LNG加气站应急预案与LNG危险品道路运输事故应急预案汇编.docx

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LNG加气站应急预案与LNG危险品道路运输事故应急预案汇编

LNG加气站应急预案与LNG危险品道路运输事故应急预案汇编

LNG加气站应急预案

全面主管公司LNG加气站调试的指挥工作，组织实施；总指挥：

；1.2安全小组；全面主管公司LNG加气站的试压、吹扫、调试、运行；安全负责人：

；安全小组组员：

监理；1.3技术小组；全面负责处理公司LNG加气站站在调试、试运行中的；技术组长：

；技术副组长：

华气厚普；技术小组组员：

施工单位、场站技术员；1.4后勤保障小组；全面负责处理公司LNG加气站在调试、试运行中

全面主管公司LNG加气站调试的指挥工作，组织实施调试计划等全面工作。

总指挥：

1.2安全小组

全面主管公司LNG加气站的试压、吹扫、调试、运行过程的安全工作，涉及安全问题的操作或施工，必要时有权勒令停工，协助总指挥实施调试现场的安全监督。

安全负责人：

安全小组组员：

监理

1.3技术小组

全面负责处理公司LNG加气站站在调试、试运行中的技术问题，规范储备站所有操作人员的操作，指导操作人员对突发事件进行安全处理，操作过程中由安全负责人协助处理可能发生危险的地方，按调试方案进行，对可能发生故障的地方有预见性，所有调试过程中的技术问题由技术副组长协助处理，如果组长不在现场，则由技术副组长全权负责。

技术组长：

技术副组长：

华气厚普

技术小组组员：

施工单位、场站技术员

1.4后勤保障小组

全面负责处理公司LNG加气站在调试、试运行中的后勤工作，如调试工具准备，通讯设备保障，设备供电，LNG进源协调，必要的人员休息，饮用水，医药包，交通工具等后勤工作。

后勤保障负责人：

后勤保障小组组员：

二、试车前应具备的条件和检查、准备工作

试车前应具备的条件和检查、准备工作，这些工作包括以下内容：

2.1所有的机械安装工作必须完成，所有涉及到的系统都经安装区域工程师

书面确认合格并且单项工程或装置中间交接已完成；

2.2电源已正常,设备位号、管道介质及流向标志完毕；

2.3试车方案和有关操作规程已印发到个人；

2.4联锁值、报警值已经批准并公布；

2.5机、电、仪维护人员已到位，控制室已交付使用；

2.6劳动保护已到位、通讯系统已畅通；

2.7各岗位职责已明确，人员持证上岗；

2.8安全、消防、监控系统处于完好状态；

2.9保运队伍已组建并到位；

2.10根据技术规范和PID对配管和设备进行检查；

2.11对仪表、安全设施和联锁进行功能测试，这种功能测试不可替代安装期间进行的回路测试；

2.12所有的动机器，如电机、泵等单机试车已完成；

2.13配合试运转或在此之前，所有的配管、容器、塔和其它设备应是清洁；

2.14操作工应熟悉所有设备及控制系统的具体位置及详细情况。

2.15吹扫、预冷工程已完成；

2.16防雷及接地工程已验收合格；

三、调试及试运行方案

3.1吹扫

3.1.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间歇性吹扫；吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。

3.1.2吹扫忌油管道时，应使用不含油的压缩空气。

3.1.3空气吹扫的检验方法，是在吹扫管道的排气口，设有白布或涂有白油漆的靶板检查，5min内靶板上无铁锈、泥土、或其他脏物即为合格。

3.2试压

3.2.1首先确保储灌根部法兰全关闭到位（无任何泄漏），连接撬体与储罐间的真空软管（要求密封圈要与管道对正，螺丝拧到位），连接撬体及加气机上各气动阀的仪表风管路。

3.2.2手动关闭撬体主管道上的所有截止阀及紧急切断阀，仔细对照整个撬体的工艺流程，确保各阀处于对应的开关状态（具体每个阀的开关状态及阀的编号正处于统计中，等待统计完后作详细说明）。

3.2.3开启泵撬体及加气机上所有与安全阀相连的维修用截止阀，同时关闭手动放空阀。

试验前，应用空气进行预试验，试验压力为0.2MPa。

试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异

状或泄漏，应继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。

应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，应用发泡剂检验有无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要确定；

根据《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH

3501-2011之8.1.20的规定，分段试压合格的管道系统，如连接两段之间的接口焊缝经过100%射线检测合格，则可不再进行整体系统压力试验；

3.2.6手动打开撬体上所有紧急切断阀（气动阀），要求开启管路中间的所有阀，将真空管两端的截止阀关掉，放空阀关闭，同时开启储罐根部气相阀；使用检漏壶逐一检查所有焊接点及密封位置有无泄漏，如果出现泄漏应立即关闭根部阀并放空管道中的气体，及时配合机械部门进行各漏点焊接或更换处理，等待处理完后再重复上述操作进行检漏。

3.2.7首先将加注机回气管与撬体上的回气管通过真空软管相连，要求法兰要拧到位，无泄漏现象，手动开启加注机内两个紧急切断阀及一个截止阀，保持管道通路畅通，开启压力表对应的针形阀，用仪表风对加气枪头及插枪座进行吹扫，吹扫完后，将加气枪头插入插枪口，打开储灌根部回气管截止阀，使用储灌内的高压氮气对整个管道进行吹扫，吹扫完后将两个气动阀手动关闭并还原，再接上加注机的进液管与撬体泵出液管之间的真空软管，使用检漏液检查加气机内管路所有焊接点及密封位置有无泄漏，如果出现泄漏及时处理。

3.2.8要求操作人员必须佩戴好防护手套及护目镜，开启储罐下进液口、上进液口、回液口，观察撬体上各个密封位置在低温状态下有无出现泄漏状况，如有泄漏应当第一时间处理，如果无法立即处理的，应当立即关闭储罐下进液口，打开撬体及加注机上的放空阀排尽管道中的所有液体，等待处理完后重复上述操

作，确定无误后才能往下操作。

3.3空管气体置换

3.3.1站内设备及连接管道投入运行前先使用液氮置换空气；当含氧量≤1%时，改用LNG直接置换。

3.3.2LNG加气机出厂前已用液氮置换，投入运行前可直接使用LNG置换。

3.3.3用皮囊取适量置换放散气体，远离放散点进行点火试验（选择上风口），燃烧火焰以黄焰为合格。

3.4潜液泵预冷操作规程

3.4.1此工作应于卸车前2小时进行。

3.4.2管道流液：

轻微开启一储罐的底部进液阀，将罐内部分LNG缓慢流经泵池，打开泵池溢流口处的阀门至储罐。

3.5泵进口测温

3.5.1观察控制柜上的显示温度，如温度低于－100℃，则认为已达预冷状态。

3.5.2保持该状态，等液化天然气车到来后开始卸车。

3.6液氮卸车操作

3.6.1液氮槽车进站后，引导监督其按指定卸车位停靠，接好接地线，垫好防溜木块。

3.6.2检查槽车罐与储罐压力及液位，确定卸车方案：

当储罐压力高于槽车压力时，宜采用顶部进液；否则反之。

如压力相近，可用上部或下部进，也可同时进.

3.6.3检查液相、气相卸车软管完好状况。

3.6.4检查储罐区内储罐内压力，液位。

3.6.5按液氮充装流程检查卸车台至储罐的所有阀门开停位置是否正常。

3.6.6以上各点准确无误后，站内操作员检查槽车压力、温度、液位并记录。

3.6.7卸车区至罐区的操作由站内操作员进行，槽车至卸车台操作由槽车押运员进行。

充装过程中，巡回检查所有工艺阀门、管线、仪表工况，作好记录工作，并注意避险；

3.6.8具体卸车操作：

3.6.8.1给槽车增压，将槽车压力增高至储罐压力加0.2Mpa。

3.6.8.2确认槽车压力达规定后，关闭气液相连通阀，正确开启进液阀门。

3.6.8.3观察进液管，如结霜并有流液声，表示卸车正常；如接头等泄露，立即停止卸车操作，排除险情。

3.6.8.4观察槽车及储罐的压力及液位变化情况，通过储罐的减压及槽车增压操作，保持压差在0.2Mpa左右。

3.6.8.5待液氮卸完后，关闭液相管进口阀门及储罐进口切断阀前阀门，打开上部进液阀；

3.6.8.6给槽车降压，将槽车气相管接到卸车台气相管上，将槽车内气体送到储罐或外输管线，当槽车内压力降到0.3Mpa时，应停止操作。

3.6.9卸车完后，站内操作员关闭卸车台低温阀门、罐底阀门，检查监督押运员：

3.6.9.1关闭槽车内相关阀门；

3.6.9.2如管内留有残掖应安全排除，切防伤人；

3.6.9.3卸下软管，收好接地线及防溜木块。

3.6.10将储罐上部进液阀处于开启状态，使液相管内残留液体自然缓慢汽化后进入罐顶内；液相管上的结霜全部化掉后即说明内部液体已全部汽化，可关掉储罐顶部进液阀；

3.6.11双方签字并交接有关单据及必要的气质报告，槽车驶离站区。

3.6.12注意事项

?

槽车站内速度不超过5Km/hr。

?

槽车罐充装压力（增压器压力）控制在0.6Mpa±10%。

?

储罐内压力严禁超限高于0.4Mpa。

下列情况下不得卸车：

?

站内有动火作业。

?

雷雨天气。

?

站内有漏气现象。

?

站内其他不安全因素。

?

槽车无安全保护设施不得进入站区（防火帽、接地链等）。

书面确认合格并且单项工程或装置中间交接已完成；；2.2电源已正常,设备位号、管道介质及流向标志完；2.3试车方案和有关操作规程已印发到个人；；2.4联锁值、报警值已经批准并公布；；2.5机、电、仪维护人员已到位，控制室已交付使用；2.6劳动保护已到位、通讯系统已畅通；；2.7各岗位职责已明确，人员持证上岗；；2.8安全、消防、监控系统处于完好状态；；2.9保

书面确认合格并且单项工程或装置中间交接已完成；

2.2电源已正常,设备位号、管道介质及流向标志完毕；

2.3试车方案和有关操作规程已印发到个人；

2.4联锁值、报警值已经批准并公布；

2.5机、电、仪维护人员已到位，控制室已交付使用；

2.6劳动保护已到位、通讯系统已畅通；

2.7各岗位职责已明确，人员持证上岗；

2.8安全、消防、监控系统处于完好状态；

2.9保运队伍已组建并到位；

2.10根据技术规范和PID对配管和设备进行检查；

2.11对仪表、安全设施和联锁进行功能测试，这种功能测试不可替代安装期间进行的回路测试；

2.12所有的动机器，如电机、泵等单机试车已完成；

2.13配合试运转或在此之前，所有的配管、容器、塔和其它设备应是清洁；

2.14操作工应熟悉所有设备及控制系统的具体位置及详细情况。

2.15吹扫、预冷工程已完成；

2.16防雷及接地工程已验收合格；

三、调试及试运行方案

3.1吹扫

3.1.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间歇性吹扫；吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。

3.1.2吹扫忌油管道时，应使用不含油的压缩空气。

3.1.3空气吹扫的检验方法，是在吹扫管道的排气口，设有白布或涂有白油漆的靶板检查，5min内靶板上无铁锈、泥土、或其他脏物即为合格。

3.2试压

3.2.1首先确保储灌根部法兰全关闭到位（无任何泄漏），连接撬体与储罐间的真空软管（要求密封圈要与管道对正，螺丝拧到位），连接撬体及加气机上各气动阀的仪表风管路。

3.2.2手动关闭撬体主管道上的所有截止阀及紧急切断阀，仔细对照整个撬体的工艺流程，确保各阀处于对应的开关状态（具体每个阀的开关状态及阀的编号正处于统计中，等待统计完后作详细说明）。

3.2.3开启泵撬体及加气机上所有与安全阀相连的维修用截止阀，同时关闭手动放空阀。

试验前，应用空气进行预试验，试验压力为0.2MPa。

试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异

状或泄漏，应继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。

应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，应用发泡剂检验有无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要确定；

根据《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH

3501-2011之8.1.20的规定，分段试压合格的管道系统，如连接两段之间的接口焊缝经过100%射线检测合格，则可不再进行整体系统压力试验；

3.2.6手动打开撬体上所有紧急切断阀（气动阀），要求开启管路中间的所有阀，将真空管两端的截止阀关掉，放空阀关闭，同时开启储罐根部气相阀；使用检漏壶逐一检查所有焊接点及密封位置有无泄漏，如果出现泄漏应立即关闭根部阀并放空管道中的气体，及时配合机械部门进行各漏点焊接或更换处理，等待处理完后再重复上述操作进行检漏。

3.2.7首先将加注机回气管与撬体上的回气管通过真空软管相连，要求法兰要拧到位，无泄漏现象，手动开启加注机内两个紧急切断阀及一个截止阀，保持管道通路畅通，开启压力表对应的针形阀，用仪表风对加气枪头及插枪座进行吹扫，吹扫完后，将加气枪头插入插枪口，打开储灌根部回气管截止阀，使用储灌内的高压氮气对整个管道进行吹扫，吹扫完后将两个气动阀手动关闭并还原，再接上加注机的进液管与撬体泵出液管之间的真空软管，使用检漏液检查加气机内管路所有焊接点及密封位置有无泄漏，如果出现泄漏及时处理。

3.2.8要求操作人员必须佩戴好防护手套及护目镜，开启储罐下进液口、上进液口、回液口，观察撬体上各个密封位置在低温状态下有无出现泄漏状况，如有泄漏应当第一时间处理，如果无法立即处理的，应当立即关闭储罐下进液口，打开撬体及加注机上的放空阀排尽管道中的所有液体，等待处理完后重复上述操

作，确定无误后才能往下操作。

3.3空管气体置换

3.3.1站内设备及连接管道投入运行前先使用液氮置换空气；当含氧量≤1%时，改用LNG直接置换。

3.3.2LNG加气机出厂前已用液氮置换，投入运行前可直接使用LNG置换。

3.3.3用皮囊取适量置换放散气体，远离放散点进行点火试验（选择上风口），燃烧火焰以黄焰为合格。

3.4潜液泵预冷操作规程

3.4.1此工作应于卸车前2小时进行。

3.4.2管道流液：

轻微开启一储罐的底部进液阀，将罐内部分LNG缓慢流经泵池，打开泵池溢流口处的阀门至储罐。

3.5泵进口测温

3.5.1观察控制柜上的显示温度，如温度低于－100℃，则认为已达预冷状态。

3.5.2保持该状态，等液化天然气车到来后开始卸车。

3.6液氮卸车操作

3.6.1液氮槽车进站后，引导监督其按指定卸车位停靠，接好接地线，垫好防溜木块。

3.6.2检查槽车罐与储罐压力及液位，确定卸车方案：

当储罐压力高于槽车压力时，宜采用顶部进液；否则反之。

如压力相近，可用上部或下部进，也可同时进.

3.6.3检查液相、气相卸车软管完好状况。

3.6.4检查储罐区内储罐内压力，液位。

3.6.5按液氮充装流程检查卸车台至储罐的所有阀门开停位置是否正常。

3.6.6以上各点准确无误后，站内操作员检查槽车压力、温度、液位并记录。

3.6.7卸车区至罐区的操作由站内操作员进行，槽车至卸车台操作由槽车押运员进行。

充装过程中，巡回检查所有工艺阀门、管线、仪表工况，作好记录工作，并注意避险；

3.6.8具体卸车操作：

3.6.8.1给槽车增压，将槽车压力增高至储罐压力加0.2Mpa。

3.6.8.2确认槽车压力达规定后，关闭气液相连通阀，正确开启进液阀门。

3.6.8.3观察进液管，如结霜并有流液声，表示卸车正常；如接头等泄露，立即停止卸车操作，排除险情。

3.6.8.4观察槽车及储罐的压力及液位变化情况，通过储罐的减压及槽车增压操作，保持压差在0.2Mpa左右。

3.6.8.5待液氮卸完后，关闭液相管进口阀门及储罐进口切断阀前阀门，打开上部进液阀；

3.6.8.6给槽车降压，将槽车气相管接到卸车台气相管上，将槽车内气体送到储罐或外输管线，当槽车内压力降到0.3Mpa时，应停止操作。

3.6.9卸车完后，站内操作员关闭卸车台低温阀门、罐底阀门，检查监督押运员：

3.6.9.1关闭槽车内相关阀门；

3.6.9.2如管内留有残掖应安全排除，切防伤人；

3.6.9.3卸下软管，收好接地线及防溜木块。

3.6.10将储罐上部进液阀处于开启状态，使液相管内残留液体自然缓慢汽化后进入罐顶内；液相管上的结霜全部化掉后即说明内部液体已全部汽化，可关掉储罐顶部进液阀；

3.6.11双方签字并交接有关单据及必要的气质报告，槽车驶离站区。

3.6.12注意事项

?

槽车站内速度不超过5Km/hr。

?

槽车罐充装压力（增压器压力）控制在0.6Mpa±10%。

?

储罐内压力严禁超限高于0.4Mpa。

下列情况下不得卸车：

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站内有动火作业。

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雷雨天气。

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站内有漏气现象。

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站内其他不安全因素。

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槽车无安全保护设施不得进入站区（防火帽、接地链等）。

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卸车期间不得移动车辆、维护保养车辆。

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卸车期间必须有人职守巡查。

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防止漏液冻伤。

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有其他重大危险情况按应急方案处理。

3.7LNG卸车调试操作

卸车调试主要调试卸车系统，卸车泵（此泵为ACD的AC32管道泵），储罐的上下进行液切换系统，储罐内氮气的置换等的调试工作。

3.7.1LNG卸车操作规程

作业程序

（一）液化天然气槽车进站后，引导监督其按指定卸车位停靠，接好接地.线，垫好防溜木块；

（二）检查槽车与储罐压力，查看随车的气质报告，确定卸车方案：

当储罐液体温度高于槽车时，宜采用顶部进液,否则反之。

（三）检查卸车系统的液相、增压液相、增压气相卸车软管是否完好；

（四）检查记录储罐区内储罐内压力，液位；

（五）按照操作规程中的卸车操作规程（见3-4页）检查卸车台至储罐的所有阀门开停位置是否正常；

（六）站内操作员检查槽车压力、液位并记录；

（七）卸车区至罐区的操作由站内操作员进行，槽车至卸车台操作由槽车押运员进行。

卸车过程中，巡回检查所有工艺阀门、管线、仪表有无异常，如泄漏异响等，作好记录工作，并注意避险；

（八）记录员认真填写调试记录，卸车调试记录表见附表2、附表3，各阀门位编号见附图1；

3.7.2LNG燃气置换要求

3.7.2.1检测点可燃气浓度为来源气浓度的99%，证明置换合格，或别用气球采集检测点气体，远离现场的上风口点火试验，以火焰为黄色证明置换合格。

3.7.2.2各个检测点燃气浓度检测3次，每次间隔5分钟,3次都合格时证明置换完成。

3.7.2.3置换时就熄灭置换区域的全部火源，关闭全部电器的电源。

3.7.2.4操作员穿防静电服，禁止穿着带铁钉的鞋进入现场，闲杂人等离开现场，禁止拔打手机。

3.8卸车系统调试操作：

1）将槽车的液相、增压液相、增压气相至卸车系统的卸车口、增压液相口、

增压气相口相连接；

2）置换和排放储罐内的残余液氮或氮气，打开储罐内的下出液口手动阀门、

气动阀门，排放掉储罐残余的液氮或氮气；当储罐内两组的内罐压力降为0.1MPa时，关闭下出液口手动阀门、气动阀门；打开储罐两组子罐的气相放空阀门。

使其在卸车过程中可对子罐进行LNG置换。

3）对槽车进行增压，将槽车压力增高至0.6MPa左右；打开槽车上的增压液

相阀门，撬上卸车系统的增压液相阀门，增压气相阀门，槽车上气相的排空阀门置换管内的空气，此时液进入汽化器，半分钟后关闭该排空阀门（气化器及管路中的空气等杂质被置换），打开槽车上的气相阀门，对槽车进行增压，当槽车压力达到0.6MPa时停止（该压力以比现场LNG槽车最高压力低0.05MPa为准）。

同时，当槽车压力达到0.6MPa时，适当关小增压液相口，以避免刚卸车时，速度比较慢，而槽车压力升高过快引起槽车安全阀起跳。

4）确认槽车压力达0.6MPa后，正确开启储罐进液截止阀；

5）打开卸车泵进口手动阀门微开三分之一左右，储罐下进液气动阀门，观

察进液管，如结霜和轻微振动并有流液声，表示卸车正常；储罐放散系统应有排放气体的声音，且卸车过程中注意不要随意关闭储罐的放空阀门；如法兰接头等泄漏，立即停止卸车操作，排除险情；

6）观察槽车及储罐的压力及液位变化情况，并10分钟记录一次，通过对储

罐的减压及槽车增压操作，保持两者之间压差在0.2MPa左右；

7）启动卸车泵卸车，当卸车后LNG液体流经卸车泵的泵体后，同时会预冷卸

车泵，当检测到卸车泵预冷完成后，在控制系统上进行启泵操作，卸车泵启动完成后，观察卸车泵进出口压差，当没有压差时，应对卸车泵的电机电源进行反相操作。

8）整个卸车过程中，槽车的液体必须保持压力不能降低，储罐的放空阀门

可根据情况逐步减小开度；顶部进液调试，建议在槽车液体剩余三分之一时进行。

9）当槽车的液位指示到零刻度后，停止卸车泵的电源。

打开卸车管路上的

排放阀门排放卸车管路及增压管路的残液。

3.9卸车完成后的处理

1）卸车完成后，站内操作员关闭卸车台低温阀门；

2）槽车押运员关闭槽车内相关阀门；

3）如管内留有残掖应安全排除，以防伤人；

4）卸下软管，收好接地线及防溜木块。

5）双方签字并交接有关单据，槽车驶离站区。

3.10卸车系统调试要求

1）各手动截止阀门打开和关闭正常，无卡阻、无泄漏现象，或经维护后能

正常的开关闭管路。

2）调试时的各气动阀门能正能通过控制系统远程开启，动作时无异响，无

泄漏，开度指示正确。

3）卸车增压器能正常给槽车进行增压，且能保持增压的速度不降低。

4）管道泵启动后，能正常运转，无异响噪音，能正常起压。

5）储罐的液位指示表能根据卸车的LNG量进行相应的指示。

6）控制系统能正常采集现场相关的数据并进行显示或控制。

3.11注意事项

（1）槽车站内速度不超过5Km/h；

（2）槽车压力控制在0.6MPa±10%；

（3）储罐内压力严禁超限高于0.6MPa；

（4）储罐严禁超装，当液位达到容积的90%时，应略为开启测满阀，观察测满阀有液体流出时表示储罐已经充满，此时应立即停止卸车；

（5）下列情况下不得卸车：

a.站内有动火作业；

b.雷雨天气；

c.站内有漏气现象；

LNG危险品道路运输事故应急预案

运输易燃易爆危险物品，一旦发生交通事故或自然灾害，即会引起更严重的火灾爆炸事故，给人民生命和国家财产造成重大的损失，为预防重大事故发生，提高紧急处理情况的应变能力，沉着灵活应对各种突如其来的事故（灾害），以最大限度减少人员伤亡，财产损失，保护环境为目标，根据我司目前的安全工作情况，和跨区域运输陪送特点，特制定以下事故（灾害）抢险应急预警方案。

一． ____公司事故（灾害）应急处理指挥机构及工作小组事故（灾害）抢救应急指挥部指挥

组   

长：

周平        

小组成员：

李送添、陈全振、黄一平   

后勤保障组长：

黄一平

小组成员：

刘锦泉、王鹏、缪潋锋、陈远康、杨文明    

二． 预警级别

一级警别：

指重特大交通事故，车辆起火、爆炸，以及因不可抗拒因素造成车毁人亡，致使财产损失5万以上，人员伤亡2人以上（含2人）；

二级警别：

指重大交通事故导致人员伤亡事故，或因漏气造成财产损失3万元以上5万元以内的；

三级警别：

指一般交通事故（灾害），或漏气虽未造成人员伤亡，但致使财产损失2万元以上3万元以内的。

三． 预警控制范围及应急防范措施：

（1） 预警控制范围包括：

气罐车进出气站作业区、各加气站接卸作业现场、停车场、行驶途中等。

（2） 应急防范措施

1、 气罐车进出气站作业区、充气前，押运员检查车辆及罐体各气阀有无泄漏异常，排气管防火帽是否关闭完整，罐体静电线接地是否安全可靠，同时检查随车灭火器材是否齐全有效，遵守并按规定交出车上和个人携带的着火器。

驾驶员和押运员因对作业现场保持警视状态，一旦事故（灾害）发生，应立即进行自救和报警求救，详细说明事故（灾害）地点、人员伤亡和损失情况，以及事故（灾害）对周围环境的危害程度，并能果断做出施救的最佳方案以供参考。

2、 公司安全应急机构接到事故（灾害）报警后，应在最短的时间内按原先制定的应预案和应急措施，立即召集现场指挥和后勤保障组成员，以最快的时间赶