油罐施工方案.doc

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2.储罐施工方案

2.1施工方法

主体安装采用内脚手架正装法,并实施两台罐交叉作业。

2.1.1采用预制场集中预制，用平板车运至安装场地进行组装、焊接。

2.1.2浮顶施工采用临时支架法，便于大角缝、龟甲缝、中央排水管等浮顶附件同时施工。

2.1.3浮梯采用罐内整体预制方法，在浮顶完工时整体预制，主体完工后整体吊装。

2.1.4加强圈、抗风圈与壁板连接的施工，采用罐壁外行走小车进行作业。

2.1.5主体完工后立即安装所有配件及附属工程，准备进行上水试验。

2.1.6在上水试验过程中，开始进行密封、挡雨装置的安装。

2.3施工技术措施

2.3.1材料验收

严格按照GBJ128-90第二章材料验收进行。

2.3.2基础验收

依据GBJ128-90第二节的规定进行验收，各项尺寸必须满足规定要求，同时确定油罐安装方位，并在罐基础上做出临时性标记。

2.3.3预制部分

2.3.3.1底板中幅板预制

2.3.3.1.1画线

根据安装技术人员提供的尺寸及坡口形式进行画线。

2.3.3.1.2切割

用数控龙门火焰切割机切割板材。

2.3.3.1.3坡口打磨及修补

用角向磨光机去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度应小于0.5mm，对于深度大于0.5mm的凹坑，应开长度大于50mm的槽进行补焊、打磨。

补焊用焊条应符合工艺评定的要求。

2.3.3.1.4底板底面防腐。

2.3.3.2底板边缘板预制

2.3.3.2.1画线同底板中幅板，罐底边缘板划线后尺寸应符合下表的要求：

检查部位

允许偏差

宽度AC、BD、EF

±2

长度AB、CD

±2

对角线之差|AD-BC|

≤3

2.3.3.2.2切割

将半自动氧乙炔切割机放在与边缘板外缘弧相当的弧形轨道上，切割外缘弧边。

其它直线段用直轨道。

先切割直边，然后切割坡口，坡口一次成型。

2.3.3.2.3按照中幅板要求进行坡口打磨及修补。

2.3.3.2.4底板底面防腐。

2.3.3.3壁板预制

2.3.3.3.1画线：

根据安装技术人员提供的尺寸及坡口形式，用与安装单位相同的钢尺，分别画切割线及测量线。

2.3.3.3.2壁板划线后尺寸应符合下表的要求：

检查部位

允许偏差

宽度AC、BD、EF

±1

长度AB、CD

±1.5

对角线之差|AD-BC|

≤2

线度

AC、BD

壁板尺寸检查部位

≤1

AB、CD

≤2

2.3.3.3.3切割

用数控龙门火焰切割机切割板材。

首先按划线位置切割板料，然后再切割坡口，坡口一次成型。

2.3.3.3.4坡口打磨及修补

用角向磨光机去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度应小于0.5mm。

对于深度大于0.5mm的凹坑，应开长度大于50mm的槽并补焊、打磨。

补焊用焊条应符合工艺评定的要求。

2.3.3.3.5打组立标记

根据图纸要求，在标准壁板距边缘1/3板长处，用样冲打两点，用白漆画括号注明，作为组立壁板标记。

2.3.3.3.6滚弧

用吊车将壁板放置在滚板胎具上，用三辊滚板机滚弧。

用2m长圆弧样板测量，间隙应小于3mm。

2.3.3.4浮顶构件预制

2.3.3.4.1浮顶隔板、浮顶底板、顶板、侧板及消防挡板的预制：

用半自动氧乙炔火焰切割机进行切割。

用角向磨光机去除边缘处氧化皮。

2.3.3.4.2船舱钢结构的预制

用无齿锯或氧乙炔火焰切割下料，然后运至安装现场。

2.3.3.4.3浮顶支柱预制

浮顶支柱及套管下料，用无齿锯下料，上部开孔用手持式半自动氧乙炔火焰切割机切割，下料后周边的表面粗糙度应小于Ra=25um。

2.3.3.4.4船舱人孔预制：

用氧乙炔火焰切割下料，用滚板机滚圆后，在预制平台上组对，利用千斤顶将人孔组对成型，先用指定焊条焊外侧焊道，再焊内侧焊道。

2.3.3.4.5中央排水管预制

浮顶排水管在罐内组装，焊缝处用指定焊条焊接，要求单面焊双面成型。

预制组装后，各管段的不直度不得大于8mm，各段长度严格按照图纸进行施工，误差不得大于±10mm。

2.3.3.5盘梯预制

在平台上分段预制，以中间平台为分界，分两段预制。

内外侧板的加工精度直接影响到盘梯的安装质量，应用剪板机进行加工，或用两台半自动火焰切割机同时切割，然后进行矫正。

在内外侧板上用样板画出踏步安装线，然后组装内外侧板与踏步。

点焊尺寸为n×50（200）。

2.3.3.6抗风圈及加强圈的预制

2.3.3.6.1抗风圈预制在预制平台上进行。

采用半自动火焰切割机进行钢板下料，二段为一组进行组对，同时将槽钢安装完成，点焊[n×25（300）]，用防变形夹具将钢板固定焊接。

一面焊完后，翻身、焊接背面。

2.3.3.6.2加强圈的预制在预制平台上进行，按加强圈的曲率先在平台上放样，然后焊点上挡块，再进行加强圈的组焊。

2.3.3.7检测平台预制

2.3.3.7.1水平框架预制。

2.3.3.7.2垂直框架预制，并按顺序作好标记，以防错误。

2.3.3.7.3水平框架倒扣在预制平台上，调至水平。

2.3.3.7.4安装垂直框架，与水平框架垂直。

2.3.3.7.5焊接。

2.3.3.7.6立起平台，安装扶手及栏杆。

2.3.3.7.7船舱人孔预制

用氧乙炔火焰切割下料，用滚板机滚圆后，在预制平台上组对，利用千斤顶将人孔组对成型，先用指定焊条焊外侧焊道，再焊内侧焊道。

2.3.3.7.8中央排水管预制

浮顶排水管在罐内组装，焊缝处用指定焊条焊接，要求单面焊双面成型。

预制组装后，各管段的不直度不得大于8mm，各段长度严格按照图纸进行施工，误差不得大于±10mm。

2.3.3.8浮梯预制

浮梯预制在浮顶上完成。

2.3.3.8.1型钢、扁钢、钢管下料，并预制踏步。

2.3.3.8.2轨道及轨道平台安装，与浮顶点焊n×10（300）,轨道安装前必须进行调直。

2.3.3.8.3在轨道平台上做加长平台。

2.3.3.8.4安装底架及左右侧架，左右侧架与底架间用角钢固定，减少变形。

2.3.3.8.5采用交叉、跳跃焊。

2.3.3.8.6旋转机构安装，转动要灵活。

2.3.3.8.7踏步安装，要一致、水平。

2.3.3.9量油管、导向管预制

2.3.3.9.1量油管、导向管在浮顶上预制。

2.3.3.9.2量油管、导向管底座预制

在船舱安装前将底座放在罐内安装位置。

2.3.3.9.3量油管、导向管的材料准备

要求钢管弯曲度≤1/1000；椭圆度≤4mm。

2.3.3.9.4接管

将单根钢管连接起来，焊接时应保证根部熔合良好，焊后总弯曲度≤5/1000，并用砂轮打磨焊缝表面余高，要求过度圆滑。

2.3.3.9.5套筒及铜套预制

保证铜套能在管上灵活滑动。

2.3.3.10其它构件预制

在预制场进行预制，严格按照图纸施工。

2.3.4安装部分

2.3.4.1底板安装

2.3.4.1.1根据图纸和《GBJ128—90》的规定绘制出底板排版图。

2.3.4.1.2确定油罐安装方位，使用经纬仪画出中心十字线，然后放出油罐底板外圆周线，用粉线或弧形样板放出边缘板安装线，最后放出中幅板安装线。

2.3.4.1.3底板铺设

基础表面画出底板安装线后，在基础表面用厚钢板铺吊车行走道路，用吊车铺板。

罐底板安装

2.3.4.1.4先铺边缘板的垫板，然后铺设边缘板（考虑半径放大0.5%），边缘板在铺设时，应从一点开始，向两边同时进行，以减小误差累计。

在铺设时，应注意边缘板对接口处的间隙为不均匀间隙。

2.3.4.1.5先铺中幅板的垫板，用吊车铺设中幅板的整板，最后铺中幅板的异形板（考虑焊缝收缩余量10mm）。

中幅板的铺设顺序：

先铺直径线上的廊下板，然后再铺幅板，遵循从中心向四周的原则进行铺设。

2.3.4.1.6底板间隙调整及点焊。

点焊n×25（400）。

2.3.4.2边缘板与龟甲缝的施工

2.3.4.2.1在基础上用2m样板画线画出边板的外圆安装线。

2.3.4.2.2用弦长法画边板对接焊缝位置线及垫板安装线。

2.3.4.2.3安装垫板。

2.3.4.2.4以外侧圆周线和对接焊缝线，确定边缘板的安装位置，由一点开始安装，分别逆、顺时针相反方向铺板。

2.3.4.2.5调整焊口间隙及错边量并点焊。

2.3.4.2.6龟甲缝在底板与大角焊缝全部焊完后进行切割组对，尽量在高温时进行，同时由数组沿同一方向组对。

2.3.4.3第一节壁板安装

2.3.4.3.1考虑到立缝与立缝、立缝与边缘板焊接收缩，将油罐直径适当放大，画出壁板排板图，在底板上标出各板位置。

2.3.4.3.2用2m长样板在边缘板表面画壁板内侧安装线。

在壁板位置线内侧点焊一圈挡块，立缝两侧100mm处各一块，余下部位每1.2m各一对。

2.3.4.3.3在距壁板内侧100mm处，画测量基准圆。

2.3.4.3.4用弦长法测量，画立缝组装线。

2.3.4.3.5安装立缝对口固定块和横缝对口龙门板固定块，此项工作在地面上完成。

2.3.4.3.6用吊梁和吊具两点起吊壁板。

2.3.4.3.7按已画好的壁板安装线和对口间隙确定每张板的位置安装每一张壁板。

2.3.4.3.8壁板到位后，底部用方销子固定到固定块上，立缝处用对口器固定。

2.3.4.3.10每张板安装2个加减丝，将加减丝固定到壁板和底板之间。

2.3.4.3.11用两个对口器调整组对间隙；用方销子调整椭圆度；用加减丝调整壁板垂直度；用千斤顶调整水平度，并调整边板外侧伸出尺寸。

2.3.4.4第二至九节壁板的组装

2.3.4.4.1安装立缝对口固定块和横缝对口龙门板。

2.3.4.4.2焊接脚手架挂耳。

每个挂耳间距1.8m左右。

2.3.4.4.3在已施工完毕的壁板上组立脚手架及上下斜梯。

2.3.4.4.4用吊梁、吊具两点起吊壁板；按底圈壁板上的组立基准线和计算出的组装

二至九节壁板组装

2.3.4.5浮顶安装

2.3.4.5.1画浮顶临时支架安装线。

2.3.4.5.2向罐内分别导入导向管、量油管底座；进出油管内接管、中央排水管、支柱垫板及浮顶临时支架等。

安装浮顶临时支架。

2.3.4.5.3将罐底中心及中心十字线平移到临时支架上，首先铺中心十字线上的单盘板，然后以十字线板为轨道拖板到位，分两组铺设船舱底板，铺板搭边量为30mm；船舱底板进行n×20（500）点固焊，再进行焊接。

2.3.4.5.4浮舱底板安装完毕后，进行浮舱内、外侧板及隔板的安装，然后安装船舱内的钢结构，先点固焊n×20（400），然后整体焊接。

2.3.4.5.5全部钢结构安装完成后，开始安装浮舱顶板。

2.3.4.6浮顶附件安装

2.3.4.6.1浮顶附件包括以下内容

浮顶支柱、船舱人孔、单盘人孔、紧急排水管、中央排水管、量油管及导向管套筒、通气阀、呼吸阀、浮顶集水坑等。

安装附件时，应避免支柱与中央排水管等罐内构件相碰。

2.3.4.6.2支柱垫板和通气阀垫板安装在罐底板上，垫板边缘与底板焊缝应错开50mm以上。

2.3.4.6.3所有安装在浮顶上的附件排列应整齐划一，其中支柱、船舱、人孔、通气阀、呼吸阀等附件应向心安装。

2.3.4.7抗风圈、加强圈的安装

2.3.4.7.1画线

用经纬仪配合，吊车吊吊篮在罐壁板上画出抗风圈开口部中心线、三角架安装线及抗风圈筋板安装线。

2.3.4.7.2安装、焊接抗风圈三角架及加强圈筋板。

2.3.4.7.3先安装开口部位抗风圈。

2.3.4.7.4以开口部位为起点，安装整圈抗风圈。

2.3.4.7.5加强圈从一点向两边安装。

2.3.4.7.6整圈安装结束后，再焊接。

2.3.4.8盘梯安装

2.3.4.8.1画三角架安装线，周向尺寸用经纬仪上移。

2.3.4.8.2安装、焊接三角架。

2.3.4.8.3安装中间平台。

2.3.4.8.4安