的是前两个问题，“如何生产”由生产现场的过程控制系统“掌握”。

ERP、CRM等系统只为生产计划的编制提供了数据信息，对于“计划”如何下达到“生产”环节，生产过程中变化因素如何快速反映给“计划”，在计划与生产之间需要有一个“实时的信息通道”，MES（制造执行系统）就是计划与生产之间承上启下的“信息枢纽”。

   近年来，随着JIT（JustInTime）、BTO（面向订单生产）等新型生产模式的提出，以及客户、市场对产品质量提出更高要求，MES才被重新发现并得到重视。

同时在网络经济泡沫的破碎后，企业开始认识到要从最基础的生产管理上提升竞争力，即只有将数据信息从产品级（基础自动化级）取出，穿过操作控制级，送达管理级，通过连续信息流来实现企业信息集成才能使企业在日益激烈的竞争中立于不败之地。

目前，MES在国外被迅速而广泛地应用。

   企业信息化系统是一个信息相互贯通的集合体，作为制造业内部最重要最基本的活动——生产，它的相关信息尤其需要得到实时的处理和分析。

具体的说，就是收集生产过程中大量的实时数据，并对实时事件及时处理，同时又与计划层和生产控制层保持双向通信能力，从上下两层接收相应数据并反馈处理结果和生产指令。

   MES不同于以派工单形式为主的生产管理和辅助的物料流为特征的传统车间控制器,也不同于偏重于作业与设备调度为主的单元控制器,而应将MES作为一种生产模式,把制造系统的计划和进度安排、追踪、监视和控制、物料流动、质量管理、设备的控制和计算机集成制造接口（CIM）等一体化去考虑，以最终实施制造自动化战略。

   国际制造执行系统协会（MESA）定义了MES应具备的11个功能模块：

主要包括1）资源分配和状态管理；2）操作/详细排产；3）分配生产单元；4）文件控制；5）数据收集；6）劳动力管理；7）质量管理；8）过程管理；9）维护管理；10）产品跟踪和产品清单管理；11）性能分析和数据采集。

实际的产品可能是包含其中一个或几个功能模块。

   二、MES在中国应用的现状

   1．传统的MES（T-MES）

   传统的MES可大致分为两大类：

专用的MES系统（PointMES）和整合的MES系统（IntegratedMES）。

专用的MES是指为解决某个特定领域问题，如车间维护、生产调度或SCADA而开发的单独应用系统。

整合的MES则是针对一特定行业如航空、装配、半导体、食品和卫生等行业而设计，具有一定的通用性。

并且逐步加强了与上层事务处理和下层实时控制系统的集成能力。

   我国对MES的研究开发起步较晚，目前主要停留在MES思想、内涵及体系结构方面的研究上，应用系统开发一般局限于MES单一功能。

一些大学和科研院所等单位在国家863计划资助下在MES理论与应用系统开发方面做了一定的工作。

但目前存在着很多问题，例如：

（1）可集成性差；

（2）缺乏智能性和敏捷性；（3）缺乏非常规信息条件下的科学决策方法。

   由于工厂可能会从不同的软件供应商购买适合自己的MES模块，使得MES系统包括了很多子系统，这些子系统都有各自的处理逻辑，数据库，数据模型和通信机制。

为了实现与外部系统的集成，往往采用API技术，OLAP技术和相应的通信机制。

其中，外部应用系统的调用和插入使用API的方式，而应用EDI技术和外部环境进行数据交换。

   虽然专用的MES能够为某一特定环境提供最好的性能，却常常难以与其它应用集成，整合的MES比专用的MES迈进了一大步，具有一些优点如：

单一的逻辑数据库，系统内部具有良好的集成性，统一的数据模型等等。

但其整个系统重构性能弱，很难随业务过程的变化而进行功能配置和动态改变。

为了解决传统EMS的不足，可集成MES（IntegratableMES，I-MES）逐渐成为人们研究的热点。

2.可集成的MES（I-MES）

   MES是近10年来在国际上迅速发展、面向车间层的生产管理技术与实时信息系统，它是实施企业敏捷制造战略、实现车间生产敏捷化的基本技术手段。

在我国实施的CIMS战略中，车间自动化一直是一个薄弱环节，而实施MES则是提升车间自动化水平的有效途径，因此MES技术的推广应用可有力促进CIMS的发展。

另一方面，随着CAD/CAM及ERP在制造企业的逐步应用，其进一步的信息化需求将迫使企业更多地去考虑在车间层次构建更高效的智能自动化信息系统，发展敏捷化MES无疑是其必由之路，因此MES在我国具有广阔的发展空间和应用前景。

   然而，由于国内外现有的MES技术及系统没有充分考虑车间制造信息中大量存在的不确定性等非常规特点，缺乏在这些非常规信息条件下的科学决策方法，而片面地去追求车间信息的数量或精确性，不仅造成车间信息集成困难和决策效率不高，导致MES缺乏足够的敏捷性与智能性以适应日益不确定的车间制造环境，而且大大增加