砖厂质量管理.docx

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砖厂质量管理

质量管理

第一章总那么

一、为了维护公司的形象和信誉，提高公司综合效益，产品质量必须到达或高于国家标准，把公司的产品质量提高到一个新的高度。

二、树立“以质量为中心〞的管理思路，坚决贯彻执行“4321质量问责制度〞。

三、严格管理各道工序的工艺标准，使鼓励机制和约束机制在质量管理中发挥作用，使各级管理人员都能严格控制生产过程中的产品质量。

四、根据国家标准和公司的实际特制定该体系。

第二章工艺操作标准要求

一、原料车间：

1、原料车间在主任的领导下，使原料的粒径2㎜以上不得超过13%，

中等颗粒的不得超过20%。

月累计合格率不低于99%；每天化验结果反应到车间，月末由质检科根据化验结果考核。

2、一搅水份标准必须控制在14.5%～15.5%之间，每天化验员将化验结果反应到车间，月末由化验室根据成型生产情况考核。

月累计合格率100%

3、原料用料必须执行化验室提出的用料掺兑量，主要依据中控室提供的数据。

用料位置及配比由车间主任依据化验单据来确定，以保证需要的发热量。

配料时通知化验员，化验员到现场监督。

4、原料车间一搅岗位工随时观察下料情况，发现大颗粒要及时汇报到原料中控室，同时大颗粒不准进入可逆配仓皮带，一搅岗位工要随时随地考察一搅用水量的多少，及时与化验室取得联系。

5、可逆配仓皮带布料必须按照从北到南的顺序一次将料布满，不允许补料堆，且料陈化时间要在72小时以上。

二、成型车间：

1、成型多斗挖土机岗位工必须严格执行中控室制定的用料顺序〔没有特殊要求一般吃料必须由北向南，每个区必须吃到底，不准有剩料〕及用料区间，对陈化区的储料质量，在使用过程中发现情况要及时向主任及中控室汇报。

2、二搅岗位工要随时掌握料的变化，水分控制必须符合工艺标准和三搅水分的用水需要，保证坯体的压力要求。

3、三搅岗位工对砖机的电流、真空度、挤出压力的数据必须符合各种砖型的需要，并对其负责。

按照坯条的变化进行调节加水量。

4、砖机岗位工对砖机电流、真空度、挤出压力、坯体质量都必须控制在最正确点。

不合格坯体决不放至切翻坯处，挤出压力控制在2.2以上MPa，真空度要在0.086MPa以上，电流依据砖型而定，坯体含水率不得超过16.0%。

5、机口制作工，必须依据国家标准结合坯体枯燥和焙烧的收缩率，由化验室提供收缩率参数和砖的尺寸进行加工制作，并且要符合挤出压力和成型要求。

备用机口必须要足够生产需要。

6、翻坯岗位工时刻要掌握和查看坯体压力的上下、坯体的裂纹与划痕、变形、烂心、严重压花等不合格坯体的情况，发现后要换掉，批量的要马上通知砖机岗位工进行调整。

7、码坯岗位工在码坯过程中有权对窑车修理情况进行检查，有问题及时向窑车维修工提出，大的问题向烧成车间主任汇报。

检查码坯尺寸及压缝，如有偏差要及时调整码坯机，假设因此造成的倒垛由码坯机岗位工负责，码坯机岗位工要随时查看坯体情况，如有坯体压力低、把角、裂纹、划痕、烂心、外形尺寸有偏差等情况，发现后要及时通知相应岗位工进行调整，并把不合格的坯体换掉，如果在窑车上出现因不合格坯体造成的产量损失由砖机、翻切坯、码坯、三搅岗位工负责。

8、窑车上不许有碎坯体、变形坯体、清扫卫生的碎料等杂物。

三、烧成车间：

1、烧成车间岗位工对码好的窑车有权对码坯质量提出意见，在进枯燥窑之前出现倒垛现象，由码坯机岗位工负责。

2、出枯燥窑的坯车检查发现不合格坯体或倒垛现象由烧成车间人员查明原因报告给质检人员或生产技术部部长进行处理。

3、焙烧窑入口进车当班人员认真检查扶正坯垛，焙烧出口倒垛由焙烧入口进车人员负责。

4、烧成车间窑车修理人员对窑车清喳必须清理干净；山型砖的摆放要整齐，砖与砖之间〔横向〕不许有缝隙，垛与垛之间的缝隙要均匀，与框砖的距离必须严格按照生产技术要求的尺寸；大板砖的摆放、窑车的平整度必须要到达生产技术要求标准。

因砖的摆放问题造成的倒垛等质量问题要追究窑车修理人员的责任。

四、中控室：

1、坯体枯燥水份必须控制在3%以下，每天的化验结果由化验员及时反应到中控室，月末由化验室给予总评。

2、中控室人员严格控制焙烧曲线和温度，及时调整风量，并依据化验室出据的单据对枯燥室进行调整使其到达工艺标准。

3、中控室人员根据砖型及焙烧温度给化验室下达发热量通知单，指导化验室配料。

4、中控室人员检查成型码坯质量，对不合格坯体提出替换，如不立即整改，有权进行处分。

5、对出枯燥窑的坯体进行检查，如没有按照要求去做，有权进行处分。

五、产品管理科：

1、认真监督卸砖人员的装卸过程，不许野蛮装卸，要分等装卸。

2、砖垛要码放整齐，按规定高度码放，不许有少码现象。

三、产品质量控制点责任细化及处分

一、处分方式：

生产技术部负责日常检查“4321〞执行情况，原那么是只罚不奖，违反“4321〞质量控制点有关规定，由生产技术部执行处分到各车间，填写好处分理由，各车间根据处分理由划分落实岗位员工责任。

二、原料车间：

1、必须保证按化验室指令配方配料。

每次循环配料标准是：

少配、勤配、配均。

否那么，发现一次罚原料车间100元；化验室在原料车间生产前1小时未及时下达配料配方一次罚化验室责任人30元，化验室当班人员有权监督检查配料配方执行情况，并及时调整配方。

2、必须保证原料粉碎粒度指标。

以化验单和入仓料实际为准，≥2.0粒度指标超过13%时〔含13%〕或大颗粒数量混杂超过一个区量时，追查后，一项〔次〕罚原料车间100元，并相应扣除其产量。

3、必须保证入陈化仓料水分指标。

发现打干料入仓连续超过5分钟尚未改造正时，或入陈化仓料水分达不到化验室指标时，每项〔次〕罚原料车间100元。

4、因设备故障供料缺乏，堆料高度达不到8m时或陈化时间不够时，罚原料车间主任、书记各每天50元至满足下道工序正常需要为止，班长每天罚款30元。

三、成型车间：

1、必须保证按中控室指定区用料。

多斗司机开机前应主动询问区料使用顺序及码坯方法，随意用料或拒不执行改正时，罚成型车间100元。

2、必须保证正常挤出压力，真空度和水坯外形尺寸标准。

码上窑车不变形为标准，达不到标准要求时，导致水坯发软，变形，划痕，角裂，乱心子时，未及时调整或因切坯钢丝调整误差或生产过程中未及时调整钢丝造成水坯外形不规那么时，每项〔次〕罚成型车间50元。

3、必须保证窑车码垛水坯合格率98%以上。

要及时挑出坏坯子，替换合格坯子，否那么发现一块坯子〔如：

缺角，明显拨痕，乱心子，变形，堆边、严重压花、尺寸不规格等〕编组码垛时，对成型车间每块1元累计处分〔特殊情况，生产技术部指令必须生产除外〕。

4、因设备故障，造成水坯量供给缺乏，影响和制约烧成窑炉正常推进度时，罚成型车间主任每天30元，罚成型班长20元，直至正常水坯需用量时止。

四、烧成车间：

1、必须保证按中控指令进出车。

正常情况下随意进出车时，罚烧成车间100元，因调入水坯进、出窑时造成倒垛而未及时扶正时，或未对入大窑前坏坯子替换时，按每块罚1元累计对烧成车间处分。

2、必须保证配合中控室调整窑温指令，因调整窑温需要，烧成班当班岗位工必须无条件听从中控室指令，按中控室指令及时，认真完成或配合完成各项任务。

否那么处分班组100元罚款。

3、不及时清理窑车，垫砖摆放不整齐影响成型码坯，每车罚烧成车间20元。

4、因设备故障导致不能正常进出车时，每延时两个小时罚烧成车间主任50元罚班长30元，罚岗位工10元直至恢复正常为止。

五、卸砖：

必须保证认真执行卸砖合同。

如果发生以下情况之一时，罚卸砖承包人300元，〔1〕因卸砖不及时导致砖车出窑上线无空位或窑车不能满足码坯需要时。

〔2〕不按场地管理人员指定区域卸车码垛时。

〔3〕不及时清理碎砖杂物。

〔4〕不按指令分装分卸时。

〔5〕不精心挑选混装混运时。

〔6〕装车不文明人为“敲碎〞可入等砖时。

六、其他

1、该制度在执行过程中，班组之间，上下道工序之间发生矛盾时和对照“罚款原因〞分解落实责任，均由车间执行协调处理，协调不了时，由生产部协调和报早会平衡解决。

2、化验检测点及检验次数：

〔1〕原料：

发热量，一搅水份，粒度，在原料开机20分钟后取样一次，之后没每间隔70-90分钟取一次。

检测后及时反应及时调整。

〔2〕成型：

每班抽查机口水份不少于2次，同时记录砖机电流，压力，真空度，坯体外表情况。

每班抽查砖坯尺寸不少于2次。

〔3〕窑炉：

枯燥窑出口水份每原班1次，连续5天没有枯燥水份，视枯燥情况可减少检测次数。

并且检查坯体裂纹情况。

〔4〕成品：

成品砖每天抽取3-5车，每车2块成品砖，做抗压强度检验。

〔5〕跟踪检测：

每更换原料新产品时进行全程跟踪检测。

3、质量超差处分标准：

〔1〕原料〔化验室抽查〕：

粒度——三项控制指标为2.0小于13%，0.9-2.0之间小于14%，0.03大于45%，其中每超一项需立即调整。

〔2〕水坯〔化验室，中控室分别抽查〕：

不许有严重压花，变形，乱心等不合格品码上窑车需立即调整。

〔3〕窑炉〔中控室抽查〕：

窑车进入枯燥窑，焙烧窑，发现有倒坯现象需立即调整;（4）化验室对原料成型抽查次数每少一次或弄虚作假，罚当班化验员每人100元。

〔5〕中控室：

陈化仓取料及码坯形式不合理，每次罚中控室当班人员每人100元。

连续超过3车以上严重欠烧或过烧时按质量事故追究责任。

〔6〕卸砖：

按公司规定的质量分级方法存放。

罚款由产品管理科执行。

七、月工艺指标

1、原料发热量指标月累计到达100%

2、原料的粉碎粒度月累计到达99%的

3、原料的水份月累计合格率要求到达99%

4、成型坯体含水率月累计合格率到达99%的。

5、电流与挤出压力，两项指标均以坯体不变型，不出现明显的滚动波浪为标准，要求月累计合格率到达100%

6、真空度指标月累计合格率到达99%

7、码坯合格率月累积到达98%

8、枯燥含水率指标〔3%以下〕月累计合格达99%

9、如果坯车有刮窑墙倒垛现象，有变形、裂纹坯体在枯燥窑出口没有处理更换的，月累计不得超过3次

10、卸砖质量及码垛合格率月累计达标98%以上

提高产品质量，要以“4321〞质量控制点位先导，实际性切入。

强化产品质量管理要同提升平安质量标准化标准和加强劳动纪律管理紧密结合，涉及整个生产系统的各项环节和岗位，是一项长期的党政工团齐抓共管的全员参加的战略任务，务必抓实，抓好，抓出成效。

注重产品质量的提升就是珍惜企业的命运和个人的生存开展。

第四章质检员的权限

一、质检员对于严重违反控制指标并不听劝阻的部门有停产的权力，并积极协助其恢复生产再追究责任。

二、质检员对各生产单位部门的质量管理有指导的权力，对违反质量控制指标的部门和岗位有权限期返工。

三、质检员对各部门、各岗位根据规定有奖励和处分报告权力。

四、质检员对生产车间的物料粒度、水份、水坯质量、码坯质量及成品砖质量等有随时抽检的权力，化验员要服从质检员的指导和工作配合。

五、质检员在检查中发现有违反工艺纪律或造成严重影响质量现象的有权责令其停产并追究当事者的责任。

六、质检员在质量监督中，对违反工艺纪律不听劝阻者，有权当场给予当事者警告处分的权力，并形成书面材料报主管厂长履行手续，对情节严重者，按照公司相关规定进行处理。

七、质检员是全厂产品质量的监督者，严把质量关，工作中如果出现不负责认现象，按抽查结果加倍处分。

八、质检员直接在厂长管理下进行工作。

第五章化验室工作制度

一、为了更好的指导生产，把好质量关，提高公司的经济效益，特制定本制度。

二、要科学合理地取样，认真做好化验，填写好化验单据，并要把化验结果在第一时间内通知给各单位。

三、原料车间每班生产必须做发热量至少四次，原料粒度和一搅含水率在2小时做一次，并要求尽快出结果。

四、成型车间生产要随时观察砖机电流和泥条及坯体的压力。

真空度2～3小时填写一次坯体检验单。

五、烧成车间每班至少要对枯燥窑坯体含水率抽测一次，每次做出的数据必须及时通知中控室以便对枯燥窑枯燥情况进行调整。

六、要不定期对成品砖外观质量、尺寸、倒垛情况等进行检查，记录检测数据，月末上交生产技术部。

结合跟踪坯体记录的有关数据指导机口岗位工对机口进行调整。

七、化验员必须保证化验结果的真实，假设发现虚报或凭经验报、瞒报化验数据现象的，按照相关规定进行处分，情节严重，造成损失的交给公司处理。

八、化验室每天都要将化验单据及时报给各相关岗位。

九、认真填写各岗位的检查记录，发现问题要立即通知当班和有关领导，并要协助调整。

十、以上各条化验室人员必须严格遵守，严格把关，做到准确无误把产品质量提高到一个更高的层次。

第六章化验员职责

一、指导司机配料，并在生产过程中监督检查上料司机是否按规定进行配比，以保证原料的发热量符合规定的标准。

二、检验陈化仓落料的质量，对原料发热量、粒度及一搅含水率进行检测，将检测的结果及时反应给相应岗位，假设低于工艺标准必须要求相关人员立即进行调整，并填写化验单以做记录，同时要通知各相关领导。

三、检查成品坯体质量，对挤出压力，坯体含水率及外部几何尺寸是否符合工艺要求，及时反应给当班领导。

四、测定坯体枯燥质量，包括坯体含水率，外部几何尺寸，坯体的裂纹等情况。

五、检验成品砖质量，是否符合本企业的要求标准。

六、化验员必须要根据中控室下达的发热量的标准进行配料，上下浮动不得高于20卡/克，要出据配料单据下发给原料车间。

七、一经发现原料、半成品及成品质量问题要立即通知当班领导，同时通知有关领导。

第七章半成品检验制度

一、严格按照国家标准执行半成品检验制度。

二、对原料发热量的检验：

（一）必须用专人配料，要依据化验室出据的单据掺兑比例和用料方法进行用料，不得自己做主。

（二）必须用专车配料，以保证配料比的准确性。

三、对原料粒度、水份的检测

（一）粒度：

化验员按照工作制度不定时对原料粒度进行分析，及时指导和监督生产。

（二）水份：

按照国家制砖标准，以低于成型坯体水分为宜。

粒度、水份检验依据化验单据、报告单来检验原料的质量。

四、对成型坯体的质量检验：

结合本公司实际对砖机电流表、真空度、挤出压力，每天生产时记录，以备存查，对成型坯体检验包括：

尺寸、允许偏差、完整面、缺棱角、裂纹长度、杂质凸出、翘曲、边筋高度等跟踪检验，以确保成品的合格率。