路面(混凝土硬化)工程.docx

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路面（混凝土硬化）工程

一、拆除地面

1、采用挖掘机挖除，人工配合整平的方法。

挖路槽时，必须采取临时排水设施，以免路槽积水，泡软路基。

2、根据现场土质情况开挖，挖至基层为止。

发生弹簧现象时，采用挖开、凉晒，换土、掺集料等措施。

3、挖出的路渣采用边挖边运出的方法。

施工场地周围设置围挡。

4、碾压：

机械挖好路槽，并经人工整平后，要立即碾压，碾压时，以达到最大压实度，碾压要由轻到重，先用12～15吨的压路机初压几遍后,再用30吨振动压路机压实.。

纵坡的路段，自坡低处压向高处，由慢到快，碾压前后行间，必须重迭压路机轮宽一半，使路槽全宽范围内碾压均匀密实。

压路机碾压不到的地方，要用电动夯夯实，打夯时，前后左右均应重迭一半。

5、压好的路槽，断面要同路拱一致，表面平整，没有波状起伏以及显著轮迹。

6、检验压实度达到要求后，报检工地监理工程师检验批准，进行下道工序。

二、路床（槽）整形

1、测量放线：

对导线点、水准点进行复测。

对有关桩位应砌筑保护，并立标牌注明“测量栓桩，注意保护”字样。

工程施工时全段每50m设置一组中心桩，曲线加密至5~10m一组，每200m设一临时水准点，各流水作业段每20m设一组边桩。

2、清表：

根据设计及施工规范要求，路床施工时需要将其清理干净，根据设计高程自下而上一步步的回填至路床高度，要求每层必须有压实度试验。

3、监理验路床：

开挖至设计标高后，重新放出路床的边线及测出高程，同时请监理工程师进行验线工作。

4、路床处理：

路床填土作业时，不得使用腐植土、生活垃圾土、淤泥，超过10厘米粒径的土块应打碎使用，并按设计断面分层由中央逐渐向路边填筑压实。

分层厚度必须与压实机功能相适应，不得大于30厘米。

对试验不合格处，采用换土施工方法，处理深度挖至原状土直至达到合格标准。

5、路床碾压：

碾压时，采用自行式压路机，碾压工作自路基边缘向中央进行，一般碾轮每次重叠15-20厘米，碾压5-8遍至表面无明显轮迹且达到密实度为止。

碾压时，特别注意均匀一致，并保持土壤处于最佳含水量状态，不得干压。

严格控制含水量在最佳含水量的±2％以内，路床修筑宽度至少比设计路面两侧各加宽50cm。

三、石灰稳定土

土方开挖→灰土拌制→灰土铺设→质量验收

（1）土方开挖：

采用机械开挖，先向下挖至1米，未避免机械开挖超挖，采用人工开挖向下挖0.2米至设计标高-6.97米。

待有关部门验收合格后进行三七灰土施工。

（2）灰土拌制：

灰土的配合比一般采用3：

7，石灰和土料应计量，使达到均匀、颜色一致。

并适当控制含水量，现场以手握成团，两指轻捏即散为宜，如土料水份过多或过少时，应晾干或撒水湿润。

（3）灰土铺设：

灰土摊铺虚铺厚度一般不超过300mm（夯实后约200mm厚），总厚度为1200mm，各层厚度钉标桩控制，压实采用压路机，碾压遍数一般不少于6遍，角处压路机压实不到的位置采用夯机进行人工夯实，应根据设计要求大的干密度，在现场试验确定。

（4）质量验收：

灰土应逐层检查，用环刀取样检验灰土的干密度，检验点数，对大面积每1000m2以上工程不应少于3点，灰土最小干密度（t/m3）:

对粘土为1.45；粉质粘土1.50；粉土1.55。

灰土夯实后，压实系数不小于0.97。

四、水泥混凝土

1、灰土平整完成后，基层的准备及放样：

将基层上的杂物及浮土清除干净，并复核基层标高、坡度及平整度，达到施工规范标准。

然后恢复中线，每10m一桩，放出边桩，再拉出混凝土路面边桩，测量标高，在桩上标出路面设计标线位置。

2、模板安装：

根据路面标高线安装混凝土路面边模，模板安装好，再测量模板顶面标高，根据测量标高再调整模板。

调整后，再测量模板顶标高，如不符合要求，再调整，直至满足施工规范要求。

3、检查并调试拌和机及其它机械设备性能，做好施工前的准备工作。

4、确定混凝土施工配合比：

测定现场集料的含水量，根据集料含水量调整混凝土设计配合比，确定施工配合比，根据配合比，调整拌和机的设定参数，使之符合混凝土施工规范要求。

因混凝土路面的质量很大重度上取决于混凝土的质量，所以，混凝土配合比一定按规范要求严格控制，使新拌混凝土符合设计及规范要求。

5、拌和料的运输：

因运输距离很近，拌和料运输采用5m3翻斗车运输，考虑到施工季节气温的关系，拌和料在保湿上应注意。

6、混凝土摊铺：

摊铺时，用人工配合挖掘机摊铺混凝土拌和料。

每次摊铺一个车道宽，在摊铺前，检查模板标高，并使基层顶面保持湿润、清洁，保证混凝土面层与基层的良好结合。

粗平后，用振动梁震捣，然后人工拉毛、压缝。

根据砂浆厚度、气温情况、初凝时间掌握好拉毛、压缝时间。

拉毛要求整齐，不起毛为度，压缝要求整齐，且满足构造缝深度要求。

7、养生：

采用湿润法养生，养生时间不少于14天。

养生在压缝后紧接着进行，用湿草帘或麻袋等覆盖在混凝土板表面，每天洒水喷湿3-5次，保持湿润。

8、切缝：

在养生期间，混凝土震捣8小时左右进行切缝。

切缝的原则为：

先横缝，后纵缝；先大块，再小块。

切缝后，立即把湿草帘或麻袋还原，继续进行养生。

9、模板拆除：

模板在浇筑混凝土20h内拆除。

拆模时，不应损坏混凝土板和模板。

10、接缝施工

（1）纵缝。

纵缝为纵向施工缝，其构造形式采用平缝加拉杆型。

平缝施工时根据设计要求的间距，预先在模板上制作拉杆置放孔，并在缝壁一侧涂刷隔离剂，拉杆采用HRB335的直径14的螺纹钢筋，长70cm，间距80cm。

顶面的缝槽用切缝机切成深度为3～4cm的缝槽，并用填料填满。

顶面不切缝时，施工时应及时清除已打好面板上的粘浆或用塑料纸遮盖，保持纵缝的顺直和美观。

（2）横向缩缝。

横向缩缝采用假缝形式，间距一般为5cm。

在临近路面自由端的三条缩缝均应在板的内部加设传力杆。

传力杆采用HPB235级钢筋，直径28mm，长40拆cm，间距30cm。

切得过早，因混凝土的强度不够，会引起集料从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝。

切得过迟，混凝土板会在非预定位置出现早期裂缝。

为减少早期裂缝，切缝可采用跳仓法，即每隔几块板切一缝，然后再逐块切缝。

切缝深度为板厚的1/3～1/4，切缝太浅会引起不规则断板。

（3）胀缝。

在交叉口弯道起终点断面处以及新建道路与现状道路接顺处设置胀缝。

胀缝一般宽2cm缝内设填缝板和聚氯乙烯胶泥填封料。

胀缝施工时，先预先设置好胀缝板和传力杆支架，并预留好滑动空间。

混凝土浇筑前应先检查传立杆位置，浇筑混凝土时，应先摊铺下层混凝土，用插入振捣器振实，并校正传立杆位置，然后再浇筑上层混凝土。

浇筑邻板时，设置下部胀缝板、木制嵌条和传立杆套管。

（4）施工缝。

施工缝为施工间断时设置的横缝，常设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上。

施工缝如设于缩缝处，板中增设传立杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。

传力杆采用HPB235级钢筋，直径为28mm，长40cm，间距30cm，与缝壁垂直。

（5）接缝填封。

填封料应与混凝土缝壁粘结紧密，不渗水，其灌注深度以3～4cm为宜，下部可填入多孔柔性材料。

填封料的灌注高度，应与板面平齐。