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无损检测作业指导书

篇一：

无损探伤作业指导书

1目的为使无损探伤检测的操作有所依循,保证实验的准确性和稳定性。

2范围

凡本公司需用无损探伤的检测作业,均适用。

3作业内容

3.1超声波探伤

3.1.1检测依据

根据相应的标准

3.1.2主要仪器设备及检测前的准备

3.1.2.1设备：

CTS-3020

3.1.3校正试块、ZGZ、ZGS系列对比试块；耦合剂：

甘油、机油、浆糊。

。

检测前的准备：

对受测工件应去除测量面的覆盖污物、氧化皮、油漆等，如表面过分粗糙或有严重的锈蚀坑则需对检测工件进行适当的修磨，并用与受测部位有较大反差的油漆标明测试面，用钢印在意见到部位打编号做好检验结果的标识。

3.1.4仪器校正：

按标准要求进行。

3.1.5检测工作的进行。

3.1.6检测中异常现象处理仪器工作一小时，在标准试块上复核一次，若读数超过仪器允许误差，则前一小时内的测量数值，应校正仪器后复检。

当读数不稳定时，应检查受测工件的表面，或更换电池。

3.1.7搬运时，使用匹配的皮箱，轻拿轻放，防止振动，碰撞。

3.2射线照相探伤

3.2.1检测依据

根据相应的标准

3.2.2射线探伤

3.2.2.1工件进探伤区域后，对照探伤通知单进行复验，确认合格后，方可进行拍片。

3.2.2.2按要求确定探伤比例，划出探伤部位，放置好一切标记，进行散射线遮挡。

3.2.2.3检查探伤设备，做好拍片前期准备，接通电源及冷却系统，做好防护工作。

3.2.2.4装好胶片的暗袋应按照要求贴在工件划定的拍片位置上，中心标记应对准射线窗口中心，并调整好透照距离。

3.2.2.5根据曝光曲线表，选定管电压，在保证穿透能力的前提下，应尽量选用较低的管电压。

3.2.2.6打开电流、电压开头缓慢均匀地上升到选定数值，拍片过程中，注意观察电流、电压稳定情况，尽量避免大的波动。

3.2.2.7蜂鸣器响后，应降压到原位，关闭电源，拍片结束。

3.2.2.8操作完毕后，认真做好原始记录。

3.2.2.9清理现场，收好设备。

3.2.3暗室操作

3.2.3.1将胶片装在底片夹上，并在开始显影前搅动药液。

3.2.3.2将胶片依次浸入显影槽，底片夹之间应留有一定距离，使冲洗过程中胶片彼此不会相贴。

不断将底片夹上下移动，大约15S。

3.2.3.3显影温度要在20℃左右，正常的显影时间为5-8min，延长显影时间，会使底片黑度增加，并稍增加对比度。

在温度稍高或稍低时，必须调整显影时间。

显影时间的选择或调整应根据胶片制造厂所推荐的数据。

3.2.3.4显影过程中，应不时将胶片作垂直方向的上下移动，使胶印均匀显影。

3.2.3.5显影结束后，在清水中将胶片强力抖动，进行漂洗2-3min，以中和胶片乳胶中的显影剂。

3.2.3.6胶片浸入定影液时，要均匀作上下方向的移动约10S左右。

然后浸泡到定影结束。

时间为通透时间两倍，一般不超过15min，若经常移动，可缩短定影时间，但必须避免胶片在定影液中的互相接触。

3.2.3.7定影结束后，可用定影中和剂进行中和处理，以减少冲洗时间和用水量。

3.2.3.8冲洗槽最好分两部分，从定影液中取出的底片放在出水口部分，经过一段时间冲洗后把底片移动进水口部分，从而在新鲜水中完成冲洗。

当温度在30℃以上时，应注意底片浸在水中的时间不能太长。

3.2.3.9为缩短干燥时间，避免底片上出现水迹，把底片浸入洗涤剂中约30S。

3.2.3.10底片干燥在常温下晾干划烘干，也可用温度不高于60℃的循环热空气中干燥。

3.3磁粉探伤

3.3.1检测依据根据相应的标准

3.3.2主要仪器设备：

DA—400S便携式磁粉探伤机

所用磁探仪提升力≥44N，且符合《GB3721—83》标准的其他型号磁粉探伤仪。

3.3.3操作程序

3.3.3.1检验前准备，应对受检表面及附近50mm范围内进行清理不得有淤垢、锈蚀、飞溅物、氧化皮等，当受检面妨碍显示时应打磨或抛光处理，用钢印打号，用与受检面有较大反差的油漆标明工件、焊缝等探伤部位检测结果的标识。

3.3.3.2灵敏度检验，每次探伤前用灵敏度试片校验探伤设备、磁悬液、操作方法等综合性能。

A2—30/100型标准试片的缺陷磁粉堆积清晰显示才能进行探伤，

连续工作1小时后应进行校验。

3.3.3.3使用钳式探伤仪探伤必须作两次大体垂直的磁化；磁化时必须有重迭区，以免漏检。

3.3.3.4磁悬液，采用水剂磁悬液，磁膏加水，按产品说明书配制。

3.3.3.5施加磁悬液，采用湿磁粉连续磁化法，在通磁化电流时，应同时施加磁悬液，磁化电流每次持续时间为2s左右，停施磁悬液至少1s后才能停止磁化。

3.3.3.6磁悬液应采用喷洒等方法，使用时，磁悬液应不断摇晃，以免浓度不够。

3.3.3.7观察：

在充足的光线下，仔细观察，有怀疑时擦去磁粉后重擦，如能显示出与前次相同磁痕，方能确认为缺陷。

3.3.3.8记录：

磁粉显示的缺陷作好详细记录，记录下缺陷的部位、长度、条数等，以及探伤者和探伤日期。

3.3.4质量评定：

按标准进行评定

3.3.5安全与搬运

3.3.5.1安全：

选用相匹配的电源，安全用电，要脚穿绝缘鞋，仪器外壳应加可

靠地线。

3.3.5.2搬运：

移动过程中，轻拿轻放，不碰撞，外出装箱时应用填料（海绵、泡沫等）填充好，防止电源箱倒置，防止激烈振动。

3.4渗透探伤

3.4.1检测依据：

根据相应的标准

3.4.2渗透探伤前的准备

3.4.2.1渗透探伤使用剂系易燃、微毒液体，操作时要严禁火种和采取必要的通风措施。

如在容器内操作，尚需采取防毒措施，以防操作人员中毒。

3.4.2.2渗透探伤前，应对受检表面及附近30mm范围内进行清理，不得有污垢、蚀锈、焊渣飞溅、氧化物。

当受检表面妨碍显示时应打磨或抛光处理，在受检面用钢印打编号并用于受检面有较大反差的油漆标明检验结果的标识。

3.4.2.3渗透剂的选用与保存

a）着色法渗透剂中配有颜料，其对比色应能在日光或正常的室内照明下达到可见的程度。

b）购回的渗透使用剂（DPT—5）需存放在阴暗通风处，存放温度应低于40℃。

3.4.3渗透探伤的基本操作程序

3.4.3.1灵敏度检验：

每次探伤前，用人工缺陷试块（铝合金试块，镀铬试块）来鉴别渗透探伤灵敏度，检查探伤使用剂、探伤方法、探伤用具是否处于正常使用状态。

确定正常后才能进行探伤。

3.4.3.2预清洗：

喷（涂）渗透使用剂之前，尚需清洗表面，如用丙酮干擦，再用清洗剂将受检表面洗净，让其自然晾干。

3.4.3.3渗透：

用喷洒将渗透剂施加于受检表面，渗透剂在足够渗透时间（一般为5～10min）内必须湿润全部受检表面。

若为探测微细缺陷，可将工件预热至40～50℃，然后进行渗透。

3.4.3.4清洗

a）清洗：

在施加的渗透剂达到规定的渗透时间后，可用破布将表面多余的渗透剂除去，然后用清洗剂清洗，但需注意不要把缺陷里面的渗透剂洗掉。

b）不同类型的渗透剂所用配套的清洗剂清洗。

3.4.4显象：

清洗后在受检表面喷洒一层薄且均匀的显象剂，喷洒显象剂时，喷嘴离被检面距离为150～300mm，其厚度为0.05～0.07mm（略盖住工件表面），保持5～

10min后进行观察。

3.4.5检查：

着色法（溶剂去除型）用肉眼观察，当受检表面有缺陷存在，即在白色

的显象剂上显示出红色图象；必要时，可用5～10倍放大镜观察，以免遗漏微细裂纹。

3.4.6质量评定：

根据进行质量评定。

缺陷的处理按有关规定进行。

3.4.7后清洗：

整个渗透探伤完毕时，应对受检表面进行后清洗，即洗掉原渗透使用剂残液，以免腐蚀构件或影响其正常使用，后清洗方法可参照。

3.4.8检查中异常现象的处理：

当检测结束时，用对比试块验证渗透剂失效，发现检测过程中操作方法有误；供需双方有争议或认为有其他需要时：

经返修后的部位。

以上情况之一发生，则需复验。

进行复验时，必须对被检面进行彻底清洗，以去除前次检验时所留下的痕迹，必要时，应用有机溶剂进行浸泡，当确认洗干净后，再重复上述操作程序。

3.4.9安全事项：

现场戴好安全帽，高空作业注意系好安全带，进入容器前，应有两人以上方可作业，注意通风防火工作。

4相关文件

4.1二级文件：

无

4.2三级文件：

无

4.3四级文件：

无

编制：

审核：

批准：

篇二：

无损检测作业指导书

无损检测作业指导书

编制：

审核：

批准：

无损检测作业指导书

一．检测力量布置

1．技术和检测力量组织

根据检测能力分析，设置1个检测组即可满足工程无损检测工程量的要求。

检测项目部检测力量配置

项目部接到监理以书面形式下达的指令后，组织人员按检测指令的内容严格认真的开展工作，以保证检测数据准确无误，确保在18小时内完成检测的全过程任务。

（程序图）

检测程序图

根据监理工程师下达的无损检测指令进行检测，工程中各检测组对应各检测监理，接到指令后，按照指令完成检测任务，并向项目部及监理工程师反馈检测结果（程序图）。

检测结果反馈图

3．检测准备

?

.人员准备①专业技术培训

对管道具有丰富施工经验的一名无损检测高级人员,对参加工程的检测人员进行专业技术理论和技术操作培训，尤其对本工程所用规范、标准进行全面、系统的培训与学习。

使检测人员熟练掌握本工程的各项检测技术要求和检测标准、合同规范的要求。

②ISO9001体系培训

对工程人员进行ISO9001质量体系培训，使每位管理人员和检测人员深刻理解质量方针和质量目标。

并按照ISO9001标准的要求，规范检测行为，使质量控制环节贯穿到检测工作的全过程中。

③HSE管理体系培训

建立和实施HSE管理体系,使检测过程始终处于科学化、程序化、制度化管理。

依靠培训教育,强化和提高员工综合素质，创优质工程。

?

.材料、设备准备

材料和设备是保证施工顺利进行的基础，准备工作必须在工程开工之前完成。

根据本工程实际情况，由设备材料部编制设备、材料采购计划和负责采购供应，接到中标通知书后五天内完成全部准备工作。

①射线检测设备选择

a.单壁单影透照：

选用丹东产HR－2A型管道爬行器。

X射线管道爬行器技术规格书

b.双壁单影、双影透照：

主要选用日本理学RF-2505EG-SX射线探伤机，其性能参数见表：

c.暗室处理：

选用德国产的布鲁泰克自动洗片机，其性能参数见表：

②超声波检测设备的选择

数字式超声波检测选用南通友联产的PXUT－211/360/3300型超声波探伤仪，其性能参数见表：

a.根据胶片厂商的信誉、知名度以及产品的质量和以往工程的使用情况：

AGFA工业用C7胶片灰雾度低、灵敏度高、韧性好适用于自动洗片机自动冲洗。

b.显、定影药液，将采用G135、G335胶片配套使用的专用机洗套药。

c.根据增感屏的压延性、柔软性、表面光滑度和增感性等因素，本工程选用符合标准规定的铅箔增感屏。

d.根据超声波耦合剂透声性、附着力、清理难易程度、对人员的有害程度、对环境污染程度等条件的综合考虑，选用工业浆糊为超声波检测耦合剂。

e.从安全性、缺陷检出能力和对工件污染程度考虑,选用黑磁粉水悬液做为磁粉探伤的

篇三：

探伤作业指导书

无损检测作业指导书（磁粉检测部分）

1.目的与范围

1.1目的：

使我公司涉及的产品无损检测过程得到有效控制。

1.2范围：

对API4F第4版覆盖的井架、底座、天车及API7K第5版覆盖的绞车输入轴。

2.引用文件

API4F第4版钻井和修井井架、底座规范

API7K第5版钻井和修井设备

AWSD1.1-201X美国钢结构焊接规范

ASMEBPVCV-201X锅炉及压力容器国际性规范V无损检测

ASTME709-201X磁粉检验的标准推荐操作方法

ASNTSNT-TC-1A-201X无损检测人员的鉴定与认证

ASTME543-09无损检测机构资格认可的实施标准

3.人员资格

直接为我公司进行磁粉检测工作的人员必须经国家技术监督部门授权的机构培训，并按ASNT-SNT-TC-1A（无损检测人员的鉴定与认证）进行鉴定，并取得国家相关部门颁发的磁粉检测Ⅱ级及以上资质证书，矫正视力不得低于1.0，并且一年检查一次，不得有色盲和色弱，持证上岗。

4.检测设备

4.1CDX-1型荧光磁粉探伤机。

此设备应每年校准一次。

4.230/100试片。

用于检测磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方向是否正确。

4.3磁粉及磁悬液

4.3.1选用荧光磁粉、无味煤油配制的浓度为0.5~3.0g/l（沉淀浓度0.1~0.4ml/100ml）的磁悬液。

每8小时或每班次应对湿粉浓度进行一次检查。

4.3.2湿磁粉的浓度应采用梨形离心管测定它的沉淀体积来决定。

在取样之前，通过循环系统旋转磁悬液至少30分钟，取100ml溶液，并允许它沉淀30分钟，在试管底部的沉淀表示溶液中磁粉深度。

荧光磁粉沉淀体积应是100ml,磁悬液中为0.1~0.4ml。

如果磁粉沉淀物显示处松散的聚集而不是一个固体层，则应重新取样，若仍是松散的聚集物，则磁粉可能被磁化，需要更换磁悬液。

4.4相关设备的检验周期

5.检测工序及其要求

5.1检测工序：

API4F：

在焊缝完成并冷却至环境温度后；

API7K：

磁粉检测应当在最终热处理和最终机加工后进行检验。

5.2检测位置：

API4F：

所有关键焊缝及图纸要求焊缝区域；

API7K：

所有可接近表面。

5.3表面准备：

被检工件表面应基本上清洁、干燥和无污染物，诸如油、油脂、浮砂、松的氧化皮、棉麻绒、厚油漆、焊剂/渣等可能限制磁粉的运动。

所有被检表面首先应经目检合格，且无影响无损检测的杂物。

表面的清洁可以用洗涤剂、有机溶剂或机械的方法。

6.检测方法

6.1磁粉检测以湿磁粉连续法进行检测。

选用黑磁粉、无味煤油配制的浓度为10~20g/l（沉淀浓度1.2~2.4ml/100ml）的磁悬液。

机加工表面进行湿荧光磁粉连续法进行检测。

选用荧光磁粉、无味煤油配制的浓度为0.5~3.0g/l（沉淀浓度0.1~0.4ml/100ml）的磁悬液。

灵敏度使用A-30%试片。

交流小磁轭的提升力应不小于45N（4.5千克力）。

6.2应使用交流D型磁轭，进行纵向和横向的磁化检测。

磁化通电时间为2~4秒，磁悬液必须在通电时间内施加完毕，且至少应反复磁化两次。

6.3当焊缝及其热影响区表面难以清理至金属色，影响磁痕观查时，应使用白色反差增强剂以增加色彩对比度。

6.4缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。

机加工表面湿荧光磁粉探伤时，磁痕观察在暗室进行，检验表面黑光强度不低于1000Uw/cm2；暗室或暗处可见光照度应不大于20lx。

检测人员进入暗区，至少经过3分钟的暗室适应后，才能进行荧光磁粉检测。

观察荧光磁粉检测显示时，检测人员不准戴对检测有影响的眼镜。

当辨认细小磁痕时，应用2～10倍放大镜进行观察。

6.5缺陷磁痕的显示可采用照相、圈涂等方式记录，同时应保持记录。

7.验收准则

7.1对于井架、底座、天车：

7.1.1任何裂纹都不合格，不论其尺寸或部位。

7.1.2不得有未熔合。

7.1.3咬边的验收：

厚度小于25mm的材料上的咬边严禁超1mm，但允许任何300mm长度内累计咬边长度为50mm、最大值为2mm的咬边存在。

厚度等于或大于25mm的材料，任何长度的咬边严禁超过2mm。

7.1.4气孔的验收：

对于所有坡口焊缝和角焊缝，直径等于或大于1mm的可见管状气孔的总和，在任何25mm长度焊缝范围内严禁超过10mm。

而在任何300mm长度焊缝范围内严禁超过20mm。

7.2对于绞车输入轴：

7.2.1无任何主要尺寸等于或大于5mm的相关指示；

7.2.2在任何一个40cm2的面积上，相关指示不超过10个；

7.2.3在任一条直线上，边距小于2mm的相关指示不超过3个；

8.复验

当出现下列情况之一时，需要复验：

a）发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；

b）合同各方有争议或认为必要时。

9.检测报告

9.1探伤结束后应及时开据探伤报告，对有缺陷的产品应进行简明的文字描述，必要时可以图示。

9.2填写记录和报告字迹应清晰工整，言简意赅，准确描述磁粉检定结论。

9.3在探伤时若发现缺陷应及时标识并单独存放。

判废的产品应及时处理掉，避免再次混入。

无损检测作业指导书（超声检测部分）

1.目的与范围

1.1目的：

使我公司涉及的产品无损检测过程得到有效控制。

1.2范围：

我公司生产的绞车轴

2.引用文件

ASMEBPVCV-201X锅炉及压力容器国际性规范V无损检测

ASTMA388-201X钢锻件超声波检验规程

GB/T9445-201X无损检测人员的鉴定与认证

ASTME543-09无损检测机构资格认可的实施标准

JB/T4730.3-201X承压设备无损检测—超声检测部分

3.人员资格

直接为我公司进行磁粉检测工作的人员必须经国家技术监督部门授权的机构培训，并按GB/T9445-201X（无损检测人员的鉴定与认证）进行鉴定，并取得国家相关部门颁发的磁粉检测Ⅱ级及以上资质证书，矫正视力不得低于1.0，并且一年检查一次，不得有色盲和色弱，持证上岗。

4.绞车轴UT探伤方法概述

直探头径向和轴向探测：

直探头作径向探测时将探头置于轴的外缘，沿外缘作全面扫查，以发现轴类锻件中常见的纵向缺陷。

直探头做轴向探测时，探头置于轴的端头，并在轴端作全面扫查，以检出与轴线向垂直的横向缺陷。

篇四：

11无损检测作业指导书

无损检测作业指导书

（线路工程）

中国石油管道公司管道工程第一项目经理部

一、编制依据

1、《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-201X；

2、《石油天然气建设工程施工质量验收规范输油输气管道线路工》SY4208-201X。

二、无损检测操作要点

1、射线检测工艺

（1）检测人员

①参加工程的检测工作人员，全部按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，取得相应的无损检测资格，并只能从事与其资格等级相适应的工作，底片评定人员、复评人员具有Ⅱ级或Ⅱ级以上资格。

②无损检测人员的校正视力不得低于1.0，并要求距400mm能读出高为0.5mm、间隔0.5mm的一组印刷体字母，并每年检查一次。

（2）辐射防护

从事射线探伤人员必须经过专业技术培训，掌握一定探伤基础知识和操作技能及安全、卫生防护知识，并取得放射工作人员证，严格遵守《放射卫生防护基本标准》

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（GB4792-84）和国务院第449号令（201X年）《放射性同位素与射线装置放射线防护条例》，切实做好辐射防护工作。

射线检测人员配备射线报警器和个人剂量片，以测定工作环境的射线照射量和个人受到的累积剂量；在检测施工过程中，应根据施工现场地形、地貌采用距离、时间及屏蔽等多种手段进行防护；在现场进行射线检测时设置安全线，安全线上有明显的警告标志，夜间设红灯，并设专人警戒，防止非射线作业人员误入，保证非射线作业人员安全；检测机组将与安装焊接机组保持足够的安全距离。

（3）焊缝表面质量

焊缝及热影响区的表面质量（包括余高）应经外观检查合格。

现场检测前，检测人员应在监理和施工单位外观检查合格的基础上，对焊缝表面质量再次确认，焊缝表面不规则状态在底片上应不掩盖缺陷或与之相混淆，否则应报告监理做适当的修整。

（4）检测方法

①管道中心透照法（内透法）

管道爬行器可以在管道内部连续行走，并对管道环焊缝进行中心周向曝光检测，此时透照厚度比K=1，横向裂纹检出角为0°，且不存在投影变形，所拍摄的底片黑度均匀。

又由于穿透单层管壁，选择的能量相对较低，有利于提高底片照相灵敏度，其检测示意图如下。

②管道双壁单影法（外透法）

对于不适合管道爬行器工作的部位，我们采用定向χ射线机进行源在外的双壁单影透照检测。

为提高纵向裂纹检出率，透照时射线束应指向被检部位中心，并在射线束方向与环焊缝所在平面夹角θ控制在10°以内，其检测示意图如下图。

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③管道双壁双影法（外透法）

对于外径小于等于89mm的焊口射线检测采用双壁双影法透照，透照焦距一般为600-800mm。

射线束的方向应能满足上、下焊缝的影像在底片上呈椭圆显示。

二次透照方向垂直，焊缝影像在底片上呈椭圆显示，投影间距以3～10mm为宜，最大间距不超过15mm。

只有当焊缝椭圆显示有困难时，才可做垂直透照，透照次数不少于3次，互成1200。

垂直透照可适当提高管电压。

（小径管允许双壁双影法进行透照的具体管径按指令中执行标准规定为准）透照示意图如下：

（5）底片标识及放置

识别系统由定位标记和识别标记构成。

定位标记可用定位标尺带或搭接标记识别。

注：

1、工艺管线的底片编号系统包括：

工程编号、检测单位编号、区域编号、管线编号、焊缝编号、底片编号、定位标记（φ大于89的检件，用0、1、2、3?

?

底片编号表示；φ小于89用┣）、返工标记“R1、R2?

”、扩探标记“K1、K2?

”等。

2、要求全部标识摆放整齐美观，均能在底片上清晰显示，距焊缝5mm

以上，且不得影

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