站台板安全技术交底.doc

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安全技术交底记录

编号：

工程名称

天津地铁1号线东延至国家会展中心项目土建施工第1合同段

施工单位

华顺路桥

交底项目

站台板施工

交底日期

2016-2-23

交底内容：

1、工程概况

车站主体为地下双层岛式站台车站，车站设计里程未右DK35+024.575~右DK35+251.075，中心里程为DK35+104.500，车站结构总长226.5m，车站线路平面为直线，纵向坡度沿线路方向由小里程端向大里程端为2‰的降坡。

公共区站台板宽度12m;厚度0.2m;设备区站台板宽度11.1m,厚度0.2m。

现阶段车站主体结构已施工完成，站台层整体基底已处理，具备施工站台板的条件。

站台板与车站底板间高差标准段为1310mm，异形段为1610mm，站台板厚度为200mm。

站台板下支撑住尺寸为：

Z1：

300×300mm、Z2：

300×450mm、Z1：

400×400mm，站台板梁尺寸：

L1：

300×400mm、L2：

400×400mm、L3：

300×300mm、L4：

200×300mm。

站台板砼均采用C35混凝土，废水池板墙混凝土采用C35P8混凝土。

2、站台板施工

2.1清理场地

人工清理主体结构泥土、积水及杂物。

2.2站台板区段划分

站台板区段的划分以保证工程质量为前提，根据站台板的结构长度及结构的形状采用跳仓施工法施工。

站台板采用分段分部施工，施工缝按规范设置在距支座1/3～1/4跨度范围内，施工分段长度不大于24m。

支撑墙、梁与支撑柱等必须一次性浇筑完成，再施工站台板。

1轴～4轴（第一施工段）；4轴～6轴（第二施工段）；6轴～8轴（第三施工段）；8轴～10轴（第四施工段）；10轴～12轴（第五施工段）；12轴～14轴（第六施工段）；14轴～18轴（第七施工段）；

2.3施工流程

按照设计图纸测量人员放出站台板柱子、站台板等边线，按照放出点位施工人员弹出墨线开始施工。

站台板下基面清理→预埋钢筋除锈（植筋）→支撑柱、支撑墙钢筋制作及安装→支撑柱、支撑墙模板安装→脚手架体系搭设→站台板模板安装→站台板钢筋制作及安装→详细检查各预埋件及预留孔洞→组织各相关人员验收→混凝土浇筑成型→混凝土养护。

3、钢筋加工

a）本工程钢筋加工前，由钢筋主管按设计施工图和规范要求编制钢筋下料单，经过审核无误后，按复核料单制作。

b）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。

油渍、漆污、浮皮和铁锈在使用前应清除干净。

在焊接处的水锈在焊接前应清除干净。

c）钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，加工时钢筋应平直，无局部曲折。

如遇有死弯时，应将其切除。

d）钢筋级别、钢号和直径须符合设计要求，需代换钢筋时，必须经设计人员、监理认可。

e）钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：

i.HPB300级钢筋末端应作180弯钩其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。

ii.当设计要求钢筋末端需作135弯钩时HRB335级HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。

iii.钢筋作不大于90的弯折时弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。

f）箍筋钢筋末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。

当设计无具体要求时，对Ⅰ级钢筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度不应小于箍筋直径的10倍。

g）钢筋弯曲成型，应在常温下进行，不允许热弯曲，也不允许用锤击或尖角弯折。

弯曲后，平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲不得有裂缝，对于Ⅱ级钢筋不得反复弯曲。

h）钢筋堆放及加工场地防雨雪、排水设施达到要求，避免水浸现象发生。

i）钢筋加工允许偏差见下表

钢筋加工的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸

±10

弯起钢筋的弯折位置

±20

箍筋内净尺寸

±5

3）钢筋安装

a）钢筋安装前必须认真核对图纸，明确钢筋的形状及各个细部的尺寸，确定各类结构的安装程序；核对钢筋配料单和料牌，核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数是量否正确，有无错配、漏配及变形，如有此情况，及时整修、增补。

b）安装接头保证搭接长度不小于35d搭接时，中间和两端共安装三处，并必须单独安装后，再和交叉钢筋安装。

所有钢筋焊接接头均应按规范错开，对于多层钢筋，应在层间设置足够的撑筋，以保证钢筋骨架的整体，防止浇注混凝土时钢筋骨架错位和变形。

c）钢筋按结构要求，分层、分批进行安装，各受力钢筋的安装接头位置相互错开，从任一安装接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，有安装接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。

d）钢筋施工时，应对预埋件的安装位置、稳固程度作切实可行的保证措施。

e）钢筋施工完毕后，对每个结构迎水面预留出设计所需保护厚度，以满足结构的设计受力和防水要求。

f）钢筋安装允许偏差

钢筋安装允许偏差表

项目

允许偏差（mm）

绑扎钢筋网

长、宽

±10

网眼尺寸

±20

绑扎钢筋骨架

长

±10

宽、高

±5

受力钢筋

间距

±10

排距

±5

保护层

厚度

基础

±10

柱梁

±5

板墙壳

±3

绑扎箍筋横向钢筋间距

20

钢筋弯起点位置

20

预埋件

中心线位置

5

水平高差

+3,0

特别说明：

A）站台板的配筋方式应根据本图中站台板总宽度选择相应的配筋形式，在遇到端头墙或梁，站台板钢筋应伸到墙或梁的临空一端头，并且其上铁应向下弯折不小于15d。

B）站台板内拉结筋$8@300×300布置，支撑墙内拉结筋$8@300×300。

（1）钢筋加工在加工场按设计图纸加工成型，运送至现场绑扎，预埋钢筋与后期安装的钢筋采用焊接连接。

由于从地面往地下垂直运输的进料口孔径较小，钢筋应有预留洞口倒运之站台层加工，加工时预留足够的搭接长度。

（2）站台板钢筋制作及安装较为简单，要求与原来的预留钢筋按设计及规范要求进行焊接，严格按设计要求进行配筋，施工完成后必须按有关的设计图及规范要求进行验收。

（3）绑扎双层钢筋网时，钢筋骨架采用梅花状跳点绑扎，并设足够数量的架立筋，保证钢筋位置准确。

钢筋网片成形后不得在其上堆置重物。

（4）施工分缝处钢筋预留搭接长度并按有关规范要求相邻两钢筋接头位置错开35d但不小于50cm。

4、植筋

车站主体站台层已经基本完工，不可避免的有不少预埋钢筋因为锈蚀、位置偏差等原因无法达到设计要求，需要采取植筋措施。

植筋的工艺流程和操作方法如下：

4.1放线定位

开始钻孔施工前，必须要将结构面清理干净，由技术人员放线确定钢筋锚固点的准确位置，钻孔位置标明后由现场负责人验线。

4.2钻孔

钻孔时严格按设计要求施工，植筋采用喜来得植筋胶，植筋钻孔直径大于植入钢筋一号，植筋长度必须保证长度≥24d,锚孔垂直度偏差控制在5mm。

植筋需满足GB-50367-2013（混凝土加固设计规范）的相关要求，并尽量避开原结构钢筋。

钻孔周围灰尘须清理干净,并用气泵、毛刷等进行清孔，确保孔洞内干燥、清洁、无残留灰渣等。

4.3清孔

钻孔完毕，检查孔深、孔径合格后将孔内粉尘用压缩空气吹出，然后用毛刷、棉布将孔壁次压缩空气吹孔，反复进行3-5次，直至孔内无灰尘碎屑，用干净棉丝将清洁过的孔洞严密封堵，以防有灰尘和异物落入。

若有废孔，清孔后采用高1等级水泥浆进行填实。

4.4钢筋清理

1）锚固用钢筋必须做好除锈清理，除锈长度大于锚固长度5㎝左右，锚固用钢筋型号、规格须严格按设计图纸要求选用。

2）用钢丝刷或角磨机将除锈清理长度范围内的钢筋表面打磨出光泽。

3）将所有处理完的钢筋堆放整齐，并经相关检验人员现场进行验收。

4.5锚固胶配制及灌胶

将植筋胶放入胶瓶上装好静态混合器，用胶枪先少量排掉前端部分未混合均匀的胶料，然后外孔内注胶，由孔底到孔口的注胶顺序，尽量不要混入气泡，胶料应注意满孔深的2／3以上。

因该孔洞较深，必要时在水平孔植筋可用Φ10细钢筋配合托胶板（干净木板）往孔内捣胶。

4.6插入钢筋

在处理好的钢筋除锈端做明显插入深度标记，然后插向已注好植筋胶的孔洞内，一边插一边向同一方向缓慢旋转，直至到过孔洞底部为止，此时应有锚固胶从孔洞内溢出。

4.7固化、保护

植筋胶是一个固化过程，植筋后12小时内不得触动杆体，养护后即可承载受力。

4.8植筋检测

锚固抗拉承载力现场非破坏性检验采用随机抽样办法取样。

连续加载，以匀速加载至设计荷载或锚固破坏。

总加荷时间为2-3min。

同型号，同规格，基本相同部位的锚栓组成一个检验批。

抽取数量按每批锚栓总数的1‰计算，且不少于3根。

5、模板施工

站台板模板用木胶板制作，施工分块处垂直施工缝端头采用模板收口，下一个施工分块施工前对收口位置进行凿毛处理。

站台板柱子、支撑墙模板采用木胶板，利用压木约束侧向压力。

站台板底的砼支撑墙采用压木及对拉螺栓相结合，并布置支顶架及斜撑保证柱子及砼支撑墙的垂直度。

此外，为防止柱脚砼出现烂根现象，模板安装后用水泥砂浆将模板脚处封闭。

吊墙采用压木及对拉螺栓相结合的方式。

拆模技术措施：

（1）拆模遵循后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分的原则。

（2）现浇结构砼拆模时所需砼强度控制标准：

梁板均须达到设计砼强度标准值的100%。

（3）其它楼板在保证砼及棱角不因拆模板面受损时，方可拆除。

6、混凝土施工

6.1砼施工技术措施

（1）砼等级C35，采用指定的商品砼。

站台板施工采用分段浇筑，首先施工柱及梁，最后墙及板。

振动棒采用小径振动棒，由浇筑孔插入结构内,浇筑孔最后封堵。

（2）砼输送管布置：

泵输送管分别从车站顶板预留洞口接入，站内砼输送管根据具体的施工现场条件布置。

（3）备足够量的木板（废模板）铺垫在绑扎好的钢筋上,以利行走和平仓振捣作业，浇筑完后将木板移走。

（4）浇捣采用加长软轴的插入式振捣器，逐点振捣，振捣点间距30～40cm。

振捣时，确保不漏、不过、不少。

（5）下料点间距不超过1.5m，使砼能够自然摊平。

不得堆积下料用振捣棒平仓，以免砼分离。

（6）板面混凝土初凝后，进行压实、抺面、收光，终凝后用湿麻袋覆盖，定时洒水养护。

6.2施工缝缝面处理

下一分块施工时，需将分缝处用高压水进行表面冲洗，调直钢筋，在浇筑砼前施工缝砼表面涂刷水泥浆（如果垂直施工缝端模采用易收口永久模板，则不必进行凿除浮浆的工序）。

6.3预埋件及预留孔

预埋件及预留孔洞位置的准确程度直接影响到车站的使用功能和整体质量。

预埋件及预留孔洞位置的精度控制技术贯穿于施工的全过程，预埋件及预留孔洞的施工技术措施如下：

（1）会审与土建施工相关的设备安装、建筑装饰、装修图纸，全面了解各类预留孔洞和预埋件的位置、数量、规格及功能，施工人员必须熟悉孔洞分布情况，防止施工过程中出现错漏。

（2）根据设计尺寸测量放样，并在基础垫层或模板上做明显标记。

要求测量部门将每个孔洞及预埋件位置都使用测量仪器进行放样，确保每个孔洞、预埋件的位置与设计图纸相符。

（3）预留孔洞及预埋件应根据放样精确固定在模板上，并采用钢筋固定确保预留孔洞及预埋件位置不发生过大的变形及位移。

（4）在砼浇筑过程中，严禁振捣器直接碰撞预留孔模型及各类预埋件。

（5）拆模后立即对预留孔洞及预埋件位置及数量进行复查，确保其位置准确，数量满足设计要求，否则立即进行必要的修复。

（6）对已成型的孔洞进行围蔽、覆盖，以防机械碰撞、人员坠落。

6.4支架施工

站台板支架采用1000mm钢管，φ48mm×3.5mm钢管连接，立杆间距为900×900mm，钢管顶部安装顶托顶托