T梁施工方案.docx
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T梁施工方案
T梁预制施工方案
一、主要机具设备安排
施工机械设备配备表
序号
机械设备
名称
数量
规格
产地
性能
备注
1
砼拌和站
1
JS1500
山东2010
良好
2
砼运输车
4
TB5120
长春2009
良好
3
100t龙门吊
2
跨径24.5m
山东2010
良好
4
发电机
1
250KW
重庆2008
良好
5
钢筋切割机
6
GQ40
天津2009
良好
6
钢筋弯曲机
4
WJ40
山东2009
良好
7
电焊机
10
天津2010
良好
8
挂式振捣器
30
开封2010
良好
9
插入式振捣器
20
开封2010
良好
10
5t龙门吊
2
跨径24.5m
山东2010
良好
二、施工方案
本梁预制场采用30cm厚C20砼做底座，底模和侧模均为整体大块钢模。
砼用砼拌和站搅拌，砼搅拌运输车或机动翻斗车运至浇注地点，倒入吊斗、然后用龙门吊移送到预制梁处。
挂式振捣器振捣，覆盖洒水养护。
采用龙门吊移梁。
工艺流程：
场地平整→底座施工→钢筋加工、绑扎→埋设预应力孔道→支侧模→绑扎顶板钢筋→浇筑砼→张拉预应力钢绞线→孔道压浆封端→起吊移位
1、底座施工
底座采用30cm厚C20砼上铺5mm钢板，两侧贴∠63角钢包边。
在底座混凝土中预埋钢筋与上铺钢板焊接防止钢板翘起。
底座两端一定长度内基坑加大加深做钢筋砼加固，宽深各100cm，长210cm，以满足张拉后重力集中于端部时底座不致压裂沉陷。
底座按设计要求做成2cm反拱。
2、钢筋制作、安装
（1）、钢筋加工在钢筋棚内进行，加工好的钢筋分类堆放并挂好标签，以防误用。
钢筋调直采用调直机，粗钢筋切断采用钢筋切断机。
梁肋钢筋在底座上绑扎牢固，顶板钢筋在装好侧模后进行绑扎。
预应力束管道的定位采用先焊接定位网片，再与肋板钢筋绑扎在一起。
（2）、钢筋下料时，技术人员应详细查看图纸，与相邻部位的有关钢筋图纸组合，与所在部位的外形尺寸对照，将结构中钢筋型号、数量和间距等列表并下达详细交底，以免下料错误。
（3）、对有弯钩弯起的钢筋，应按有关公式计算出下料长度，并在钢筋上画出标记。
加工钢筋前清除钢筋上的污锈并调直。
受力钢筋制作及弯钩应该符合设计要求，具体见《受力主钢筋制作及弯钩形状表》。
受力主钢筋制作及弯钩形状表
弯曲部位
弯曲角度
钢筋种类
弯曲直径
平直部位长度
备注
末端弯钩
180°
I
≥2.5d
≥３d
ｄ为钢筋直径
135°
HBR335
Φ8～25
≥4d
≥5d
HBR400
Φ8～25
≥5d
90°
HBR335
Φ8～25
≥4d
≥5d
HBR400
Φ8～25
≥5d
中间弯钩
90°以下
各类
≥２０d
（4）、质量检查与控制
①、受力钢筋绑扎接头的搭接长度表
钢筋类型
混凝土强度等级
Ｃ20
Ｃ25
高于Ｃ25
Ｉ级钢筋
35d
30d
25d
螺纹钢
HBR335
45d
40d
35d
HBR400
55d
50d
45d
②、加工钢筋的允许偏差表
项 目
允许偏差（ｍｍ）
受力钢筋顺长度方向加工后长度
±10
受力钢筋各部分长度
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±５
③、焊接网及焊接骨架的允许偏差表
项 目
允许偏差（ｍｍ）
项 目
允许偏差（mm）
网的长、宽
±10
骨架的宽高
±５
网眼的尺寸
±10
骨架的长
±10
网眼的对角线偏差
10
箍筋间距
０，-20
④、钢筋位置允许偏差表
检查项目
允许偏差
（ｍｍ）
受力钢筋间距
两排以上排距
±５
间距
梁、板、拱肋
±10
基础、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋钢筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高、直径
±５
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±５
基础、墩台
±10
板
±３
（5）、施工注意事项
①、纵向钢筋调直并除锈，下料、弯制要准确，加工好的半成品分类挂牌存放。
②、钢筋的定位和绑扎在相应的底座上进行，绑扎前在底座两侧用油漆标出各类钢筋的位置、间距，为保证砼保护层厚度，在钢筋外层绑扎四角垫块。
③、在T梁梁肋钢筋绑扎结束后，即可穿入波纹管，波纹管定位钢筋提前根据坐标焊好，绑扎钢筋时放入相应位置，绑扎好后校正准确，波纹管穿入后，仔细检查波纹管接头，并用密封胶带缠绕接头处，防止漏浆。
（6）、T梁主要预埋件及施工注意事项
①、T梁边梁预埋防撞护栏钢筋。
②、T梁伸缩缝预埋钢筋。
③、T梁支座处预埋钢板。
④、预埋泄水孔位置。
砼浇注前应检查模板尺寸是否正确及各预埋件位置及波纹管定位是否正确，模板如有缝隙，应用海绵或泡沫堵塞严密。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。
3、埋设预应力孔道（波纹管定位）
预应力孔道采用管径与孔径相同的金属波纹管制做。
为控制波纹管在孔内的正确位置，采用井字架或U形筋定位。
波纹管若要加长，可用旋入式的连接管，插入长度应大于300mm，接头处再用宽的塑料胶带密封，以防止漏浆和脱节。
波纹管定位钢筋在直线段每隔1m设置一处，在曲线段每隔0.5m设置一处，并在底板弯束上弯处设置防崩钢筋，避免波纹管在浇注砼过程中移位。
预防堵孔可采取下列措施：
（1）、保证波纹管的质量。
波纹管应保证有足够的强度；应尽量按需要的长度（留10cm的富余量）加工，以减少接头数量。
（2）、保证波纹管的下料质量。
波纹管下料的切面应与其轴线垂直，并将切口修剪干净，不得有“毛刺”或变形。
波纹管在安装前先进行1KN力试拉，并通过灌水检查有无变形和渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。
（3）、套接好波纹管。
接头套管直径一般比波纹管大5mm，波纹管间距与波纹管一致，接头套管长度不宜小于20cm；套接前应在波纹管端相当于套管长度一半位置处划上记号，以确保套接时两波纹管对顶到位并保证套接长度。
套管及其前后10cm范围内应用密封胶带缠好。
（4）、固定好波纹管。
在波纹管安装过程中及安装好后，固定钢筋网片或固定环的间距应按：
直线管段不得大于波纹管直径的12倍，曲线管段不得大于波纹管直径的7倍。
直线与曲线、不同曲线管段的变化点必须固定，其它特殊管段应适当加强固定。
（5）、保护好波纹管。
在波纹管安装过程中及安装好后，在其附近进行焊接作业时应用石棉板隔离，以保护波纹管不被烧坏。
（6）、在浇筑砼前用比波纹管直径小的塑料管穿入波纹管内，待砼初凝前抽出，这样便于在正式穿入钢束时管道的畅通。
4、模板制作、安装
（1）、模板在厂家订做，分侧模、端模两部分。
侧模及端模采用12cm槽钢作架，外贴6mm钢板作面板，外侧模板分两层布设附着式振动器间距不大于1米；两侧模板在顶、底部加固采用对称拉筋连接间距1米，侧模和底板的接触面穿入直径3cm塑料管，侧模与侧模之间插入止浆条，横隔板的位置确保准确，翼板边模齿板要挂线施工确保顺直，边板预留钢筋位置要正确。
模板吊运采用龙门吊。
模板允许偏差
序号
项目
允许偏（mm）
检验方法
1
轴线位置
基础
15
尺量每边不小于2处
2
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不小于3处
3
高程
基础
±20
测量
4
模板的侧向弯曲
h/1500
拉线尺量
5
两模板内侧宽度
+10；5
尺量不小于3处
6
相邻两板表面高低差
2
尺量
（2）、注意事项
①、安装侧模时应防止模板移位和凸出，并按照高低边从中间到两边安装，安装模板前首先刷好脱模剂，并检查模板是否变形。
②、模板安装完毕后，应对其平面位置，顶部标高，节点连接及纵横向稳定性进行检查，签认后方可进行浇注混凝土，浇注时发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
③、安装完毕后应报给技术员进行自检，自检合格后再报监理工程师检查，监理工程师检查通过后方可进行下一步施工。
④、安装模板时要注意波纹管的位置及锚垫板的正确安装，弹簧筋应在锚垫板中心，且紧挨锚垫板。
5、混凝土浇注
（1）、浇注混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并做好记录，符合设计要求后方可浇注。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
模板如有缝隙，应填塞严密。
模板内要刷脱模剂，浇注前，试验员做混凝土塌落度等各项性能指标的检测。
混凝土分层浇注厚度
振捣方法
浇筑层厚度（mm）
用插入式振捣器
300
用附着式振捣器
300
用表面振动器
无筋或配筋稀疏时
250
配筋较密时
250
人工捣实
无筋或配筋稀疏时
200
配筋较密时
150
（2）、使用插入式振捣器时，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50-100mm的距离；插入下层混凝土50-100mm；每一处振捣完毕后边振捣边徐徐提出振捣棒；应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
（3）、附着式振捣器的间距应不大于1米，根据构造物的形状布置，振捣器应采用低频振捣器。
（4）、对每一振捣部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止。
达到密实的标准时混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆。
（5）、T梁砼一次浇筑成型，斜向分层推进。
首先浇筑梁肋板砼，待肋板砼充满经振捣密实后封顶板砼。
顶板上部振捣人员要在对称位置振捣，要注意严格控制不同部位砼的坍落度，控制梁顶板厚度，插捣密实，顶面抹平并压槽拉毛处理。
另外砼浇注过程中要用力把预应力管道内的塑料管来回拉动几次，检查波纹管内是否漏浆并用来拖散少量漏浆以免造成管道堵塞。
预制T梁边梁时注意预埋护栏、伸缩缝、泄水管以及交通工程所需的构件并派专人进行检查，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
砼浇注完成后，对梁体进行洒水覆盖养生。
6、模板拆除及注意事项
（1）、模板拆除
拆模时先松掉各种联结螺栓和扣件，撤除支撑结构，采用绳索或小型倒链套在螺栓孔内轻拉模板，小撬棍辅助撬动，反向设防溜绳，防止摔坏模板。
严禁使用大锤锤击或沿梁体表面撬动模板，防止损坏模板和破坏砼表面结构。
移动模板时注意安全，不使模板与其他硬体物件碰撞，防止变形，拆除的模板要仔细进行检查，清除表面的水泥浆，整形后循环使用。
（2）、注意事项
①、模板工程要由专职工程师负责技术交底、指导和检查。
②、模板安装前应对模板涂脱模剂。
③、模板拆卸要取得工程师的同意，拆卸时不得损伤砼表面。
④、拆卸后的模板要堆放在指定的场地上并及时予以修整待用。
7、混凝土的养护及修饰
（1）、混凝土的养护
一般混凝土浇注完成后，在收浆后尽快予以喷淋养生。
对于硬性混凝土，炎热天气浇注的混凝土有条件的可在浇注完成后立即设置棚罩。
混凝土的喷淋时间一般为7天，每天喷淋次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
（2）、混凝土的修饰
混凝土的光洁程度依不同部位而异，在混凝土浇注完成4小时后对T梁顶板外露面进行拉毛。
对于有模板的外露面应涂刷脱模剂，模板应光洁，无变形，无漏浆。
发现表面质量有缺陷时，应报有关部门批准后再进行修饰。
8、预制T梁质量控制
梁（板）预制实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
混凝土强度（MPa）
在合格范围内
按《砼抗压强度评定》检查
3
2
梁（板）长度（mm）
+5，-10
尺量：
每梁（板）
1
3
宽度（mm）
干接缝（梁翼缘，板）
±10
尺量：
检查3处
1
湿接缝（梁翼缘，板）
±20
箱梁
顶宽
±30
底宽
±20
4
高度（mm）
梁、板
±5
尺量：
检查2个断面
1
箱梁
+0，-5
5
断面尺寸（mm）
顶板厚
+5，-0
尺量：
检查2个断面
2
底板厚
腹板或梁肋
6
平整度（mm）
5
2m直尺：
每侧面每10m梁长侧1处
1
7
横系梁及预埋件位置（mm）
5
尺量：
每件
1
9、钢绞线束制作
钢绞线采用砂轮锯切割，切割时应在每端离切口3～5cm处用铁丝绑扎，切割长度应为设计长度加工作长度，下料结束后，将钢绞线用铁丝编束，铁丝扣向里，编好的钢绞线束应编号挂牌堆放，堆放时下垫枕木防锈。
10、张拉（两端对称张拉）
根据图纸设计要求及招标文件技术规范的规定，通过试压与梁体同条件养护的试块，预制T梁预应力钢束必须待混凝土强度达到混凝土设计等级的95%后，且混凝土龄期不小于7d，方可张拉。
预应力梁内的正弯矩钢束应采用两端同时张拉，预制T梁内钢束的锚下控制力为0.75fpk=1395Mpa。
（1）、摩阻测试
摩阻测试依据建设部颁发的《公路桥涵施工技术》中的有关摩阻测试的规定，即：
两端同时开机至应力值达到4MPa时，被动端关机，主动端继续供油至设计控制力，则摩阻力等于主动端、被动端之差值，如此反复三次，取平均值；然后主动端、被动端调换，同样按上述方法测试三次，取平均值；两次的平均值再予以平均，即为摩阻力测定值。
然后采用公式X=1-e-（k×L+μ×θ）来计算摩阻系数
采用公式:
P=Pp×（kX+μθ）/（1-e-（kX+μθ）来计算施工实际张拉力
采用公式ΔL=（p×L）/（Ay×Eg）来计算钢绞线束理论伸长值
其中：
P设为钢绞线束设计控制力
ΔP为钢绞线束摩阻力测定值
P为钢绞线束实际张拉力
k为孔道每m局部偏差对摩擦影响系数
L为钢绞线理论长度
μ为钢绞线与孔道壁的摩擦系数
θ为曲线孔道切线的夹角
ΔL为钢绞线束理论伸长量
Ay为张拉束钢绞线截面面积
Eg为钢绞线弹性模量
（2）、校验机具设备
①、千斤顶、油表及其配套设备在使用前都要进行校验。
②、千斤顶与压力表、高压油泵及油路管线应配套校验并标识，以便施工时对号入座。
③、压力表在施工中很容易损坏，每台千斤顶校验两块表，一块使用，一块备用。
④、根据校验结果分别绘制出张拉力与压力表之间的关系曲线。
（3）、张拉作业
采用两端对称张拉，张拉程序：
0→15%σcon→30%σcon→σcon（持荷2min锚固）
张拉顺序：
N2→N1→1/2N4左→N4右→N3左→N3右→1/2N4左
为使张拉力控制准确，采用油表读数和伸长量双控制。
第一步先将钢绞线束稍微予以张拉，以消除钢绞线松弛状态，并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在同一条直线上，并注意使钢绞线束中每根钢绞线受力均匀。
张拉完毕注意检查每根钢绞线的锚固是否有异常现象，所量得的伸长量与理论伸长量之差小于6%时方可进行下一步的作业，否则须查明原因，予以处理。
应随时检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置正确，孔道内应畅通，无水分和杂物，在管道安装后，浇注砼之前，检查预应力钢绞线是否能在管道内自由滑动。
采用两端千斤顶分批分段对称张拉，在两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、划线、测伸长等工作应一致。
（4）、在张拉过程中，为减少预应力损失可采取措施：
①、垫板规格型号应按设计规定采用。
②、两端同时张拉时，应一端先锚固，另一端应补足应力再锚固。
③、两端反复张拉，并用木锤敲击构件，以减少预应力筋与预留孔道的摩擦。
在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，进行孔道压浆。
（5）、张拉操作注意事项
①、梁体混凝土强度达到设计强度的90%时才可进行预应力钢束张拉。
②、预应力钢束采取双控张拉，即以应力控制为主，以伸长值进行校核。
实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%范围内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取有效措施予以调整后，方可继续张拉。
③、位于锚垫板上的压浆孔，在安装锚垫板时应将其调整在锚垫板前平面的上方，防止混凝土浇筑时将其堵死。
④、将伸出预制构件部分的波纹管撕掉后，如锚垫板孔内有混凝土，一定要清除干净，保证钢绞线在此区间能充分形成放射状，减小锚圈口处钢束的转角，减少锚圈口摩阻损失。
⑤、应使用能张拉多根钢绞线的千斤顶同时对每一钢束中的全部力筋施加应力，不应采用小千斤顶逐根张拉。
⑥、限位板、工具锚、千斤顶、高压油泵、压力表、油路管线应配套使用，不得混用。
⑦、工作锚周围有粗钢筋等障碍物（一般多发生在底板束和边跨梁伸缩缝端），千斤顶不能正常就位时，可采用两块限位板中间垫锚板的办法加以解决。
⑧、工作锚与工具锚的夹片用钢管敲紧，这样可以保证夹片在同一平面，并达到均匀受力的目的。
⑨、工作夹片锚固次数有一定的寿命限制，多次使用会影响锚固效果，尤其在高应力状态下，容易夹不住钢束产生滑束发生危险。
⑩、张拉前锚具的承压面应清理干净，锚环一定要进入锚下垫板槽口内，以免张拉时因角度偏差造成钢绞线断丝或滑丝，影响伸长规律而使伸长值的测定与计算的结果离散性偏大。
11、孔道压浆
（1）.配制水泥浆：
水泥浆采用灰浆搅拌机拌合，拌合时间不少于2分钟，直至获得均匀稠度为止。
水泥浆泌水率在拌合后3小时控制在2%，24小时后水全部被浆吸回；膨胀率在拌合后控制在10%，水泥浆从拌合到压入孔道的间隔时间不能超过45分钟，在整个压浆过程中不停地搅拌水泥浆。
（2）.压浆前，须将孔道冲洗干净，波纹管内无积水，无滴水，
（3）.压浆采用检验过的UB-3型活塞式压浆泵，首先打开两端压浆阀门，由一端压入水泥浆，当另一端冒出水泥浆，直至不含水沫气体的浆液排出，其稠度与压注的浆液稠度相同时即可（流出浆液的喷射时间不少于10秒）。
然后将所有出浆口和孔眼全部封闭，压浆端的水泥浆压力最少达到0.5MPa，且最少维持2分钟。
（4）.为保证钢绞线束全部充浆，直到水泥浆初凝前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。
（5）.压浆设备最少每隔3小时用清水彻底清洗一次，每天用完后进行彻底清洗。
（6）.压满浆的管道应进行保护，使其在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48小时内，结构砼温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。
当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
在压浆后两天，应检查注入端与出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。
注浆前，按试验室提供的配合比掺加膨胀剂。
（7）、压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。
压浆时，每个工班应留取不少于3组的立方体试件，标准养护28天。
（8）、对于需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后浇注混凝土，长期外露的锚具应采取防锈措施。
（9）、孔道压浆要填写好压浆记录。
12、预制T梁质量通病及其预防措施
（1）、T梁表面裂缝的主要原因和预防措施
主要原因：
①、制梁台座不均匀沉降引起梁体在张拉前局部出现较大拉应力而产生裂缝。
②、冬季及大风天气施工时若拆模时间过早此时混凝土水化热较大造成梁内外温差较大，由此在肋板混凝土外表面产生较大拉应力，此时混凝土强度较低，当温差产生的拉应力大于此时混凝土的极限抗拉强度时，就会产生裂缝。
③、在夏季施工中由于环境及混凝土的入模温度较高，造成梁体温度较高，如果养生跟不上就会产生收缩裂缝。
预防措施：
①、台座地基碾压密实，加强制梁台座周围的排水，并进行日常检查防止地基受到地下水浸泡，同时对制梁台座进行沉降观测及时调整底模高度。
②、严格控制混凝土的内外温度差不超过15℃，并且严格控制拆模时间。
在大风及气温急剧变化天气禁止拆模。
③、夏季施工中控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃，骨料场搭设遮阳棚、采用冷水拌合以降低混凝土拌合物的温度，并尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足要求。
（2）、预应力钢束伸长量不足或两端伸长量不一致
主要原因：
①、在张拉应力无误而钢绞线伸长量不足时主要原因为预留孔道位置不准确，造成应力损失超标。
②、施工中两端千斤顶不同步或油泵供油量不一致。
防治措施：
①、预应力钢筋定位网在制作及焊接过程中必须保证其精度并且与钢筋骨架牢固焊接，确保在混凝土浇筑过程中不产生移位。
同时在预应力束穿束过程中进行编束，防止钢绞线在孔道内扭曲、缠绕。
②、张拉过程中两端配备相同型号的张拉机具并派专人协调指挥，确保两端能够同步进行。
（3）、预应力T梁张拉后反拱度过大，影响桥面系施工
主要原因：
①、T梁正弯矩张拉时，由于龄期等原因，混凝土强度未达到设计混凝土强度的75％以上或设计另有要求，张拉后引起跨中反拱过大。
②、储梁期过长，从正弯矩张拉结束到负弯矩张拉时间间隔过长，甚至超过60d。
常常引起桥面铺装层开裂，此后带来桥面水毁等质量问题。
防治措施：
①、预制台座制作不起拱或起反拱5～15mm，以抵消部分张拉拱度。
②、严格控制T梁混凝土施工配合比、搅拌时间、坍落度。
③、注意控制张拉时，混凝土强度、梁体养护龄期尽量接近，如7—10d强度。
④、及时张拉，减少存梁期。
及时安装，并进行湿接头、中横梁湿接缝施工。
⑤、浇筑墩台盖梁垫石时，严格控制其高程，尽量控制在负偏差值，即降低垫石标高5～10mm。
13、预制梁外观质量控制
气孔、蜂窝麻面、冷缝、水波纹、鱼鳞纹是混凝土表面经常出现的外观缺陷。
混凝土外观质量主要涉及到混凝土配合比、原材料及施工工艺。
（1）、气孔
形成因素主要有水灰比、模板及振捣方法。
在混凝土拌和物中，如水灰比较大、拌和用水计算不准确、未调整施工配合比，将造成拌和用水量偏多，坍落度过大。
由于模板不能吸收水分，则水分蒸发后在混凝土表面留下较多气孔。
如模板表面不够光滑，脱模剂太粘，将滞留混凝土中的自由水和气泡。
若振动间距较大，振动时间不够，将使得水分和气泡难以脱离混凝土表面。
解决办法：
①、严格控制坍落度和水灰比；
②、掺加减水剂，减小用水量；
③、使用清洗洁净、表面光滑的模板；
④、使用粘度较小的脱模剂；
⑤、适当减小振动间距及延长振动时间；
⑥、振捣时用槌轻敲模板，帮助气泡逸出。
（2）、蜂窝麻面
当出现漏振及振捣不好时，砂浆没有填满粗集料之间的孔隙就会产生蜂窝。
此外，混凝土配合比选配不当，含砂率不足，集料级配不良，坍落度不适应浇筑条件，钢筋间距太小，模板漏浆均会造成水泥浆的不足或缺失难以填满集料之间的空隙。
解决办法：
①、选配合适的混凝土配合比（从含砂率、坍落度等多方面考虑）；
②、确保模板拼装严密、无缝隙，防止漏浆；
③、加强振捣，分区段专人负责。
（3）、冷缝
主要是分层、分段浇筑时间间隔过长，超出混凝土的初凝时间，上层振动棒无法深入到下层混凝土，在两层交界面上出现的色差现象。
解决办法：
①、控制混凝土的拌制能力及浇筑时间；
②、掺加缓凝剂；
③、改善浇筑工艺，以确保分层浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝或重塑时间。
（4）、水波纹
主要是施工中坍落度过大，经振捣后混凝土离析，稀浆浮到混凝土表面，水泥含量较大，终凝后在混凝土表面出现形成的水泥石颜色较深，形状似水波纹。
此外混凝土分层浇筑时，由于振捣上层混凝土与振动棒没有深入到下层足够的深度，往往会出现水波纹现象。
解决办法：
①、严格控制混凝土坍落度，对坍落度不符合要求的坚决禁止入模；
②、振捣时必须将振动棒透入到下层混凝土5～10cm；
③、防止欠振或过振。
（5）、鱼鳞纹
由于新拌混凝土离析，泌水造成水膜及水泥稀浆挤占骨料间的空隙，并分散包裹于骨料表面，当水分迁移形成水膜痕迹及表层多孔低强度的硬化水泥石，低强度的硬化水泥石在拆模时易与模板粘连、脱
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