灌注桩典型施工计划111.doc

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中交一航局第五工程有限公司

典型施工方案

工程名称：

梧州港塘源作业区紫金村码头一期工程1#泊位工程

典型施工项目：

灌注桩

典型施工范围：

B10#桩

典型施工目的：

熟悉施工工艺、检验工艺的可操作性

计划施工时间：

2012年1月7日

编制

审批

2001年1月12日

典型施工计划表

编号:

2012年1月12日

工程项目

梧州港塘源作业区紫金村码头一期工程1#泊位工程

典型施工内容

灌注桩

典型施工时间

2012.1.12

典型施工目的

确定灌注桩施工工艺的可行性

主持人

参加人

灌注桩施工协作队

主要施工方法及进度安排

一、典型施工位置、数量

B10#桩，桩长11.77m。

二、砼浇注方量：

34m3。

三、灌注桩施工时间

灌注桩开始施工时间定于2012年1月12日下午，成桩时间视钻机施工效率。

四、施工工艺

成孔工艺：

灌注桩桩机驻位后，5t锤头循环锤击桩位，泥浆循环清孔，直至成孔。

钢筋工艺：

桩位成孔后，吊安钢筋笼。

钢筋笼提前加工完成后，吊车安装。

砼工艺：

采用商品砼罐车运输砼，自卸，砼坍落度为180～220mm。

五、工艺流程

砼搅拌→砼运输

测量放线→埋设护筒→钻机就位→泥浆配制→钻孔→清孔→钢筋笼安装→导管安装→砼浇筑

钢筋制作→钢筋笼加工→钢筋笼运输－

本次典型施工位置钢护筒埋设至岩面标高，即可开始成桩施工。

1钢护筒施工

1.1钢护筒制作

钢护筒采用8mm厚钢板制作，钢护筒外径为1.8m，采购定尺钢板后在现场卷制成护筒，成型后运至现场，通长埋至岩面。

1.2泥浆配制

泥浆制备采用在陆上开挖4m3泥浆池。

制浆采用水化快，制浆能力强，粘度大的粘土。

泥浆的比重、粘度、胶体率、含砂率等技术指标根据现场钻进的地质情况经试验确定。

1.3钻机就位、钻孔

根据地质条件特点，采用冲击钻成孔。

冲击钻钻头为一次铸造，钻头加焊耐磨合金块。

钻机使用吊车辅助就位，并使钻机四角标高一致，对钻机的各个部件进行检查，尤其底座要平稳，在钻进过程中不应发生位移或沉陷。

上述准备工作完成后，即开始钻孔，首先向护筒内注水，并投入造浆用粘土，使孔底以上1m之内始终保持泥浆重度在15g/cm3（g取10g/cm3）以上的高浓度区，然后开启钻机进行钻进。

钻孔施工中，每班配专人看护水头，若遇溶洞时，水头会有明显变化。

钻孔时遇基岩面即通知技术员，并预留泥渣样品，记录此时高程。

冲击钻机成孔开孔时应低锤密击，待钻孔达到一定深度后方可正常冲击。

冲击时在钢丝绳上作记号控制冲程，防止放绳过多或过少，每成孔2～3米深后进行清渣，然后冲孔，再清渣、冲孔，反复循环，直至满足设计孔深。

成孔过程中应严格控制孔的垂直度，其回转的钻杆、转盘或冲击锤吊绳的中心与成孔位的中心应在同一轴线上，偏差不应大于20mm，量测孔的垂直度使用探孔器。

在钻孔过程中，应检测泥浆性能指标，每工班检测不得少于一次。

当土层发生变化时，应相应增加检测次数。

1.4灌注桩入岩断面的判断

以以下四种标准来判断钻机钻头是否已入岩：

（1）根据桩位及邻桩的超前钻探资料揭示的地质特征推断全岩面的标高；

（2）泥浆中灰岩岩渣含量一般在65％以上，且岩渣颗粒细小；

（3）桩机冲击钻进速度较慢，一般为lO-15cm／h；

（4）桩机钢丝绳反弹明显且无偏离桩孔中心现象。

当钻机钻进至某一位置，出现符合上诉判定标准的单一或多种情形时，由项目部现场的技术人员与监理方共同判定为入岩，即可记录岩面标高，作为入岩标高，入岩冲孔入中风化岩4.8m，在无溶洞出现的情况下，可以停钻进行成孔验收。

1.5钻孔过程中遇溶洞的处理

根据现有地质资料，嵌岩灌注桩基础持力层灰岩局部存在溶洞，在钻孔施工时，遇到钻头突然下沉或槽内泥浆面（清水孔为水面）突然下降时，可认定为遇到溶洞，此时现场施工人员需迅速将钻头提起，防止槽壁坍塌将钻头卡住，及时做好停钻深度记录，如果槽内泥浆面有下降，需立即补充泥浆，同时马上向现场主办技术员汇报，经主办技术员和监理方技术人员共同确认为溶洞后，开始处理溶洞。

处理溶洞时，向溶洞内投入片石及粘土的混合物，将溶洞填充满后继续进行钻孔施工，低锤密击，当钻机穿过溶洞后再次进入岩石面时将此面作为入岩面，记录入岩面深度及标高，桩身长度为嵌入中风化岩面下方岩层4.8m。

1.6清孔

清孔采用置换清孔法，用砂泵下放至孔底进行置换作业，其优点是清孔结束后孔内剩余的钻渣充分悬浮，并能控制它在数小时内不发生沉淀。

为防止泥浆污染施工周围水域，用砂泵抽出的泥浆采用溜槽回收至泥浆池中，然后运至指定的弃浆地点倾倒。

灌注桩桩端持力层为桩尖进入完整中风化岩4.8m以上，桩径范围内存在溶洞时，桩基穿过溶洞并嵌入溶洞下方完整岩层。

清孔结束后与浇筑砼之前分别用3mm直径的细钢丝绳栓测砣测量孔底深度，两者差值即为沉渣厚度。

若沉渣厚度大于50mm，则进行二次清孔，采用泥浆泵顺导管下放后抽出孔底沉渣的方式处理。

1.7钢筋笼装设

钢筋笼加工方法：

1.7.1先在钢筋笼加工基础墩上摆放4根主筋，将4号钢筋（Φ22钢筋）按设计图纸要求的间距与主筋焊接，并标识出其它主筋位置；

1.7.2将其它1号主筋全部焊接到4号钢筋上，并检查焊缝情况，不得出现夹渣、咬焊等不合格现象；

1.7.3待1号主筋全部焊接完成后，在主筋上按要求将2号钢筋间距位置标识出来，再将2号箍筋箍放在1号主筋上，点焊连接，焊接点呈梅花型布置；

1.7.4钢筋笼长度小于12m的钢筋笼直接加工而成，预留接高圆柱甩筋。

钢筋笼制作时，连接处相邻主筋长度错开1m组成2个连接面，确保单个截面钢筋接头不超过50%。

1.7.5主筋、箍筋加固完成后绑扎4根直径50mm的通长声测管，声测管底端封口，分段联接处采用内径50mm的钢套管将上下两根声测管套住后焊接，防止漏水。

声测管采用铅丝与主筋绑扎在一起，钢管在钢筋笼内呈90度均匀布置，所有声测管的绑扎位置应相同，便于轴心连接。

1.7.6钢筋笼采用1台25t汽车吊起吊、竖直。

钢筋笼运输采用两点吊，吊环选用直径25mm圆钢，卡环选用M42，钢筋笼安装采用两点吊，吊环直径选用直径25mm圆钢。

1.7.7钢筋笼安装方法

下笼前将混凝土保护层垫块焊接牢固。

开始向孔内下放钢筋笼时，应注意使笼子居中下放，将钢筋笼竖直，以防笼子底部插坏孔壁；当接近地面时，停止下放，穿入担杠，将钢筋笼临时搁在地面上，下放笼子到所需标高，调整笼子位置，将笼子固定在护筒上。

在笼子吊放过程中，用垂球测笼子的垂直度，垂直度控制在1/100以内，并做好记录。

吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。

遇阻时可随起随落或正反旋转使之下放。

当下放困难时，应查明原因，不得强行下放。

钢筋笼下放完后，担杠穿过钢筋笼上预留的4个吊环，横担在钢护筒上，以防跑笼、位移或上浮。

1.7.8在钢筋制作与绑扎过程质量控制点:

（1）钢筋骨架应焊接牢固，绑扎铅丝头应向里按倒，不得伸向钢筋保护层。

（2）钢筋垫块要求用环状垫块穿钢筋与主筋焊接形成保护层，垫块均匀布置，不得少垫、漏垫，钢筋保护层不够的地方及时用垫块调整，以确保钢筋保护层达到规范要求。

（3）钢筋的高度下料要精确，钢筋笼长度根据实际情况调整，以防止钢筋过高超过浇注高度。

1.8灌注水下混凝土

本工程采用导管法进行混凝土水下灌注。

混凝土在拌合站搅拌，混凝土罐车运输，泵车将混凝土泵送到导管中进行混凝土浇筑。

导管采用φ300法兰钢管，管节长度1.5～2.0m，最底端一节的长度为3～5m，管与管之间用螺栓连接，隔水装置采用球胆。

导管使用前应按实际节数和长度进行试拼，并进行打压试验，试验压力不应小于工作压力的1.5倍。

由一台25t吊车吊导管，混凝土泵车泵送混凝土入孔内，当混凝土导管埋深超过6m时，需要将导管抽出1～2节，将导管在孔口处临时固定，将上部导管拆除，然后继续由吊车吊导管浇注混凝土。

导管法浇注水下混凝土应注意的问题：

（1）混凝土必须连续浇注不可中断。

（2）开始浇注混凝土时必须有一定的储备量，第一次下灰能充满孔底并将导管底端埋入1m以上。

（3）浇注混凝土过程中，导管埋深不得小于1.5m，为防止埋入深度过大，致使混凝土流动不畅，造成堵塞，甚至造成钢筋笼上浮，应控制导管埋深在2～4m，不宜超过6m。

（4）提升导管前要先测量混凝土浇注顶面标高，计算导管埋深，根据埋深确定拆管长度。

（5）在浇注过程中，应经常测量孔内混凝土面的高度,混凝土终灌标高要高于设计标高0.5米。

（6）完成该桩混凝土浇注所需时间不可大于混凝土初凝时间。

（7）砼浇筑过程中因故中断，中断时间不得超过1小时，若预计超过1小时，应立即启动应急预案，采用商砼或相邻标段拌合站生产的砼。

（8）砼坍落度为180～220mm，坍落度损失<20mm/h。

混凝土塌落度是水下混凝土进入导管前施工现场质量控制的一个重要指标，施工现场安排实验人员对每车混凝土塌落度进行检测，对不符合塌落度要求或和易性差的混凝土不予使用。

六机械配备

25t汽车吊1台，冲击钻1台，反铲1台，混凝土罐车2台，10m扬程泥浆泵1台，电焊机2台，钢板卷制机1部。

七人员配置

灌注桩施工：

5人/桩机，管理人员5人，电工1人，起重工2人，专职安全员1人

八施工控制重点

1防止桩位偏差、斜孔

在成桩过程中应随时观察桩位垂直度的变化，并定期检查，原桩位点放样完成后，应引点至周边非扰动区域，方便检查。

遇到基岩面倾斜的情况应采取高低冲程与加强对斜面高程大的基岩重点冲击相结合的作业方式施工。

对已经发生斜孔事故的桩位采取回填块石、片石和粘土的方式（若仍无法满足施工要求则可回填低标号砼，待混凝土过24h后再进行成孔施工），抛填高度为高于倾斜面顶部1m，并以低冲程冲击成桩，在冲击过程中不进行泥浆循环施工直至完全纠偏。

2防止卡钻、掉钻

在施工过程中应严格控制冲程及冲击频率，防止钻孔出现梅花型或其它不均匀形状，锤头绳控制其长度，严禁过长或过短。

经常检查钢丝绳的完好程度，发现有断股情况应立即更换钢丝绳。

若发生卡钻情况，可低冲程反复拉动钻头，直至卡钻石块落下；或采用打捞钩，将钻头拉紧后放松钢丝绳，使钢丝绳绕过死角再拉紧钢丝绳将钻头提出。

若发生掉钻情况，可用打捞器打捞，若无法捞出可请潜水员入水检查钻头情况再做其它处理。

3灌注桩回填料及回填方式

⑴遇到斜岩时，回填片石、块石（手搬石），回填高度2～3m后冲孔，再回填块石，再冲孔，反复进行2～3次后穿过斜岩，确保成孔垂直度不大于规范规定；

⑵遇到软岩硬岩即岩石坚硬程度不一时，采用上述方案进行处理；

⑶遇到孤石、探头石的情况，向孔内回填块石、片石，冲孔，再回填块石，再冲孔，反复进行直至破碎孤石、探头石；

⑷遇到型小溶洞时，向孔内回填块石和粘土的混合物，回填高度要高于溶洞顶标高，用冲锤挤压密实后再继续成孔；

⑸对于大型溶洞采用回填块石和粘土的混合物仍出现塌孔的情况，向孔内回填水泥和粘土的混合物即水泥土，用冲锤反复冲捣将水泥土搅拌均匀后，过24h后方可正常成孔。

向孔内回填粘土、块石、片石、水泥等，回填方式为陆上吊车吊料斗回填，陆上挖掘机装料。

九施工验收控制程序

在灌注桩施工过程中应严格按如下