钢结构焊接安全方案交底.doc
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钢结构焊接方案交底记录
工程名称
东北亚（长春）国际机械城会展中心项目
分项工程名称
钢结构焊接施工方案
交底日期
年月日
交底地点
大会议室
交底人
接受交底人
一焊接施工方案
1.1焊接工艺流程
1.2现场焊接顺序
现场的焊接顺序即现场的安装顺序，张弦梁焊接顺序按其拼装顺序，桁架部分按其吊装顺序。
1.3现场焊接作业流程
1.4现场焊接方案
1.4.1现场焊接操作工艺
现场焊接操作工艺
序号
焊接施工
1
全熔透焊缝，全部采用CO2气体保护半自动焊焊接。
2
焊段尽可能保持连续施焊，避免多次熄弧、起弧。
穿越安装连接板处工艺孔时必须尽可能将接头送过连接板中心，接头部位均应错开。
3
同一层道焊缝出现一次或数次停顿需再续焊时，始焊接头需在原熄弧处后至少15mm处起弧，禁止在原熄弧处直接起弧。
CO2气体保护焊熄弧时，应待保护气体完全停止供给、焊缝完全冷凝后方能移走焊枪。
禁止电弧刚停止燃烧即移走焊枪，使红热熔池暴露在大气中失去CO2气体保护。
4
打底层：
在焊缝起点前方50mm处的引弧板上引燃电弧，然后运弧进行焊接施工。
熄弧时，电弧不允许在接头处熄灭，而是应将电弧引带至超越接头处50mm，并填满弧坑。
5
填充层：
填充焊接前应清除首层焊道上的凸起部分及引弧造成的多余部分，清除粘连在坡壁上的飞溅物及粉尘，检查坡口边缘有无未熔合及凹陷夹角。
填充层焊接面层时，应留出1.5～2mm的深度，便于盖面时能够看清坡口边。
6
面层焊接直接关系到焊缝外观质量是否符合质量检验标准，焊接前应对全焊缝进行修补，消除凹凸处，保持焊缝的连续均匀成型。
面层焊缝应在最后一道焊缝焊接时，注意防止边部出现咬边缺陷。
7
焊接过程中：
焊缝的层间温度应始终控制在100～150℃之间，要求焊接过程具有最大的连续性，在施焊过程中出现修补缺陷、清理焊渣所需停焊的情况造成温度下降，则必须用加热工具进行加热，直至达到规定值后方能再进行焊接。
焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应报告焊接技术负责人，查清原因，制订出修补措施后方可进行处理。
8
焊后热处理及防护措施：
母材厚度25mm≤T≤80mm的焊缝，必要时进行火焰或电加热后保温处理，火焰或电加热应在焊缝两侧各100mm宽幅均匀加热，加热时自边缘向中部，又自中部向边缘由低向高均匀加热，严禁持热源集中指向局部，后热消氢处理加热温度为200～250℃，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚1小时确定。
达到保温时间后应缓冷至常温。
焊接完成后，还应根据实际情况进行消氢处理和消应力处理，以消除焊接残余应力。
9
焊后清理与检查：
焊后应清除飞溅物与焊渣，清除干净后，用焊缝量规、放大镜对焊缝外观进行检查，不得有凹陷、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷，并做好焊后自检记录，自检合格后鉴上操作焊工的编号钢印，钢印应鉴在接头中部距焊缝纵向50mm处，严禁在边沿处鉴印，防止出现裂源。
外观质量检查标准应符合规定。
10
焊缝的无损检测：
焊缝冷至常温，24h后进行无损检验，检验标准应符合GB/T11345《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级方法》规定。
1.4.2焊前准备
焊前准备工作
序号
准备工作
1
采用钢丝刷将接头处坡口内壁15～20mm处仔细清除锈蚀及污物。
用角向磨光机打磨，坡口表面有得不平整、锈蚀等现象，坡口清理是工艺的重点。
2
用钢直尺、角尺、焊缝量规等核查间隙、错边状况、坡口角度是否符合要求。
1.4.3焊接施工工艺
焊接施工工艺
序号
名称
焊接施工
1
底层
打底层：
在焊缝起点前方50mm处的引弧板上引燃电弧，然后运弧进行焊接施工。
熄弧时，电弧不允许在接头处熄灭，而是应将电弧引带至超越接头处50mm，并填满弧坑。
2
填充层
填充层：
填充焊接前应清除首层焊道上的凸起部分及引弧造成的多余部分，清除粘连在坡壁上的飞溅物及粉尘，检查坡口边缘有无未熔合及凹陷夹角。
填充层焊接面层时，应留出1.5～2mm的深度，便于盖面时能够看清坡口边。
3
面层
面层焊接直接关系到焊缝外观质量是否符合质量检验标准，焊接前应对全焊缝进行修补，消除凹凸处，保持焊缝的连续均匀成型。
面层焊缝应在最后一道焊缝焊接时，注意防止边部出现咬边缺陷。
1.4.4焊后外观检查
焊接完成后，认真除去飞溅与焊渣，用焊缝量规、放大镜等器具对焊缝外观进行检查，不得有凹陷、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷。
如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求，并做好焊后自检记录。
自检合格后，鉴上操作焊工的钢印号，外观质量检查应符合GB50221相关规定。
1.4.5焊缝无损检测
焊缝外观检查合格后，经24小时冷却，使钢材晶相组织稳定后，按设计要求对焊缝进行超声波无损检测，执行GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分级，规定的检验等级并出具探伤报告。
1.4.6焊接过程控制
焊接过程检查内容
序号
焊接时段
检查内容
1
焊前
焊接前要检验构件标记并确认该构件的安装精度
检验焊接材料
清理现场
预热（必要时）
2
焊中
保持层间温度
检验填充材料
打底焊缝的外观
清理焊道
按焊接工艺焊接参数焊接
3
焊后
清除焊渣和飞溅物
焊缝外观、咬边、焊瘤、裂纹和弧坑处理
冷却速度
1.4.7焊缝超声波探伤工作流程
焊缝超声波探伤工作流程
序号
焊缝无损检测
1
无损检测在外观检查合格的基础上进行。
2
进行焊缝无损检测的人员持有无损检测Ⅱ级或者Ⅱ级以上资格证书。
3
焊缝施焊完毕冷却24小时后，按设计要求对全熔透一级焊缝进行100％的检测。
超声波探伤的方法及评定标准按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》（GB1231）执行。
4
自检合格后，由监理和业主组织第三方监督检测或抽检。
1.4.8现场焊接质量检验
焊接质量的检验等级：
工地拼接焊缝质量等级为一级焊缝，其余的熔透坡口焊缝按二级焊缝检查。
角焊缝和非熔透焊缝按三级焊缝检查（外观检查二级），不合格的焊缝应重焊，并重新进行检查。
其内部缺陷的检验应符合下列要求：
1）一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB11345）B级检验的Ⅱ级及Ⅱ以上；
2）二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB11345）B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上。
3）焊接质量检查包括外观和无损检测。
无损检测（UT）按照GB11345和设计文件执行，一级焊缝100％检验，二级焊缝抽检20％，并且在焊后24小时检测。
1.5铸钢件焊接措施
铸钢件与张弦梁的焊接为本工程焊接控制重点，主要表现在异种钢材的焊接、厚板焊接等方面。
焊接方案如下：
（1）焊接顺序：
双人对称同时焊接。
（2）焊条选择：
CO2气体保护焊，ER50-6焊丝。
（3）预热温度100~150℃，层间温度控制120~150℃。
（4）焊接规范参数
焊接规范参数
焊接方法
层次
焊接材料
焊材
规格
极性
电流（A）
电压（V）
速度cm/min
CO2气保焊
打底
ER50-6
φ1.2
阳极
140-150
24-26
0.25-0.3
CO2气保焊
填充
ER50-6
φ1.2
阳极
140-150
24-26
0.25-0.3
CO2气保焊
盖面
ER50-6
φ1.2
阳极
140-150
24-26
0.3
（5）焊接工艺
采用CO2气体保护焊施焊。
采用多层多道焊，控制层间温度100℃~150℃。
焊丝伸出长度控制在20mm左右。
保护气体流量20～25L/min。
二现场焊接质量保证措施
2.1焊接质量控制措施
2.1.1焊接质量控制内容
焊接质量控制内容
控制阶段
质量控制内容
焊接前质量控制
母材和焊接材料的确认与必要复验
焊接部位的质量和合适的夹具
焊接设备和仪器的正常运行情况
焊接规范的调整和必要的试验评定
焊工操作技术水平的考核
焊接前应熟悉每一个部位设计所采用的焊缝种类，了解相对应的参数要求
焊接中质量控制
焊接工艺参数是否稳定
焊接材料选择是否正确
焊接设备运行是否正常
焊接热处理是否及时（必要时）
焊接后质量控制
焊接外形尺寸、缺陷的目测
焊接接头的质量检验
破坏性试验
理化试验
金相试验
其它
非破坏性试验
无损检测
强度及致密性试验
构件焊接安装完毕后,用火焰切割去除引弧板和安装耳板,并修磨平整
焊接区域的清除工作
2.1.2焊接质量控制措施
1）焊接前质量控制措施
①、焊前检查
选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、极性与焊材的焊接要求相匹配。
焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。
。
②、焊前清理
认真清除坡口内和垫于坡口背部的衬板表面油污、锈蚀、氧化皮，水泥灰渣等杂物。
③、垫板、引弧板，引出板的装配
垫板、引弧板、引出板的装配要求：
a.垫板、引弧板，引出板其材质应和被焊母材相同，坡口型式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板、引出板和垫板。
b.手工电弧焊和CO2气体保护焊焊缝引出长度应大于50㎜。
其引弧板和引出板宽度大于50㎜，长度不小于50㎜，厚度应不小于8㎜。
c.焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
、焊接环境
焊接作业区域设置防雨、防风及防火花坠落措施。
钢柱、钢梁连接部位及柱间支撑节点连接处焊接专门设置供2－4名焊工同时同台作业的焊接操作方形平台。
平台上除密铺脚手板外，还采用石棉布铺垫于脚手板上，以防止焊接火花坠落烫伤他人，并在平台四周和顶部固定防风帆布，杜绝棚外风力对棚内焊接环境的侵扰。
对于柱与梁，主梁与次梁节点连接处焊接设置防风架，严密防护。
2）焊接过程中质量控制
多层多道焊：
在厚板焊接过程中，坚持的一个重要的工艺原则是多层多道焊，严禁摆宽道。
因为厚板焊缝的坡口较大，单道焊缝无法填满截面内的坡口，而一些焊工为了方便就摆宽道焊接，这种焊接造成的结果是，母材对焊缝拘束应力大，焊缝强度相对较弱，容易引起焊缝开裂或延迟裂纹的发生。
而多层多道焊有利的一面是；前一道焊缝对后一道焊缝来说是一个“预热”的过程；后一道焊缝对前一道焊缝相当于一个“后热处理”的过程，有效地改善了焊接过程中应力分布状态，利于保证焊接质量。
焊接过程中的检查：
厚板焊接不同于中薄板，需要几个小时乃至十几个小时才能施焊完成一道焊缝，因此加强对焊接过程的中间检查，就显得尤为重要，便于及时发现问题，中间检查不能使施工停止，而是边施工、边检查。
如在清渣过程中，认真检查是否有裂纹发生。
及时发现，及时处理。
3）焊接后质量控制措施，层状撕裂控制措施
层状撕裂产生的原因
钢材含硫量：
由层状撕裂的成因可知钢材的含硫量是其最主要的影响因素。
含硫量越高，夹杂物含量多，易于产生层状撕裂。
钢材的碳当量：
钢材的碳当量越高，钢材组织易脆化，层状撕裂越敏感。
焊缝中扩散氢含量：
焊缝扩散氢含量会促使层状撕裂的扩展，对于起源于焊根或发生于热影响区附近的层裂，扩散氢则起了间接却重要的影响。
层状撕裂防止措施
控制钢材的含硫量，增加、控制钢材的Z向性能。
采用合理的焊接工艺
双面坡口时宜采用两侧对称多道次施焊，避免收缩应变集中。
采用适当小的热输入多层焊接，以减小收缩应变。
采用低强度匹配的焊接材料，使焊缝金属具有低屈服点、高延性，可使应变集中于焊缝，以防止母材发生人员保证本工程层裂。
2.1.3从事焊接作业的人员，从工长到作业班长、具体操作的施焊技工、配合工以及负
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