深圳市企业双重预防机制建设通则(试行).docx

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深圳市企业双重预防机制建设通则（试行）

1范围

本通则规定了深圳市范围内企业双重预防机制建设的基本要求。

本通则可指导深圳市各行业领域及同类型企业双重预防机制细则及实施指南的编制。

2规范性引用文件

下列文件对于本通则的应用是必不可少的。

凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本标准。

凡是不注明日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本通则。

GB/T23694-2013风险管理术语

GB/T27921-2011风险管理风险评估技术

GB18218-2014危险化学品重大危险源辨识

GB/T33000-2016企业安全生产标准化基本规范

GB6441-1986企业伤亡事故分类

GB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码

AQ8001-2007安全评价通则

3术语和定义

3.1风险risk

生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。

可能性，是指事故（事件）发生的概率。

严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。

3.2可接受风险acceptablerisk

根据法律法规义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。

3.3重大风险majorrisk

发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。

3.4危险源hazard

可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。

3.5危险源辨识hazardidentification

识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。

3.6风险评估riskassessment

包括风险识别、风险分析和风险评价的全过程。

3.7风险分级riskclassification

通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评估，根据评估结果划分等级。

3.8风险分级管控riskclassificationmanagementcontrol

按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。

3.9风险控制措施riskcontrolmeasure

企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。

3.10风险信息riskinformation

风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。

3.11双重预防机制建设

以安全风险辨识和分级管控为基础，以隐患排查和治理为手段，通过强化安全风险辨识和分级管控，从源头上避免和消除事故隐患，进而降低事故发生的可能性；通过隐患排查，针对反复多次出现的同类型隐患，分析其规律特点，查找风险管控措施的薄弱环节，进而完善风险分级管控制度。

4工作要求

4.1文件体系要求

企业双重预防机制建设工作文件应包括通则、细则和实施指南三个层级。

4.1.1双重预防机制建设通则

规定企业双重预防机制建设工作通用的要求、目标和工作程序等。

4.1.2双重预防机制建设细则

规定本行业领域企业双重预防机制建设工作的具体任务目标，应对确定危险源辨识、风险评估、风险分级管控等工作程序提出具体要求，明确本行业领域常用的危险源辨识及风险评估方法，以及风险控制措施的选择与实施。

4.1.3双重预防机制建设实施指南

根据本行业领域同类型企业中双重预防机制建设试点企业的典型经验做法，制定同类型企业双重预防机制建设的工作方法、实施步骤，明确危险源划分、风险判定、控制措施确定和分级管控等具体原则，确定同类型企业常用的危险源辨识方法、风险评估方法和典型风险控制措施，以及相关配套制度、记录文件等，指导同类型企业开展双重预防机制建设工作。

4.2基本要求

4.2.1组织有力，高效运行

企业应建立由主要负责人牵头的双重预防机制组织机构，应建立能够保障风险分级管控与隐患排查治理体系全过程有效运行的管理制度。

4.2.2全员参与，分级负责

企业从基层操作人员到最高管理者，所有人员应参与危险源辨识，风险分析、评估和管控及隐患排查治理；企业应根据风险及隐患级别，确定落实管控措施责任单位的层级，明确隐患整治要求。

4.2.3自主建设，持续改进

企业应根据本行业领域同类型企业实施指南，开展符合本企业实际的双重预防机制建设工作。

原则上企业应自主完成本企业双重预防机制体系制度设计、文件编制、组织实施和持续改进，独立进行危险源辨识、风险分析和管控及隐患排查治理等工作。

4.2.4系统规范，融合深化

企业双重预防机制应与企业现行安全管理体系紧密结合，应在企业安全生产标准化、职业健康安全管理体系等安全管理体系的基础上，进一步深化完善和融合，形成一体化的安全管理体系。

4.2.5激励约束，重在落实

企业应建立完善的双重预防机制目标责任考核制度，形成激励先进、约束落后的工作机制。

按照“全员、全过程、全方位”的原则，明确每一个岗位危险源辨识，风险分析，落实风险防控措施的责任，并通过评审、更新，不断完善制度体系。

5工作目标

企业双重预防机制建设工作主要实现以下工作目标：

（1）建立安全风险清单和数据库；

（2）制定重大安全风险管控措施；

（3）设置重大安全风险公告栏；

（4）制作岗位安全风险告知卡；

（5）绘制企业安全风险四色分布图；

（6）绘制企业作业安全风险比较图；

（7）建立安全风险分级管控制度；

（8）建立隐患排查治理制度；

（9）建立隐患排查治理台帐或数据库；

（10）制定重大隐患治理实施方案。

6工作程序和内容

企业可参照图1所示的基本程序，逐步推进本企业双重预防机制建设工作。

图1企业双重预防机制建设工作程序图

6.1成立工作机构

企业应在现有安全管理组织架构基础上，根据自身情况专门或合署成立双重预防机制建设工作的内设部门，并以企业正式文件形式予以明确机构和相关人员工作职责。

该部门牵头组织各部门分岗位、分工种全面开展危险源辨识和风险评估，并在企业内部逐步建立长效工作机制。

企业应配备相应的专职人员具体落实各项工作。

在企业自身技术力量或人员能力暂时不足的情况下，可聘请外部机构或专家帮助开展相关工作。

6.2人员培训

通过参加专题培训、企业间交流观摩等方式加强对企业专职人员的培训，使专职人员具备双机制建设设所需的相关知识和能力。

通过员工三级安全教育和日常班组会议等方式组织对全体员工开展风险意识、危险源辨识、风险评估和防控措施等内容的培训，使全体员工掌握危险源辨识和风险评估的基本方法。

6.3策划与准备

6.3.1制定建设实施方案

制定各企业双重预防机制建设总体实施方案及各年度实施方案，明确要实现的工作目标、实施步骤及经费预算等。

6.3.2基础资料收集

在开展危险源辨识与评估前，需要收集企业相关资料，至少包括：

a）相关法规、政策规定和标准；

b）相关工艺、设施的法定检测报告；

c）详细的工艺、装置、设备说明书和工艺流程图；

d）设备试运行方案、操作运行规程、维修措施、应急处置措施；

e）工艺物料或危险化学品的理化性质说明书；

f）本企业及相关行业事故资料。

6.4危险源辨识

6.4.1辨识范围

危险源辨识范围应包括：

a）规划、设计、建设、投产、运行等阶段；

b）常规和非常规作业活动；

c）事故及潜在的紧急情况；

d）所有进入作业场所人员的活动；

e）原材料、产品的运输和使用过程；

f）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

g）工艺、设备、管理、人员等变更；

h）丢弃、废弃、拆除与处置；

i）气候、地质及环境影响等。

6.4.2辨识方法

对于设备设施类危险源辨识可采用安全检查表分析（SCL）等方法；对于作业活动危险源辨识可采用作业危害分析法（JHA）等方法；对于复杂的工艺可采用危险与可操作性分析法（HAZOP）或类比法、事故树分析法等方法进行危险源辨识。

6.4.3辨识要求

企业危险源辨识必须以科学的方法，全面、详细地剖析生产系统，确定危险源存在的部位、存在的方式、事故发生的途径及其变化的规律，并予以准确描述。

a）对于设施、部位、场所、区域类，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。

示例：

如储罐区、装卸站台、消防控制室、消防水池、生产装置、作业场所、人员密集场所等。

b）对于操作及作业活动，应涵盖生产经营全过程所有常规和非常规的作业活动。

示例：

动火、进入有限空间等特殊作业活动。

c）辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。

其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。

d）在辨识过程中，充分考虑分析“三种时态”和“三种状态”下的危险有害因素，分析危害出现的条件和可能发生的事故或故障模型。

备注：

“三种时态”是指过去时态、现在时态、将来时态。

过去时态主要是评估以往残余风险的影响程度，并确定这种影响程度是否属于可接受的范围；现在时态主要是评估现有的风险控制措施是否可以使风险降低到可接受的范围；将来时态主要是评估计划实施的生产活动可能带来的风险影响程度是否在可接受的范围。

“三种状态”是指人员行为和生产设施的正常状态、异常状态、紧急状态。

人员行为和生产设施的正常状态即正常生产活动，异常状态是指人的不安全行为和生产设施故障，紧急状态是指将要发生或正在发生的重大危险，如设备被迫停运、火灾爆炸事故等。

6.5风险评估

企业可以根据自身实际情况选用适当的风险评估方法，表1列出了一些常用的评估方法及其适用范围。

表1常用风险评估方法

评估方法

评估目的

适用范围

定性

或定量

可提供的评估结果

事故

原因

事故

频率/

概率

事故

后果

风险

分级

安全检查表法

危害分析、

风险等级

设备设施管理活动

定性

不能

不能

不能

不能

头脑风暴法

危害分析、事故原因

设备设施管理活动

定性

提供

不能

提供

不能

因果分析图法

（鱼刺图法）

危害分析、事故原因

设备设施管理活动

定性

提供

不能

提供

不能

情景分析法

危害分析、事故原因

设备设施管理活动

定性

提供

不能

提供

不能

预先危险性分析法

危害分析、

风险等级

项目的初期阶段、维修、改扩建、变更

定性

提供

不能

提供

提供

事故树分析法

事故原因、

事故概率

已发生的和可能发生的事故、事件

定量

提供

提供

不能

概率分级

故障类型及影响分析法

故障原因、

影响程度、

风险等级

设备设施系统

定性

提供

提供

提供

事故后

果分级

危险与可操作性

研究法

偏离原因、

后果及其对系统的影响

复杂工艺系统

定性

提供

提供

提供

事故后

果分级

风险矩阵法

风险等级

设备管理及人员管理

半定量

不能

提供

提供

提供

作业活动风险

评估法

风险等级

作业活动

半定量

提供

提供

提供

提供

作业条件危险性

分析法

风险等级

作业活动

半定量

不能

提供

提供

提供

人员可靠性

分析方法

人员失误

人员行为

定量

提供

提供

不能

不能

危险度评价法

风险等级

装置单元和设备

定量

不能

不能

不能

提供

道化学公司火灾、爆炸危险指数

评价法

火灾爆炸、毒性及系统整体风险等级

化工类工艺过程

定量

不能

不能

提供

提供

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