钕铁硼生产质量管理的思考.docx
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钕铁硼生产质量管理的思考
求真务实搞管理，过程控制抓落实
磁材车间关于质量管理方面的思考、实践与成果
随着磁材行业企业规模不断壮大，钕铁硼市场竞争越来越激烈，客户对产品质量的要求越来越严，标准越来越高，只有不断提升钕铁硼产品质量，才能增强公司钕铁硼产品的核心竞争力。
以下是磁材车间在质量管理方面粗浅的认识，有不妥之处请各位领导批评指正。
一、对钕铁硼生产质量管理方面的思考与认识：
公司磁材车间从组建到目前生产经历了一段艰难的成长过程，总结磁材行业的生产特点就是工序多、质量参数多、手工作业多，质量控制点多、设备先进自动化程度高，对操作人员、维修人员的素质要求较高。
钕铁硼产品从配料开始生产，要经熔炼、氢碎、制粉、混料、取向成型、等静压、真空烧结、回火、性能检测、磨削加工、切片、电镀、包装等多道工序，每道工序都离不开手工作业。
每块料从投入到产出需要一周左右的时间，每道工序的控制工艺和参数既不相同又相互联系、相互影响，期间生产工艺和设备参数的微小变化，都会直接或间接影响产品质量，因此钕铁硼质量管理控制是一项繁琐细致的工作。
其次，钕铁硼产品的规格尺寸和性能牌号指标多种多样，在生产时设备的参数和运行程序将随不同规格或牌号产品的变动而调整。
造成影响产品质量的因素较多，一项疏漏控制不到位就会最终导致质量不稳定。
另一方面，无论是磁材制造者还是客户，对尺寸精度和磁性能要求越来越高，都追求磁性能的稳定性和产品的一致性，实际情况是磁性能参数之间存在此消彼长的现象，如矫顽力升高磁能积就降低，磁能积升高矫顽力就降低，两者之间互动影响。
如何提升产品质量的稳定性、均一性，控制好各磁性能参数之间的临界点是生产钕铁硼产品的关键。
二、车间质量管理实践浅谈：
2.1、强化溯源管理和源流管理，做好工序生产过程控制，提升产品质量。
表征钕铁硼产品性能特性的指标有以下项目：
甩带片组分金相显微结构甩片厚度粉体粒度形貌粉体氧含量
磁场强度成型压力与密度烧结毛坯晶体结构烧结毛坯密度
内禀矫顽力磁感矫顽力磁能积方形度居里温度耐温系数热磁损外观尺寸等二十多种性能指标它们之间即相互联系又相互影响构成了钕铁硼性能的大家族，这其中部分性能参数我们车间以及检测中心能够检测分析，一部分性能参数只有我们的下游客户才能检验确认。
磁材生产控制点较多、面广，必须要做到源流管理，保证每一道工序，才能生产出优质的产品。
以下从每个工序进行剖析。
2.1.1、配料工序：
配料工序是钕铁硼生产过程中的龙头，凡事必须从头做好。
钕铁硼每炉生产过程中都要用到好几种金属原料，稀土金属包括PrNd、Nd、Ce、Ho-Fe、
Dy-Fe、Gd-Fe等合金。
小金属包括B-Fe、Nb-Fe、Zr、Al、Cu，纯铁等，每次从原材料采购到货必须进行入厂检验分析。
再根据产品配料单，配料制度进行严格的配料，铁棒的长短都必须控制在500mm，这些举措保证配料过程中组分的均一性，防止由于错配、漏配影响产品质量。
从源头上消除产品质量隐患。
2.1.2、熔炼工序：
熔炼工序是生产优质钕铁硼的关键工序，必须保证熔炼过程中的真空度，熔炼温度、升温制度、精炼温度、浇注温度、浇注曲线、水冷辊转速、冷却循环水温度等因素。
只有控制好这些参数甩片的金相结构以及外观质量才能得到保证。
2.1.3、制粉工序：
控制好制粉过程中的氧含量（控制在50ppm以下）粉体粒度、形貌、混粉时间等参数控制。
2.1.4、成型工序：
控制好取向电流、成型压力、密封箱的氧含量、模具制作精度等因素都会影响产品性能。
2.1.5、烧结工序：
烧结回火工艺是提高钕铁硼产品性能比不可少的环节。
因此要注重烧结过程中的真空度、烧结升温曲线、升温时间、回火温度，风冷速度等因素。
通过保证了以上生产工序的参数控制，生产的钕铁硼产品性能才是合格的。
2.2、抓好基础管理工作，加强质量监督，完善考核制度，调动全员的积极性、创造性，主动性、提高责任心，实现产品质量提升。
因钕铁硼生产过程中工序较长，每一块产品都要经过十几道工序手工操作才能生产出来，因此对质量的控制尤为突出。
必须保证上工序、服务下工序的原则。
保证不合格品不流入下道工序。
对质量控制，环环相扣，每个细微环节都需要员工认真敬业的工作，必须要有较强的责任心，如果岗位员工的质量意识认识度不够，对自己所做的工作不能全面负责，工序中的自检、互检原则未能完全发挥作用，质量问题在上下工序间互相推诿。
稍有不慎，就会造成质量隐患。
钕铁硼生产如果单靠现场检验控制质量，只能是“事后控制”，解决不了根本原因；如要进行全数检验，工作量大、效率低，费用高，每次检验都是破坏性的检验，不能复原产品的原样。
经过这几年生产管理实践深深感受到做好公司磁材产品的难度，就必须破除传统观念、严格管理、大胆创新、严格考核、提高每位员工的责任心，让全员参与质量控制是生产钕铁硼产品的关键。
因此在全过程的质量管理工作当中，必须将影响产品质量的各种因素，进行详细分析，并制定精细控制方案和制度。
通过以往的经验，车间始终以稳定产品质量，稳步提升产量为目标，严格按照公司组织的《细分工序，稳定产品质量，夯实基础管理工作》为抓手，从人、机、料、法、环、测六要素入手，认真抓好产品质量关，杜绝不合格品的产生。
对影响钕铁硼生产的每个环节，每一道工序进行详细认真的研究分析，找出影响产品质量的原因以及存在的问题，并制定相应的解决办法。
通过培训学习、教育员工树立产品质量是制造出来的，不是化验检验出来的理念，对岗位操作者对产品质量进行“零”容忍，认真抓好每道工序的过程控制，按照工序生产过程中三要素的原则，对产品进行“自检、互检、专检”的控制办法。
因钕铁硼毛坯块在生产制造过程中存在个体差异，是导致钕铁硼毛坯块性能一致性的瓶颈。
因此在制造过程中严把产品质量关，并制定严格的岗位考核办法和奖惩措施。
员工是产品的生产和检验主体，如何提高凝聚力和员工自主创新意识，并让员工对自己的产品进行自检，最终实现人性化管理，这是磁材质量管理的出发点。
生产中为了处理好质量与产量之间的关系，车间制定了多项质量考核标准，对出现人为造成的质量问题进行严格考核。
对于在工作质量上取得明显改进和创新情况的员工，采取奖励机制，形成了班组良性竞争，质量观念深入人心的良好氛围。
针对发现的质量隐患积极行动，组织技术人员积极攻关解决。
在此过程中建立健全质量保证体系，落实人员，整章建制，加强管理，严格检查考核制度，各种记录和资料归档管理日趋规范，基础性的管理工作稳步提升，各工段将平时的质量工作紧密与质量贯标相结合，重视产品质量的全过程管理。
并采用多样化的质量管控方法，实现提高磁材产品质量的管理目标。
2.3、技术创新与管理创新并举，采用新技术、新材料、新方法，不断改进提升产品质量
先进的技术、先进的设备不能代替“落后”的基础管理，质量管理是基础性工作，一切工作必须从源头做起，从头做好，一点一滴扎扎实实做好每一个工序的工作。
必须从做好日常性的基础管理工作做起。
但同时质量管理工作不能守旧必须学习运用新理念、新方法，研究新情况和新问题，才能发挥应有的作用。
品质提升重在预防控制和过程控制，预防产生质量隐患的各种原因，车间通过管理创新激发全员参与，发挥人的主观能动性，逐步实现员工由被动工作转向自动自发的有效管理工作。
在此过程中车间全面推行了计件制考核制度，使多干活、会干活、能干活的员工收入高一些，进一步激发员工工作的积极性、主动型、责任性、创造性，提高劳动效率。
岗位人员对产品质量进一步得到重视。
人人献计献策，小改小革不断。
通过各工段主动研发，解决工作中遇到的新情况、新问题，从而有效激发了岗位员工的创新热情，有效控制了工序产品质量，达到了提高质量管理水平的效果。
积极发挥车间技术组的优势服务于车间生产的全面质量管理当中，依靠科学技术对质量管理的支撑和保障作用，对质量全面协调管理。
在制粉工序利用激光粒度仪对钕铁硼粉体粒度的研究，控制好粉体粒度的均一性，是制作优质钕铁硼产品的关键，通过激光粒度仪在线控制粉体粒度,在制粉过程中控制好粗粉与超细粉的产生比例，通过对粉体粒度正态分布图进行统计分析，找出D10,D50,D90的关系，通过电镜研究粉体的形貌对产品性能的影响，找出制粉过程中的可变参数，根据生产数据统计，确定最佳的生产工艺参数，稳定粉体质量为后道工序毛坯收缩比的稳定以及高品质的钕铁硼毛坯产品生产做好基础。
成型工序提升产品质量管理工作，尤其是毛坯成型过程外观产品质量控制，来不点一丝的疏忽，稍有不慎就会生产出成批次的尺寸不达标产品。
每次从订单开始，依据客户提供的详细产品规格以及磁性能，首先理论计算产品收缩比的变化，投料量等前期准备工作。
再开始新模具的加工制作以及装配工作，对成型毛坯外观质量进行严格把关：
先小批成型试验，合格后新模具投入正常生产，禁止有质量问题的模具进入生产环节。
毛坯压制过程中，要求操作人员密切关注成型尺寸和外观质量，出现质量隐患，及时沟通解决，相关技术人员及时进行分析改进，直至生产正常。
通过这种不断改进，不断研究的方式，车间成型模具制作装配水平有了进一步的提高，成型过程中毛坯的外观尺寸得到大幅度的提高。
做好烧结工艺温度的控制工作，在生产实践的基础上对烧结炉不同温区、不同位置、不同层的烧结料盒的温度进行检测校准，通过试验数据校验调整温控表的系统误差，控制好烧结炉温区的一致性，积极和检测中心紧密配合，利用扫描电镜，能普等先进检测仪器，进一步研究烧结毛坯的结构，通过检测仪器更进一步研究烧结工艺，准确确定烧结过程中的临界温度参数，制定响应的烧结曲线，防止晶粒由于烧结温度过高，时间较长而过渡长大，降低产品性能。
2.4、注重细节管理、细节决定成败，小事成就大事
以下是对熔炼工序甩片表面斑点外观质量的分析、解决过程的案例。
发现问题，我车间生产的钕铁硼甩片在设备调试、试车过程中由于前期没有生产过也没有标准对标，没有注意到这一环节。
生产一段时间发现部分甩片表面存在斑点。
由于我们自己生产的毛坯块性能、毛坯外观尺寸较大，客户经过磨削又能够满足要求，因此在长期的生产过程中这一现象被忽视，认为是“正常”现象。
通过一次外供甩片的销售，彻底改变了这种想法。
什么是精益管理，精细化操作，什么是深挖细雕、彻底钻研。
这家客户是配套日本企业生产高端钕铁硼的厂家，对钕铁硼甩片的质量要求很高。
订购我们生产的甩片制造的钕铁硼产品每批次之间产品的磁性能能够满足性能要求，但就是产品的外观尺寸收缩比发生微小的变化，每块料不能按照尺寸加工相应数量的产品，加工过程中少出产品，浪费原料，生产成本较高，每次都要通过更改模具，才能正常生产，影响了生产进度以及加工周期。
客户经过原料分析并反复试验总结找出存在的原因可能是甩片表面斑点影响产品质量。
因此给我们提出了今后甩片的质量要求，如何将甩片表面斑点控制在可控范围之内。
得到反馈信息之后，我们深入现场岗位认真细致的查找存在的原因，并同时查阅文献资料，联系设备厂家，化验分析黑斑组分，联系同行业是否也发生同样的问题，按照六要素的分析方法，逐项对原材料、辅助材料、设备、工艺技术条件、操作方法等多项内容进行深入细致的分析，并逐项进行排查解决。
通过对以上问题彻底的分析研究，找出解决问题的办法，并在生产过程中逐一落实。
以下是对影响因素主要原因的解决方案。
1、对炉膛的清理，防止由于附集在炉膛内壁的风尘充氩过程中吹起散落在甩片表面所致，制定了对炉膛定期清理的制度。
2、对气动倒料杆、测温杆上长期附集的油污的定期清理，防止由于油在高温状态下汽化影响产品质量，经过厂家技术人员沟通，设备厂家前期试验总结的经验数据，一滴液压油在高温下形成油汽分子附着在产品表面最多可以污染到250公斤产品。
3、对浇注工艺的改进，在浇注温度达到之后，根据工艺要求降低熔炼功率，将钢液静置片刻使钢液表面溶解的渣凝固吸附在坩锅内壁，防止随钢液一起流入混入产品表面。
4、对熔炼中间包、漏斗的精细制作，统一中间包横梁制作高度至5mm，通过横梁制作控制中间包内浇注过程中形成溶池过滤渣的作用。
5、通过技术攻关利用氦检漏仪、测温仪、转速控制仪等检测仪器对影响甩片产品质量因素的真空度、熔炼温度，浇注温度、浇注曲线、铜辊转速等进行定性、定量分析。
并有效解决了斑点的产生，甩片的外观质量得到了大幅度的提升，外观甩片的质量能够满足客户需求。
通过这次改进我们认识到做好产品质量必须“严谨认真、细致扎实”的搞好过程控制的每一个细节。
2.5、对检测数据进行科学统计分析，及时发现质量问题隐患，及时改进。
近一年来通过大量的数据处理工作，发现了质量问题或质量隐患，并及时通知相关工序改进，保证质量隐患得到实质性的解决。
以下是对成型工序毛坯尺寸的控制和改进办法。
毛坯压制成型过程中，毛坯的尺寸控制是生产中的难点，毛坯压厚尺寸控制必须稳定控制在公差范围内，之前统计分析发现有部分毛坯料出现取向和模向小的状况，深入调查是压厚尺寸偏大波动造成，通过工段验证后积极组织技术人员研究、探讨，自行解决设计安装了毛坯尺寸控制探针，逐步对毛坯压厚尺寸进行了全程监控，探针的尺寸控制在0.5mm范围内，对后续烧结过程中毛坯收缩比的变化以及研磨过程产品质量得到了有效的控制。
毛坯压制、取向、模具方向尺寸得到保障，产品外观尺寸的均一性得到大幅度提高。
三、质量管理方面的主要成果：
序号
问题描述
改善情况
1
熔炼甩带炉搅拌叉调整不到位，造成甩片粘连。
定期校正、精固搅拌叉、更换备件后，甩片粘连消除。
2
熔炼中间包横梁过高，人员操作差异，设备因素,造成甩片外观质量隐患。
提高中间包制作精度，统一横梁高度至5mm，统一浇铸手法,麻点能控制在标准以内。
3
甩片厚度测量不及时，测量结果不能及时、科学定性。
采用尖角千分尺，测量结果电脑统计分析，及时反馈结果。
4
氩气纯度不足造成甩片外观严重花片、蓝片。
密切关注氩气质量，当氩气质量不纯时，立即使用外购液氩，有效控制外观质量。
5
压机操作人员对压机光电保护装置意识模糊，存在极大安全、质量隐患。
加强人员培训和岗位巡视检查，光电保护能正常运行。
6
制粉过程中产生大颗粒,影响产品质量。
对影响粉体粒度的风选轮、喷嘴、内衬等定期进行更换，确保粉体中大颗粒的存在。
7
压制过程中毛坯压制尺寸超差，影响产品质量。
提高模具制作、安装精度。
8
毛坯外包过油膜，冬夏两季使用差别较大，易发生漏油、漏气现象，造成质量隐患。
冬夏两季使用不同油膜，消除质量隐患。
9
毛坯成型时个别尺寸超差，不易发现，造成毛坯尺寸不合格，给磨床也带来生产难度。
设定安装毛坯尺寸控制探针，及时有效发现超差毛坯、及时返工，不合格品不流入下道工序。
10
烧结过程中毛坯烧结变形。
更改烧结工艺使用石墨烧结料盒防止产品烧结过程中的变形现象。
11
维修力量薄弱，进一步提高维修质量。
车间及时组织设备及维修人员进行交流，分析原因，采取方案消除隐患，设备问题及时得到解决。
12
烧结炉的烧结效果冬夏两季有差别，影响产品外观质量。
按季节更改烧结工艺文件。
13
烧结盒易返潮，造成出炉料氧化边。
烧结空盒提前烘炉，减少接触大气机会。
14
烧结过程中温区变化。
定期校准热点偶以及温控仪，提高温区均一性。
15
双端面磨床，在研磨过程中产生崩角的问题。
积极采用四工位双端面，减少物料流转次数，提高产品合格率，降低生产成本。
16
气源压力以及纯度严重影响各岗位生产进度及产品（甩片、合金粉）质量。
对制氮机、空压机定期进行维修、检查，防止因设备故障，氮气纯度不达标，影响产品质量。
四、做好质量技术总结，为今后的工作开展打好基础
钕铁硼生产过程重难点较多，通过不断探索和学习，积累一定经验，这些宝贵的生产经验将对我们今后的工作起到指导和借鉴作用。
由于自身水平有限及质量控制范围多样性等原因，磁材质量管理工作还存在一些不足之处，表明在管理体系上还存在一些漏洞。
因此，在总结以往质量工作的经验与教训的基础上，还要不断学习借鉴先进的生产工艺和管理技术，总结经验，积极采用新技术、新工艺、新材料、新方法，促进钕铁硼生产的质量管理提升水平。
质量管理没有止境，磁材车间将不断探索，不断改善，满足顾客期望，提升钕铁硼产品品牌信誉度，最终为公司和员工创造更高价值。
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