施工方案预制板裂缝修复专项施工方案.docx
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施工方案预制板裂缝修复专项施工方案
工程名称:
深圳市地铁2号线机车库上盖后海体育健身休闲广场施工总承包工程编号:
预制板裂缝修复专项
施工方案
编制人:
审核人:
1工程概况1
2编制依据1
3预制板出现的裂缝、破损原因分析2
3。
1搬运和堆放时造成的破碎2
3。
2预制板安装操作2
3.3预制板制作过程原因2
4预制板裂缝、破损的防止措施3
4.1搬运堆放时的针对性措施3
4.2预制板安装时的针对性措施3
5预制板出现的裂缝修复措施3
5.1、板底龟裂状裂缝3
5。
2、走向明显、规则、单一的裂缝4
5.3、缺棱掉角的修补7
5.4特大缺棱掉角的修补7
6资源配置7
6.1人员组织7
6.2施工机具及材料7
7、质量保证措施8
1工程概况
本项目规划总面积约68000平米,南北向长约1220米,项目场地位于xxxxxxxxxxxxxxxxxxx。
该项目建设内容包括休闲健身场地,户外运动(活动)场地(包含室外标准网球训练场地19片,篮球场6片、五人制足球场3片、运动跑道等),广场管理设施,休息廊架,垃圾收集站点,广场绿化工程,口岸边检有效围网,密植绿篱,园路工程等.
本工程在已建建筑屋面上建设体育健身场所,通过在新建的保护层上设0。
9m高间距1500mm地垄墙+上铺0.1m厚预制板结构形式转换。
本方案针对预制构件出现的结构裂缝进行修补编制此施工专项方案。
2编制依据
1、xxxxxxxxxxxxxx施工总承包工程施工合同;
2、设计施工图纸
2、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2013;
3、《市政地下工程施工质量验收规范》DG/TJ08—236-2013;
4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015;
5、施工图纸中所指定采用的有关规范、规定和标准以及地方的施工技术规程和验收规范及相应的标准图集;
6、《建筑抗震加固技术规程》(JGJ116-2009);
7、《建筑施工安全检查评定标准》(JGJS—90);
8、《建筑结构加固工程施工质量验收规范》(GB50550-2010)
9、《碳纤维片材加固混凝土结构技术规程》(CECS146:
2003)
10、《混凝土结构加固构造》图集13G311-1
3预制板出现的裂缝、破损原因分析
造成预制板裂缝、破损有多种原因,根据施工中的实际情况,主要有以下几种:
3。
1搬运和堆放时造成的破碎
1、在预制板搬运、堆放过程中的碰磕,经常导致在碰磕位置处产生小块破裂。
2、合格预制板在加工区堆放、起吊、装车运输时,由于操作不当可能导致边角破损等,造成预制板不合格。
3、现场叠放预制板中间未垫枕木,导致预制板集中受力造成破损。
4、预制板在现场遭到碰撞等.
3。
2预制板安装操作
1、预制板安装时,预制板起吊,下放过程中易与已施工的地垄墙产生磕碰,预制板安装与地垄墙、已安装预制板也易发生磕碰,这些均易导致预制板角部破碎。
2、由于管片旋转及地垄墙安装面不平整等问题,导致预制板安装水平度难以控制,预制板安放后会产生跷跷板问题,预制板某一角集中受力导致破损。
3、安装时为抢进度,预制板安放速度过快而产生碰磕,以及预制板错台过大,都易引起边角的破碎.
4、预制板安装后材料堆载过重,未控制行车荷载.
3。
3预制板制作过程原因
1、上人过早施工、加荷导致裂缝。
2、混凝土养护不当导致裂缝。
3、混凝土浇筑不及时导致裂缝.
4、板筋下沉导致裂缝
4预制板裂缝、破损的防止措施
4.1搬运堆放时的针对性措施
1、在搬运过程中轻吊慢放,着地时要平稳;堆放时预制板中间前端位置正确摆放垫木.
2、应选用吊带进行预制板的吊放、堆放。
3、在平板车上放置垫木,预制板每环一组,一台平板车放一组,每次运进一组。
4、划定预制板堆放区域并设置围护栏杆,防止行车或车辆碰撞造成破损。
4。
2预制板安装时的针对性措施
1、安装前清理管片地垄墙表面上的泥块及浆液,保证预制板安放平整.
2、预制板安装前清理立柱及管片牛腿上的杂物,保证板面水平,若有跷跷板现象可加垫钢板,要求板与地垄墙端部间隙2cm,相邻板间距2cm,拼缝齐平,无错台。
3、安装完成后检查各间隙,不符合要求的及时整改。
5预制板出现的裂缝修复措施
5。
1、板底龟裂状裂缝
板面灌注第4类水泥基灌浆料找平,再将板底涂刷改性环氧树脂胶液封闭.
①观测裂缝:
主要采取灌水观察法确定,观察裂缝的深度、长度和形状,确定施工范围、顺序和所用的材料。
②表面处理:
(1)用小型电镐将裂缝表面混凝土凿至板筋保护层15~20mm,清理干净残渣。
(2)用钢丝刷、鼓风机将裂缝处理部位残渣、灰尘清除,使裂缝表面混凝土干净。
(3)洒水充分养护24小时,使原结构混凝土面保持湿润.
③灌浆:
(1)采用手电钻式搅拌机搅拌浆料:
灌浆料、水均过秤,加水量为灌浆料重量的12%~14%。
搅拌浆料时,先将水及2/3灌浆料倒入桶内,搅拌30秒左右,然后将余下的灌浆料倒入桶内一起搅拌,总搅拌时间为3~5分钟。
(2)对裂缝表面混凝土、灌料机具再次进行检查,无误后,按照正确的操作方法对修补的裂缝表面进行灌浆料处理.
(3)将灌浆料倒在裂缝表面,用抹子将灌注的浆料找平。
(4)裂缝表面处理完成后,对灌浆处理部位洒水养护,养护期不得少于7天.
④板底涂刷涂刷改性环氧树脂胶液:
(1)混凝土基面处理:
使用钢丝刷或砂轮打磨机等工具,将龟裂的板底部分打磨平整,去除粉尘、清洁基面.然后再用工业酒精擦洗已清洁过的混凝土基面。
(2)配制改性环氧树脂胶液:
依据裂缝修复封闭的数量、面积配制改性环氧树脂胶液,配制严格按产品说明书的的重量比执行,且严格过称计量配制,并混合搅拌均匀。
(3)涂刷改性环氧树脂胶液:
待混凝土基面干燥后,沿龟裂的板底短向涂刷改性环氧树脂胶液一道,涂刷需均匀,不流淌为宜。
(4)待第一道涂刷的改性环氧树脂胶液固化后(不粘手为宜),再沿龟裂的板底长向涂刷第二道,涂刷需均匀,不流淌为宜。
5.2、走向明显、规则、单一的裂缝
首先采用压力灌注改性环氧树脂胶液封闭,然后将裂缝表面粘贴碳纤维布进行修复处理;若裂缝已贯穿,再将裂缝贯穿面粘贴一层碳纤维布进行修复处理,最后,对碳纤维布表面抹抗裂砂浆作防护。
①压力灌注法
主要工序:
清理裂缝、安装底座、封缝、配制改性环氧树脂胶液、压力灌注改性环氧树脂胶液、表面清理.
(1)清理裂缝:
用电动吹风等工具将梁裂缝的残渣、粉尘清理干净,对裂缝的长度和走向予以明确,以决定施工的顺序和所用的材料。
(2)安装底座:
依据裂缝情况,选好注入点,利用密封剂粘贴注入底座;注入点的间距一般约为300mm~400mm,并应选择明确、清晰的裂缝位置作为注入点.裂缝越细间距相应缩小,裂缝大间距可适当加大。
(3)封缝:
底座安装好后,在沿裂缝中线两侧各宽20㎜涂抹密封剂,确保不至使胶液流失为准。
(4)配制改性环氧树脂胶液:
依据裂缝修复封闭的数量、面积配制改性环氧树脂胶液,配制严格按产品说明书的的重量比执行,且严格过称计量配制,并混合搅拌均匀。
(5)压力灌注改性环氧树脂胶液:
将压力注入器吸满已配制好的改性环氧树脂胶液,并安装于底座上注胶,利用注入器内的压力将改性环氧树脂胶液进行持续注入,观察到上部注入点有胶液流出或单个注入点不能注入为准。
各点注满胶液后,将注入器从底座上取出,并用堵头立即封闭住底座。
改性环氧树脂胶液完全固化前,不得触动灌浆嘴.
(6)表面清理:
用砂轮打磨机将裂缝表面多余的密封剂、底座、凸出物进行打磨、清理。
②粘贴碳纤维布
主要工序:
表面处理、裁剪碳纤维布、配制浸渍胶、涂胶、粘贴碳纤维布、抹抗裂砂浆防护。
(1)表面处理:
对混凝土粘贴面进行打磨,除去表层1~2mm厚浮浆,粘贴面凸起部位要磨平,平整度应达到5mm/m.用电吹风将粘贴面粉尘清理干净,表面凹陷部位须调配、嵌刮整平胶料,尽量减少高度差。
然后再用工业酒精擦洗已清洁过的混凝土表面,并保持粘贴面干燥.
(2)裁剪碳纤维布:
按粘贴部位尺寸裁剪碳纤维布,布宽300mm。
。
(3)配制浸渍胶:
浸渍胶使用前,应分别对主剂、固化剂进行个别搅拌。
搅拌方法:
将容器上部的圆口盖子打开,用细棒伸入圆口进行上下搅拌,将底部沉淀的粘稠物质往上搅拌,直至不再有分层现象,搅拌时间3~5分钟。
然后依据
碳纤维布的实际粘贴面积配制浸渍胶,配制严格按产品说明书的重量比执行,且严格过称计量配制,并混合搅拌均匀。
(4)涂胶:
涂刷浸渍胶前,须确认基层打磨平整,杂质与粉尘已清除干净。
采用毛刷或涂料滚筒将浸渍胶均匀涂抹于所要粘贴的部位,在搭接、混凝土拐角等部位要多涂抹一些。
(5)粘贴碳纤维布:
在确定所粘贴部位无误后,将裁剪好的碳纤维布粘贴上去,环向断点的延伸搭接长度须≥200mm,且位置应错开。
粘贴时,用特制的滚子反复沿纤维方向滚压,去除气泡,并使浸渍胶充分浸透碳纤维布,并使其平整。
在进行碳素纤维布排气时,不得使用金属的滚筒或刮刀,以防金属器件将碳素纤维布丝挂断,影响施工质量.最后在碳纤维布表面再涂刷一层浸渍胶。
(6)抹抗裂砂浆防护:
碳纤维布粘贴完成待表面浸渍胶固化后,按《混凝土结构加固设计规范》GB50367—2013的要求,在碳纤维布表面抹抗裂砂浆防护层。
为确保抗裂砂浆防护层与碳纤维布有效粘接,须按抗裂砂浆的使用说明加水充分搅拌均匀,用灰刀在已粘贴的碳纤维布表面均匀刮涂,刮涂层数及厚度以不显现碳纤维布网格阴影为宜.
5。
3、缺棱掉角的修补
1、修补前将混凝土基层上的松散颗粒或其他污物清理干净,再用水浸透基层。
2、将修补剂用抹刀涂于准备好的潮湿(面干)混凝土表面,表面的空隙要涂满,一次修补厚度不超过2mm,等浆体干后马上再抹一层,直至抹平,将多余的浆体清理干净。
3、修补好以后应进行适当养护,保持潮湿状态,不少于3天。
4、用砂皮打磨光滑.
5.4特大缺棱掉角的修补
1、特大缺棱掉角宜在水养护7天后即进行修补,堆放时碰撞造成的特大缺棱掉角应及时进行修补,不得混入现场。
2、先将需修补的部位清理干净,必要时用凿子将需要修补的部位凿毛,再用水浸透基层。
3、潮湿(面干)的混凝土表面用修补剂涂刷一层(约1mm),然后采用细石混凝土修补(配比参照预制件混凝土配比,以适量修补剂替代部分用水,稠度满足修补操作要求),一般修补的次数在两至三次具体视实际情况而定,修补好以后须盖上湿麻袋进行养护,保持潮湿状态,养护天数不少于一周。
4、用砂皮打磨光滑。
6资源配置
6。
1人员组织
施工现场安排一名质量员,对现场预制板情况进行进场验收、修复后验收及过程质量监控,确保盾构隧道质量。
6。
2施工机具及材料
1、修补机具:
泥刀二把、刮板二只、锒头二把、钢丝刷四把、三合板靠模若干套、凿子二把、刮刀二把、手提打磨机一台.施工过程中视具体情况可增加相关机具。
2、修补材料:
1)与预制板生产用同品种水泥和42.5MPa白水泥;
2)修补用的砂应先过0.9mm筛;
3)修补剂:
将水泥与砂按体积比1:
2配置,搅拌均匀,制成乳状稠度粘结浆体,并与快干水泥共同组成修补剂。
7、质量保证措施
1、预制板在安装施工之前都须仔细检查,有裂缝的都需修补完整.严格执行质量自检、互检、专检制度。
2、实行质量责任制,逐级落实到工班,责任到人。
建立质量奖罚制度,明确奖罚标准,做到奖优罚劣,杜绝质量事故发生。
3、坚持质量检查制度,按制度进行日常、定期、不定期检查,发现问题及时纠正,并对结果进行验证。
4、修复用白水泥用来调控修补混凝土的色差,掺加比例一般需大于总水泥用量的50%,并按实际效果自行调整.
5、预制板修补后24小时内应防止雨水直接冲淋与曝晒。
6、根据实际情况,在预制板安装前应对各类缺陷的预制件进行最后一次修饰(修补):
用修补剂涂刷平整,消除修补后产生的裂缝,凝固后打磨光滑,缺陷的预制件进行最后一次修饰并养护1天后方能出厂.
7、现场预制板须安排熟练的修补工进行修补,并达到修补质量要求。
8、预制板进场前须逐块检查验收,不符合要求(包括养护期)不得卸车,并退回厂家,小范围破损进行现场修补合格后方可使用。