钻孔灌注桩施工质量通病及防治措施分析.doc

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钻孔灌注桩施工质量通病及防治措施分析

摘要：

随着我国经济实力和技术的不断发展，对基础设施建设的需求不断增加，钻孔灌注桩施工技术得到了前所未有的发展，但是其质量通病越来越显现，本文就针对钻孔灌注桩施工质量通病，提出了防治措施，供大家参考。

关键词：

机械钻孔；灌注桩；质量通病；防治措施

1、引言

近些年来，由于我国建筑行业持续升温，钻孔灌注桩施工技术得到了长足的发展，钻孔灌注桩由于对各种地质条件的适应性、施工简单易操作且设备投入一般不是很大，因此在桥梁工程和房建工程中都得到了广泛的应用。

机械钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。

施工中的任何一个环节出现问题，都将直接影响到整个工程的进度和质量，甚至给承建方造成巨大经济损失和不良社会影响。

因此，在机械钻孔灌注桩施工中，对于常见的问题及时进行防治，从而提高以确保机械钻孔灌注桩的质量。

2、机械钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施

2.1护筒冒水

机械钻孔灌注桩施工中，最常见的施工质量问题有护筒冒水。

护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。

造成原因：

埋设护筒时周围土不密实，护筒水位差太大，钻头起落时碰撞护筒。

防治措施：

在埋设护筒时，坑底与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。

在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。

钻头起落时，应防止碰撞护筒。

护筒与钻头之间保持距离40cm，发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。

2.2孔壁坍陷

机械钻孔灌注桩施工中，最常见的施工质量问题还有孔壁坍陷。

钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。

造成原因：

孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。

钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。

防治措施：

在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。

搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。

成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。

2.3缩颈

机械钻孔灌注桩施工中，还有缩颈即孔径小于设计孔径的问题。

造成原因：

塑性土膨胀。

防治措施：

采用优质泥浆，降低失水量。

成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。

或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。

如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

2.4钻孔偏斜

成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。

造成原因：

钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。

防治措施：

先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。

在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。

进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。

另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。

钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。

2.5桩底沉渣量过多

机械钻孔灌注桩施工中，由于施工清孔不干净等问题会造成桩底沉渣量过多，导致原因：

清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。

防治措施：

成孔后，钻头提高孔底10~20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。

采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。

钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。

可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。

下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。

开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。

3、水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施

3.1卡管

水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。

造成原因：

初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。

防治措施：

使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。

在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。

在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。

在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。

3.2钢筋笼上浮

钢筋笼的位置高于设计位置的现象。

造成原因：

钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注埋过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。

防治措施：

钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。

当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

3.3断桩

水下混凝土灌注过程中会出现混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。

造成原因：

由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，造成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。

防治措施：

成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。

灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。

混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。

结语

只有从思想上高度重视以上机械钻孔灌注桩常见的施工质量问题，在事故源头提前采取预防措施，才能在机械钻孔施工和水下混凝土灌注施工过程中有效防治各类质量事故发生，更为有效的确保工程质量达标和工程进度按期完成。

参考文献：

［1］铁路客运专线桥涵施工技术指南（TZ213-2005）.中国铁道出版社

［2］铁路混凝土工程施工质量验收补充标准.铁建设［2005］.中国铁道出版社