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《路面垫层》

第三章路面垫层、基层（底基层）施工技术

第一节路面垫层、基层（底基层）分类和要求

路面的基层（底基层）可分为无机结合料稳定类和粒料类。

无机结合料稳定类又称半刚性类，一般包括水泥稳定类、石灰稳定类和综合稳定类。

粒料类包括级配碎（砾）石、填隙碎石、泥（灰）结碎石和天然砂砾（石）。

一、半刚性基层（底基层）

1．半刚性基层材料的特点

整体性好、承载力高、刚度大、水稳性好，且较为经济。

目前，已广泛地应用于各等级公路的路面基层（底基层）。

2．半刚性基层（底基层）路用性能

半刚性基层（底基层）路用性能的比较如表3-2—1。

二、粒料类基层（底基层）

粒料类中的泥（灰）结碎石、填隙碎石属于嵌锁型基层（底基层），强度主要依靠碎石之间的嵌锁和摩阻作用所形成的内摩阻力以及粘结力，其强度和稳定性取决于石料的强度、形状、尺寸、均匀性、表面粗糙度以及施工时的压实程度等。

粒料类中的级配碎（砾）石、符合级配的天然砂砾属于级配型基层（底基层），其强度和稳定性取决于粒料之间的内摩阻力和粘结力的大小，即很大程度上取决于碎（砾）石的类型、最大粒径、细料的含量及塑性指数以及密实度等。

第二节粒料类基层（垫层）施工技术

级配碎（砾）石的施工:

一般要求：

集料级配要满足要求，配料要准确，细料的塑性指数需符合规定，掌握好松铺厚度，路拱横坡符合规定，拌和均匀，避免粗细颗粒离析。

级配碎（砾）石的施工一般采用路拌法，为保证质量要求，级配碎石有时采用集中拌和法。

1．路拌法

路拌法的施工工艺如图3-2-7所示。

（1）准备下承层

①土基或垫层等下承层的表面应平整、坚实，具有一定的路拱，没有松散材料和软弱地

方。

②下承层的平整度和压实度应满足规范要求。

③下承层必须用12-15t的三轮或等效的压路机进行碾压（碾压3—4遍）检验，发现过干松散、低坑、搓板、车辙或过湿“弹簧”现象，应采用填补、耙松洒水碾压、挖开晒干、换土、掺石灰或集料等措施进行处理。

④对于底基层，压实度检查和弯沉测定的结果不符合要求的，应采用补充碾压、换填好料、挖开晾晒等措施。

⑤检查各断面的标高是否满足要求。

⑥槽式断面路段，两侧路肩每隔5～10m应交错开挖泄水沟。

（2）施工放样

恢复中线，并在两侧路肩边缘外0．3-0．5m设指示桩。

逐个断面进行高程测量，并在指示桩上标记结构层的设计高度。

（3）计算材料用量

根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算所需要的各种集料的数量，并推算每车材料的堆放间距。

（4）运输和摊铺集料

同一料场的路段，运输应由远到近按计算的间距堆放，堆放的时间不宜过长，一般仅提，前数天。

料堆间每隔一定距离应留缺口用以排水。

应事先通过试验确定集料的松铺系数，一般人工摊铺时为1．40～1．50，平地机摊铺时，为1．25-1．35。

级配碎石的未筛分碎石摊铺平整后，在其较湿润的情况下，向上运送石屑，用平地机并辅以人工将石屑均匀摊铺在碎石层上，或用石屑撒布机将石屑直接均匀撒布在碎石层上。

采用粗细不同的多种集料时，应将粗集料铺在下面，并处于湿润状态，再将细集料铺在上面。

（5）拌和及整型

①对于级配碎石，应用稳定土拌和机拌和。

若没有，也可用平地机或多铧犁与缺口圆盘耙配合拌和。

对于级配砾石，可采用平地机拌和。

②拌和时，稳定土拌和机应拌2遍以上，且深度应到级配碎石底层，最后一遍拌和前，可先用多铧犁贴底面翻拌一遍。

一般需拌5—6遍，结束时，混合料的含水量应均匀，并较最佳含水量大1％左右，且不应出现离析现象。

③平地机整平，并具有一定的路拱后，用拖拉机、平地机或轮胎压路机快速初压一遍，再用平地机进行整平和整型。

④用拖拉机牵引四或五犁铧进行拌和。

第一遍，由路中心开始，将混合料向中间翻，同时应慢速前进。

第二遍应相反，从两边开始，将混合料向外翻，一般应拌6遍。

⑤在整型中，应禁止车辆通行。

（6）碾压

①整型后，应立即用12t以上三轮压路机、振动压路机或轮胎压路机进行碾压。

应由两侧路肩向路中心，由曲线内侧向外侧进行碾压，后轮应重叠1／2轮宽，且须超过两段的接缝处。

一般需碾压6—8遍，并使表面没有明显轮迹。

头两遍的速度宜为1．5～1．7km／h，以后为2．0—2．5km／ho

②路面两侧区域应多压2～3遍。

③严禁在以完成或正在碾压的路段上“调头”或急刹车。

④含有土的级配碎（砾）石层，应进行滚浆碾压，直到表层没有多余的细土为止，然后将表层薄层土清除干净。

（7）接缝处理

作业段的衔接处，应搭接拌和。

第一段拌和后，应留5—8m不碾压。

第二段施工时，将留下的部分一起加水拌和，整平后进行碾压。

施工时，应尽量避免纵向接缝。

当分两幅铺筑时，应搭接拌和。

前半幅全宽碾压密实，后半幅拌和时，应将前半幅边部0．3m左右搭接拌和，整平后一起碾压。

另一种方法是在前半幅的边部用高度与结构层的厚度相同的方木或钢模板作支撑，进行碾压。

后半幅施工时，再拆除方木或钢模板，进行碾压。

2．集中拌和法

级配碎石混合料可以在中心站利用强制式拌和机、卧式双转轴桨叶式拌和机、普通混凝土。

拌和机等进行集中拌和。

将混合料运到现场后，用沥青混凝土摊铺机、水泥混凝土摊铺机或稳定土摊铺机等摊铺混合料。

①正式拌和前，应先调试所用的设备，使混合料的组成和含水量达到规定要求。

②运到现场的混合料，应按计算的间距堆放。

③应设专人消除集料的离析现象。

④用平地机进行整型与碾压，方法与路拌法相同。

⑤横缝、纵缝的处理与路拌法相同。

五、填隙碎石的施工

1．准备下承层和施工放样

准备下承层和施工放样的过程及施工要点与级配碎（砾）石基层路拌法相同。

2．备料

根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及松铺系数（1．20—1．30），计算粗碎石的需要量和每车料的堆放间距，填隙料的用量约为粗碎石的30％—40％。

3．运输和摊铺粗料石

可用平地机或其他合适的机具将粗料石均匀地摊铺，具体的施工过程与级B《碎（砾）石基层路拌法相同。

4．撒铺填隙料和碾压

（1）干法施工

①初压

用8t两轮压路机碾压3—4遍，使粗料石稳定。

碾压的顺序与级配碎（砾）石基层路拌法相同。

结束时，表面应平整，并具有规定的路拱和纵坡。

②撒铺填隙料

用石屑撒布机或类似设备将干填隙料均匀地撒布在已初压的粗料石层上，松厚约2．5—3．Oem，并扫匀。

③碾压

用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振人粗料石间的孔隙中，方法与初压相同。

④再撒铺填隙料和碾压

用石屑撒布机或类似设备将干填隙料再次均匀地撒布在已初压的粗料石层上，松厚约2．0—2．5cm，并扫匀。

振动压路机经补料再次碾压，直至全部孔隙填满，并清扫表面多余的填隙料，须看到粗料石。

⑤孔隙全部填满后，用12-15t三轮压路机再碾压1-2遍。

碾压前，宜在表面先洒水约3kg／m2。

⑥厚度过大时，应分层摊铺和碾压。

压实后的下层表面应清扫干净，使粗料石外露5—lOmm，再摊铺和碾压上层。

（2）湿法施工

①初压、撒铺填隙料、碾压、再撒铺填隙料和碾压的过程与干法施工相同。

②粗料石表面孑L隙全部填满后，应立即洒水，直至饱和，但勿使多余水浸泡下承层。

③用12—15t三轮压路机在洒水车后进行碾压。

碾压过程中，将湿填隙料扫人孔隙中，直至细集料和水形成粉砂浆为止。

粉砂浆的数量，以在压路机轮前能形成微波纹状为宜。

④停留一段时间，结构层水分散失变干后，将表面清扫干净。

⑤厚度过大时，应分层摊铺和碾压，方法与干法施工相同。

六、泥（灰）结碎石的施工

泥（灰）结碎石含有较多的粘土，水稳性较差，只适合用于中、低级公路，不宜作沥青路面的基层。

若使用时，应严格控制用土量及塑性指数，且用于干燥路段。

在中湿和潮湿路段，应采用泥灰结碎石，以提高其水稳性。

再泥（灰）结碎石的施工方法主要有灌浆法和拌和法。

1．灌浆法

目前，常采用这种方法。

（1）准备工作

（2）摊铺石料

（3）初步碾压

（4）灌浆

（5）碾压

2．拌和法

拌和法是将土（或土加石灰）直接撒铺在乎整的碎石上，用平地机、多铧犁或多齿耙均匀拌和，然后用三轮压路机或振动压路机进行碾压，碾压方法于灌浆法相同。

碾压过程中，一般需补水碾压4-6遍，撒铺嵌缝料，再继续碾压，直至无明显轮迹及结合料完全稳定为止。

第四节水泥稳定类施工技术

水泥稳定土的施工，按拌和方法有路拌法（就地拌和法）：

集中拌和法（厂拌法）、移动拌和机沿线拌和法。

1．路拌法

（1）施工准备

①在水泥稳定土的下承层（土基或底基层）上恢复中线，测量断面高程，并在两侧路肩边缘外设置指示桩，在桩上标定水泥稳定土的设计高程。

②水泥稳定土施工前，应检查下承层是否合格。

对于土基，应用12—15t三轮压路机或等I效的碾压机械进行碾压检验，发现土过干，表面松散或土过湿“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺生石灰或粒料等措施进行处理。

对于底基层或老路，应进行弯沉的测定、坡度和路拱的检验。

强度达不到要求的，须采用[增加底基层的密实度，加厚底基层，改善底基层的材料或挖换质量好的材料等措施进行修补；

对坑槽、搓板等现象应进行处理，以满足设计要求。

运料前，应用洒水车对底基层均匀洒水，使表面湿润。

③粉碎土。

当水泥稳定土所用的土为土基上层的一部分时，需翻松一定深度的土层，并粉碎直至适合与水泥拌和。

翻松和粉碎的深度与混合料中的水泥剂量、稳定土层厚度有关，根据翻松层的土的干密度与水泥稳定土层的预期干密度相比，可确定合适的深度。

可采用圆盘耙、旋转耕作机、稳定i拌和机或旋转松土机等设备配合平地机或铧犁进行粉碎。

为便于粉碎，可在8—24h之前，喷洒合适的水量预湿土壤。

粉碎结束后，用平地机整平，均匀地摊铺在预定长度和宽度的路段上。

④准备选料。

主要是选择稳定混合料中的土料。

料场选择：

从沿线初步选定的料场，分别选取代表性的土样，做土的性能试验和水泥土混合料的力学试验，以选定料场。

选料采集：

将料场表层覆盖土、草皮、植被、树根等杂物用推土机清除干净，按预定深度自上而下采集土料，有明显分层变化时，应及时采集样品做各项试验。

选料的运输与堆放：

土料应按计算的数量和间距进行堆放，并做好排水工作。

较大的土块应进行粉碎和筛除，然后用平地机整平。

（2）洒水预湿与整平轻压

翻松、粉碎和运到现场的选料，均需洒水预湿。

一般预湿后土的含水量应为最佳含水量的

70％左右。

对中粒土、粗粒土预湿后的含水量比最佳含水量低2％—3％为宜；对含砂较多的土，可比最佳含水量大1％—2％，预湿后，应整型成要求的路拱和坡度，并用两轮压路机碾压1-2遍，使表面平整，具有一定的密实度。

（3）摊铺水泥

根据水泥稳定土层的压实厚度、预定的干密度、水泥剂量及施工作业面计算每袋水泥的摊铺面积和堆放间距。

①根据计算的间距，在现场放置标记，并划出摊铺水泥的边线。

②用刮木板将水泥均匀摊开，有条件时，用散装水泥撒布车撒铺水泥将更准确、均匀。

（4）拌和、洒水湿拌

拌和、洒水湿拌的方法和要求与石灰稳定土相同。

（5）整型

整型的方法和要求与石灰稳定土相同。

（6）碾压

水泥稳定土整平后，应立即用15t三轮压路机、振动压路机或轮胎压路机在路基全宽内进行碾压。

①含水量合适时，碾压不得少于6遍。

碾压时，应由两侧路肩向路中心，由曲线内侧向侧进行碾压。

错轮时，后轮迹的重叠宽度不得少于后轮宽度的二分之一。

边部及路肩宜多月2～3遍。

②压路机不得在已完成的或正在碾压的路段上“掉头”或急刹车：

，以避免破坏基层表面。

③碾压过程中，发生“弹簧”、松散起皮等现象，应及时翻开换料或加水泥重新拌和，碾压至规定的干密度为止。

终压前，应用平地机终平一次，局部低洼之处，不得找补，以免出现贴补薄层。

④为满足水泥稳定土表面的平整，对于砂（砾）质土，适宜用轮胎压路机或钢轮压路机；对于砂质粘土，适宜用轮胎压路机；振动压路机适用性较广，且压实效果”良好，现已被广泛用于工程中。

（7）接缝和掉头处的处理

两个工作段的衔接处，应搭接拌和。

第一段拌和后，留5—8m不进行碾压。

第二段施工时，将前段留下的部分，再加部分水泥，重新拌和，并与第二段一起碾。

压。

具体方法如图3-2-4所示。

”

a）把已压实段的末段切成垂直面，并将下一段已粉碎的土推离接缝；

b）将一块方木放在已压实段的末端，并用一张厚建，筑纸保护，纸上用土覆盖（或铺木板）；

c）将粉碎的土铺开直到接缝处，在新段上洒水，使其含水量达到要求的值，并推铺水泥；

d）水泥和土完全拌和，需要时，可加些水；

e）将拌好的混合料推离接缝，割断厚纸并将方木移去；

f）将拌好的混合料铺回到接缝，并用纸将水泥土混合料与覆盖土隔开；

g）新段已压实，仅在接缝处留少量工作，将覆盖土及纸移去，然后将高出部分刮平。

（8）养生

水泥稳定土经拌和、压实后，在规定的7d养生期内，可以用帆布、粗麻袋、稻草、麦秸或农用地膜湿润养生。

若用砂养生，砂层需7～10cm厚，铺匀后，洒水保持湿润。

2．集中拌和法

对于高等级公路，尤其是高速公路应采用集中拌和法制备基层和底基层混合料，以保证拌和质量和消除“素土“夹层的危险。

集中拌和法除了中心站的一套固定式拌和机械外，所需要的其他机械与路拌法相同。

（1）拌和机

工程中，常采用固定式稳定土拌和机，也可采用强制式的水泥混凝土拌和机或沥青混凝土拌和机来拌和水泥稳定土。

固定式拌和机械目前主要有：

①移动式连续拌和机：

适用于沿线料场布置较密的工地，中心站的规模可根据所需的产量

②固定式连续拌和机：

适用于相对固定的较大型料场，数个大料斗上的皮带输料器，可供存放和输送规定数量的不同尺寸的集料。

③间歇式拌和机：

与水泥混凝土拌和机配合使用拌和水泥稳定粗料土，适用于修补工作的／j、工地。

目前，主要有普通倾筒式混凝土拌和机、双桨叶拌和机、卧式桨叶拌和机及锅式拌和机。

（2）摊铺混合料

①为减少混合料中水分的散失，运料时应覆盖，且运输时间一般在30min以内。

②宜采用两台摊铺机前后错列摊铺（相距5-lOm），相邻工作道的混合料摊铺间隔时间不能超过25min。

摊铺均匀后应立即碾压。

③采用沥青混凝土摊铺机摊铺水泥稳定土时，应严格控制好平整度、高程等，避免出现离析现象。

④采用备有轨道的摊铺机或有自动找平装置的摊铺机，特别是当摊铺机包括适当的压实设备，只需要压路机进行补充碾压时，摊铺预拌的水泥混合料表面的平整度可以达到规定要求。

3．移动式拌和法

采用移动式拌和机的施3232序包括准备工作及加工处理两部分，具体如下：

（1）准备工作（施工放样与其他方法相同）

①采用原路基土作为混合料的土料

a．整型路基，使其路拱和坡度符合设计要求。

b．翻松路基土到预定的深度。

c．如需要，则粉碎土。

d．堆积土，并平整料堆。

②采用路外选料

a．把路基或底基层整型成要求的路拱和坡度。

b．压实路基或底基层。

c．选料准备（包括采集、运输和摊铺）。

d．堆积选料。

（2）加工处理

①撒铺水泥：

将水泥撒铺在堆料的顶面后，应立即拌和。

②拌和、摊铺及碾压：

与其他方法相同。

移动式拌和机加工水泥稳定土的工作状况参见图3-2-5所示。

第五节工业废渣稳定类基层施工技术

第三节石灰稳定类基层施工技术

一、石灰稳定土的施工

石灰稳定土一般采用路拌法，高等级公路施工中，已较多地采用集中拌和法。

1．路拌法施工

路拌法的主要工序如图3-2-1所示。

（1）准备工作

包括流程图中的前三道个工序。

①施工前应对下承层（土基或底基层）按质量验收标准进行验收，合格后，才能进行中线放样，并在两侧路面边缘外0．3—0．5m处设指示桩，在指示桩上标出基层（底基层）边缘设计标高及松铺厚度位置。

②根据各路段基层（底基层）的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥集料数量。

③根据混合料的配合比、材料的含水量以及运输车辆的吨位，计算各种材料每车料的堆放距离。

对于以袋为计量单位的石灰等结合料，应计算出每袋结合料的堆放距离。

④根据各集料所占比例及松干密度，计算各集料的松铺厚度，以控制集料的施工配合比。

（2）集料摊铺

根据试验或试验路段确定的松铺系数，准备集料用量。

摊铺前，如下承层的表面过分干燥，应适当洒水，使表面湿润。

集料或土应尽可能摊铺均匀，不应有离析现象。

（3）集料整型轻压

只有集料或土层表面平整并具有一定的密实度，人工摊铺时，才能将表面摊铺均匀。

因此，集料或土摊铺均匀后，必须进行整型，使表面具有规定的路拱，并用两轮压路机碾压一至两遍，使集料或土的表面平整和较密实。

（4）摊铺石灰

根据计算的石灰堆放间距，在现场用石灰做标记，同时划出摊铺石灰的边线。

用刮板均匀摊铺，并量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，校核石灰的用量。

（5）拌和洒水

①使用灰土拌和机或稳定土拌和机进行“干拌”1—2遍，使石灰分布到全部土中，不要求完全拌和，而是预防加水过程中石灰成团。

然后边洒水边拌和，进行“湿拌”。

②使用犁进行拌和时，犁翻的遍数应成双数。

第一遍由路中心开犁，将混合料向中间翻，此时应慢速前进，使土层翻透。

第二遍应相反，从两边开犁，将混合料向外侧翻。

犁翻过程中，

应注意犁翻的深度，不得在稳定土和下承层间残留一层“素土”，宜将下承层表面1-2cm刮破。

③洒水车洒水时，不要中断，不得在正进行的路段上掉头或停留。

拌和机械在洒水机后配合进行过程中，应及时检查混合料的含水量，一般宜比最佳含水量略大1％-2％，拌和直至水量足够、混合料颜色及含水量均匀为止。

④对于石灰稳定粒料，应先将石灰拌和均匀，然后均匀地摊铺在具有规定路拱、表面平整并有一定密实度的粒料层上，再一起进行拌和。

（6）整平

①混合料拌和均匀后应立即用平地机进行初平。

一般在直线段，由两侧向路中心刮乎；在曲线段，由内侧向外侧刮乎。

然后，用轮胎压路机、轮胎拖拉机或平地机快速碾压一遍。

②不平整的地方，用齿耙把表面5em耙松；必要时，用新拌的混合料找平，再进行碾压。

每次整平碾压，均需按要求调整坡度和路拱。

③接缝处的整平，应顺适平整，并应包括路肩。

④为避免出现薄层贴补，在总厚度满足要求的情况下，摊铺时宜“宁高勿低”；整平时，宜“宁刮勿补”。

（7）碾压

①整型后当混合料处于最佳含水量不超过1％—2％范围时，进行碾压。

如表面水分不足，应适当洒水。

②在人工摊铺和整型的情况下，应先用拖拉机、6-8t两轮压路机或轮胎压路机碾压一至两遍，再用重型轮胎压路机、振动压路机或12t以上的三轮压路机进行碾压。

③如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其他方法处理，使其达到质量要求。

④碾压结束之前，用平地机终平一次，使高程、路拱和超高符合设计要求，局部低洼之处，不得找补，以免出现薄层贴补现象。

（8）养生及交通管理

①养生期应采取洒水保湿措施，一般为7d左右。

②未采用覆盖措施时，应封闭交通。

采用覆盖砂或喷洒沥青膜养生，不能封闭交通时，应限制车速不得超过30km／h。

③养生期结束，应立即施工上层，以免产生收缩裂缝；或先铺一封层，开放交通，待基层充分开裂后，再施工上层，以减少反射裂缝。

④每层施工厚度一般为15—20~m，当采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，厚度可以达25cm。

设计厚度过大时，应分层施工，下层应稍厚些。

但上层不宜少于lOem，下层碾压后，应立即施工上层，不需专门养生。

2．集中拌和法（厂拌法）

一般利用强制式拌和机或双转轴桨叶式拌和机在中心站集中拌和，也可用路拌机械或人工在场地上进行分批集中拌和。

（1）集中拌和法的生产流程如图3-2-2所示。

（2）拌和时，土块要粉碎，且最大尺寸不超过15mm。

（3）配料要准确，含水量要略大于最佳含水量1％—2％。

（4）拌成的混合料运送到现场，用摊铺机、平地机或人工按松铺厚度摊铺均匀，如有离析现象，应用机械或人工补充拌和。

（5）整型、碾压及养生交通管理与路拌法相同。

3．人工路拌法

在工程量不大，又没有拌和机械的情况下，可以采用人工沿路拌和。

（1）按事先计算的数量将土料、石灰分堆运到路上，不连续间隔放置。

（2）拌和可采用筛拌法或翻拌法。

采用筛拌法时，将细粒土和石灰混合或交替过孔径15—20mm的筛，然后加水拌和至均匀为止。

采用翻拌法时，将过筛的土和石灰先干拌1-2遍，再加水拌和至均匀为止。

为使水分充分均匀，可当天堆方闷料。

（3）石灰稳定低塑性指数的砂性土和粉性土时，为便于成型，可采用下列方法：

①大量洒水，分两阶段碾压。

第一阶段，洒水后用履带拖拉机或轮胎压瞎轨先压2—3遍，初步稳定。

第二阶段，待水分接近最佳含水量时，再用12t以上压路机压实。

②当没有履带拖拉机时，洒水后先用轻型压路机碾压两遍，然后，覆盖一层素土，再用

12t压路机压实，养生后，将素土层清除干净。

三、石灰粉煤灰稳定土的施工

石灰粉煤灰稳定土，可以利用常规的施工设备进行拌和、摊铺和碾压。

其施工要点是混合料的组成成分要拌和均匀，摊铺到合适的厚度，压实至规定的密实度。

目前工程中，采用集中拌和法与路拌法。

1．集中拌和法

为保证配料准确，拌和均匀，应尽可能采用中心站集中拌和法。

（1）拌和

可在中心站采用强制式拌和机、双转轴桨叶式拌和机，也可用路拌机械在场地上分批集中拌和。

①土块、粉煤灰块要粉碎；

②配料要准确；

③含水量要略大于最佳含水量；

④拌和要均匀；

⑤石灰应贮藏在筒仓中，粉煤灰可露天覆盖堆放，含水量宜在15％—20％。

（2）运输

可以用普通的自卸车运料，并适当覆盖，以防水分损失或沿路飞扬。

（3）摊铺

混合料运到现场后，应尽可能用机械摊铺，应注意摊铺均匀，保证一定的平整度。

（4）压实

可用轮胎压路机、振动压路机等进行压实。

轻型压路机初压后，可用重型钢轮压路机进行碾压，并在终压前，用平地机进行整平。

一般压实厚度为15—18cm，重型振动压路机可以达20～25cm。

若设计厚度较大，应分层摊铺压实，上下层的施工间隔时间不宜过长，最好在同一天铺筑。

下层不应有松散材料，摊铺上层时，下层的表面应保持潮湿。

2．路拌法

路拌法一般用于二级和二级以下公路的施工。

施工过程中，应注意混合料的均匀性和粗细颗粒的离析现象。

（1）下承层的准备

用石灰粉煤灰处理原路上的集料时，应检验集料是否合格，并能满足混合料的级配要求。

若原路上集料中的细料是粘土矿物，可先用石灰处理，增加混合料的和易性。

施工步骤为：

①翻挖原路上的土集料，必要时进行粉碎；

②整平按要求的宽度和厚度摊铺的土料层，以便摊铺石灰和粉煤灰；

③撒布拌和均匀的石灰和粉煤灰混合料；

④拌和混合料，并使混合料具有一定的含水量；

⑤整平?

昆合料达到要求的厚度；

⑥压实达到规定的密实度。

（2）撒布石灰和粉煤灰

①对于密实式石灰粉煤灰混合料，应先将石灰和粉煤灰拌和均匀后，再撒铺到粒料层上。

若需作短时间堆放，应处在干燥状态。

对于悬浮式混合料，应先撒布粉煤灰再撒布石灰。

②粉煤灰宜在含水量15％—25％状态下撒布。

③石灰和粉煤灰应摊铺均匀。

（3）拌和

一般采用转轴式拌和机进行拌和，如宝马拌和机。

也可使用平地机进行拌和，但应注意避免出现离析现象。

对于没有专用拌和机械的次要公路，可采用四或五铧犁配合旋转耕作机或缺口圆盘耙进行拌和。

拌和过程中，拌和层底部不得留有“