酸洗方案.doc
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锅炉酸洗
1.适用范围：
本方案适用于山东大成集团热电厂YG-130/9.8-M型循环流化床锅炉的化学清洗。
2.编制依据
2.1锅炉图纸。
2.2DL/T5047-95《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》。
2.3SD135-86《火力发电厂锅炉化学清洗导则》。
2.4《火力发电厂化学清洗导则》DL/T794-2001。
2.5《火力施工质量检验及评定标准》第十一篇调整试运。
2.6《锅炉化学清洗规则》（国家质检局99版）。
2.7GB8978-1996《污水综合排放指标》。
3.锅炉概况
3.1锅炉工作参数：
额定蒸发量130T/H；
额定蒸汽压力9.8Mpa；
蒸汽温度540℃；
给水温度215℃。
3.2锅炉结构：
本锅炉为高温高压循环流化床，自然循环的锅炉。
采用由膜式壁、高温旋风分离器、返料器、流化床组成的循环燃烧系统，炉膛为膜式水冷壁结构。
4.化学清洗范围及清洗方法：
4.1清洗范围：
汽包、省煤器、下降管、水冷壁、连接管、水冷分离器等。
4.2采用盐酸循环法清洗。
5.化学清洗系统及临时管路的安装；
5.1化学清洗系统图。
5.2采用循环法清洗，循环回路由泵出口通过右水冷壁，左水冷壁，右侧下降管到汽包。
然后由汽包通过后水冷壁，前水冷壁，左侧下降管回到清洗箱至泵入口。
尽量使水冷壁的平均清洗流量相等。
上述回路按工艺要求互相进行切换。
同时省煤器也作为循环随回路进行切换。
为提高清洗效果，每一回路正反向各循环一次。
5.3汽包装设临时水位计以监控液位，保证连续循环。
系统中装有电视监控器、压力表、温度计、取样点等。
5.4酸洗液通过临时管路排到污水处理池，冲洗水排到冲渣沟。
6.临时管路的安装：
6.1临时管路的阀门要在安装前进行试压，管路布置要左右前后对称，与水冷壁接头处割下集箱或手孔封头（或分配管路）与临时管路连接。
临时管路的焊接质量应保证清洗要求。
6.2清洗设备布置在零米层，应尽量靠近锅炉以减少管路长度，具体布置根据现场情况确定。
6.3管道安装完毕进行水压试验，合格后注水，对清洗泵进行试运转，冲洗临时管路，并对系统进行水循环试验。
7.清洗设备和主要材料选择：
7.1耐酸清洗泵2台，扬程60-80M，流量200立方米/小时。
7.2容积20立方米的溶液箱一台。
7.3清洗管路的阀门选用W41T-16，管材选用20号钢。
7.4临时水位计选用玻璃管式，耐温＞100℃。
7.5压力表两支，量程为0-1.0MPa；玻璃水银温度计0-100℃四支。
7.6电视监控器一套，对讲通讯电话两套。
7.720立方米/小时耐酸泵一台。
7.8各种配套阀门管路（临时管路）一套。
8.化学清洗前应具备的条件及准备工作：
8.1锅炉本体及管道阀门安装完毕并水压试验合格。
8.2锅炉水冷系统保温完毕。
8.3化学清洗系统已经建立，检查验收合格。
8.4水电汽已接通，有充足的来源，清洗水泵从正式电源接电，以确保正常运行。
8.5清洗人员培训完毕，熟悉系统操作。
8.6化学清洗用药备齐，并核实无误。
8.7清洗现场有充足的照明和通讯设施。
8.8化学分析仪器、试剂准备完毕，化验分析人员到位。
8.9上部安装排气管（常开）以使气体排出。
8.10下降管口在汽包内点焊临时堵板，点焊应牢固，并留有适当的空隙。
汽包内无关装置应拆除，蒸汽引出管用木楔塞死，排污管在根部割断封死。
8.11组织工作完善到位。
8.12安装腐蚀指示片：
为了监视化学清洗锅炉的腐蚀情况，并给予评价，在汽包两头分别悬挂两片腐蚀指示片，应牢固。
在酸洗槽内放置两片；以便随时监测，防止造成过洗腐蚀，腐蚀片需经称量并记录原始重量。
8.13安装监视管段：
选择两段与水冷壁材料一致的锈蚀管段，长度200mm，挂于酸洗槽内水流动较缓的位置，以监视除锈效果和确定酸洗终点。
9.化学清洗工艺：
工艺程序：
水冲洗（水压试验）-----升温试验------酸洗------水顶酸------漂洗-----钝化------废液处理------排放。
9.1水冲洗：
用工业水向系统内充水，启动清洗泵进行循环冲洗，冲到水清，然后切换反冲洗至水清。
9.2升温试验：
向系统注入除盐水，开启蒸汽加热系统，在不加药的情况下。
开启清洗泵循环做升温试验，升温速度应大于15℃/小时，以确定系统的升温速度和恒温情况能否满足正常酸洗要求。
9.3酸洗
9.3.1调整汽包水位和水箱的水位，汽包水位控制在中心线以下10-20cm，水箱水位控制在水箱1/4左右。
当清洗水箱水位、汽包水位稳定，液面不再下降时，缓慢升温至45℃。
并保持温度。
关水泵的出口阀减小循环流量，缓慢向水箱内加入0.3%缓蚀剂运行1.5小时，待缓蚀剂混合均匀后，增大循环流量，用盐酸槽车的酸泵向水箱内加入浓度为30%的盐酸，系统内盐酸浓度达到5%时停止进酸。
9.3.2运行操作，正反向循环每一小时切换一次，水位设专人进行观测，每15分钟记录一次，水位控制在汽包中心线10-15cm。
9.3.3化验监测：
盐酸含量4-5%，每15分钟化验一次，Fe3+小于500PPM，每30分钟一次；温度45-50℃，每15分钟一次。
9.3.4当Fe3+大于500PPM时，适当排放并补充新鲜清洗液，当盐酸浓度小于3%时，及时向系统补充酸液。
9.3.5酸洗终点判定依据：
当系统内酸液浓度基本稳定，全Fe离子浓度趋于平衡，监视管内基本清洁，再循环1小时，停止酸洗。
酸洗时间6小时左右，终点以化验为准。
9.3.6采用除盐水连续顶酸，将酸液排至污水处理池。
9.4水冲洗
废酸顶出后，交替冲洗至PH值4.5-5.5。
含铁量小于50PPM，冲洗过程中避免空气进入系统内产生浮锈，水位控制在汽包中心线以上200mm。
9.5漂洗
9.51系统加温至60左右℃，投柠檬酸0.2%，缓慢加氨水调整PH值3.5-4，维持温度循环清洗2小时。
9.5.2分析化验，加药时PH值15分钟一次，以后PH值含铁量每30分钟一次。
9.6中和钝化：
9.6.1漂洗结束后，向系统补充除盐水，当漂洗液中含铁量小于500PPM时，加氨水缓缓调整溶液PH值9-10，加入亚硝酸钠2%，维持水温70℃左右，水位控制在汽包中心线以上20-40cm，时间6小时。
当监视片已钝化成膜，将钝化液排到污水处理池中和至中性，保证系统内不再充水。
9.6.2操作：
正反向循环每小时切换一次。
9.6.3检测PH值，记录温度半小时一次。
10.临时系统的拆除恢复：
化学清洗结束后，将临时管路拆除，恢复设备打开汽包及底部联箱，清除沉渣，清除时应采用干燥的物品清除或用钝化液擦除。
11.检查验收
11.1清洗内表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣。
11.2不出现二次腐锈，无点蚀，无明显金属粗精析出的过洗现象，并形成完好的钝化保护膜。
11.3腐蚀指示片平均腐蚀速度应小于10g/（m2.h）。
11.4固定设备上的阀门不应受到损伤。
12.废液处理
将全部废液排到污水处理池，冲洗水排至地沟，废酸液用NaOH或生石灰调整PH值为6-9，钝化液排至另一处理池内，加药处理至PH值7-9。
检测项目：
PH值6-9。
当废液达到PH值6-9的标准时，方可排放。
13.安全措施
13.1参加锅炉酸洗工作人员应按规定穿防酸服，戴安全帽、防酸手套、防酸靴、口罩、防护眼镜、准备至少4个防毒面具。
13.2参加化学清洗人员应先熟知工艺系统，在水冲洗时作模拟操作练习，待操作熟练时方可进行酸洗。
13.3化学清洗现场不得有闲杂人员，凡与清洗无关人员应远离现场。
13.4汽包及清洗槽附近严禁明火作业，清洗范围内严禁吸烟，管道堵漏严禁动火。
现场设足量的消防器材，现场挂贴“严禁明火，禁止吸烟，注意安全”等标语牌，设专人负责安全工作。
13.5备足牙签、木楔、塑料布、麻绳等以备泄漏时堵塞。
13.6隔绝与清洗无关的管道、阀门、仪表。
13.7发生意外重大事故时，应首先将酸液排放，用除盐水冲洗PH值至6-8。
13.8清洗结束后，打开汽包两侧人孔通风24小时以上，方可进入作业。
13.9清洗现场备有急救药品，并由医务人员值班。
14.施工组织及甲乙双方配合。
14.1成立酸洗领导小组，负责整个酸洗组织领导和技术工作。
组长：
副组长：
成员：
14.2乙方工作：
安装化学清洗系统的临时管路，试运行及清洗操作、维修及临时管路的拆除、恢复、配合检查验收。
14.3甲方工作：
提供充足可靠的水源、电源、汽源，准备容积为500m3的中和池一座，200m3的亚硝酸钠溶液处理池一座。
14.4时间安排：
临时系统安装5天，化学清洗2天，临时系统的拆除恢复3天。
附录
1.化学清洗药品计划
序号
材料名称
规格
单位
数量
1
盐酸
30%
T
18
2
缓蚀剂
IS-129
T
0.36
3
柠檬酸
98%
T
0.20
4
亚硝酸钠
98%
T
2.2
5
氨水
20%
T
4.0
6
氢氧化钠
T
0.60
7
生石灰
T
10
8
腐蚀指示片
标准
片
6
2.锅炉水容积特性
序号
部件
水容积
1
汽包
53m3
2
水冷壁
3
下水管、连接管
4
省煤器
5
管道
3m3
6
溶液箱
20m3
7
临时管路
12m3
8
合计
88m3
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