水泥稳定土层施工方案.doc

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水泥稳定土层施工方案

施工方法及工艺措施

（1）施工方法

①下承层准备

a．水泥稳定土基层的下承层表面平整、坚实，具有规定的路拱，没有松散的材料和软弱地点。

下承层的平整度和压实度符合有关技术规范的要求。

b．对于底基层进行压实度检查，对于柔性底基层还进行弯沉值测定。

一般情况下，每50延米为一断面，每个断面至少测两个点（内外双轮间隙各一个点）。

凡不符合设计要求的路段，根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料，挖开晾晒等措施，使之达到有关规范的规定标准。

c．底基层或老路面上的低洼和坑洞，仔细填补及压实，搓板或辙槽，刮除；松散处，耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。

d．新完成的底基层，按相关规范的规定进行验收。

凡验收不合格，采取措施使其达到标准后方可铺筑水泥稳定土基层。

e．在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如5～10m）交错开挖泄水沟（或做盲沟）。

f．在集料摊铺前下承层表面洒水湿润。

②施工放样

在底基层恢复中线。

直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。

然后进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高。

施工过程中，标桩如有丢失或移动，及时补桩抄平。

③备料

a．料场选择

将沿线所有料场的土料，用肉眼鉴别，初步选定一些备用料场。

从每个料场取有代表性的土料，送试验室进行原土料及混合料的物理力学性质试验。

根据试验结果，选定准备开采使用的料场（同时确定水泥剂量）。

b．料场采集

如料层上有覆盖土、树木、草皮等杂物，则首先使用推土机将其清除干净。

在采集集料的过程中，在预定采料深度范围内自上而下不分层开采。

避免不合格的土料推入选料堆中。

采集如发现土料有明显变化，则及时将有代表性的样品送试验室进行规定的各项试验。

c．计算材料用量

根据各路段水泥稳定土底基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥集料数量。

根据料场集料的含水量和所有运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。

根据水泥稳定土基层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每一平方米（m2）水泥稳定土需用的水泥用量，并并计算每袋（通常重50kg）水泥的摊铺面积。

d．集料的运输和堆放

集料用装载机或挖掘机装车，自卸汽车运输。

装车时，注意每车的装载数量基本相等。

根据各路段需要的集料数量按计算距离卸料。

在料场供应的路段范围内，由远到近将集料堆放在路的一侧。

严格掌握卸料的距离，避免集料不够或过多。

同时避免集料长时间堆放，造成水分大量蒸发，或遭雨而使含水量过大，甚至造成弹簧现象。

如选料中超尺寸的石料颗粒过多，则在料场进行筛除。

④摊铺集料

通过试验确定集料的松铺系数（或压实系数，它是混合料的松铺干密度与压实干密度的比值）。

摊铺材料在摊铺水泥之前一天进行。

摊料长度以日进度的需要量为度，够次日一天内完成掺加水泥、拌和、碾压成型即可。

雨季施工，及时摊铺料并保证后续工艺在降雨之前全部完成。

采用推土机和平地机将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。

摊料过程中，将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。

同时及时检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预要求。

必要时，进行减料或补料工作。

⑤洒水预湿

在运输到底基层上的选料（包括各种砂砾土和细粒土）上洒水预湿。

洒水预湿素土，使水土在水中分布较为均匀，减少摊铺水泥后的洒水工作量。

预湿土（特别是预湿中粒土和粗料土）使拌和过程中水泥立即粘结在砂粒和砾石颗粒上，而不致于漏落到处治层的底部。

预湿过程中，使土的含水量约为最佳含水量的70%。

预湿时，将水均匀地喷洒在土上。

如果隔天预湿素土，有可能遭受夜雨而变得过分潮湿，则可以在当天的清晨进行预湿工作。

⑥整平和轻压

集料经过预湿之后，采用平地机整平成要求的路拱和坡度，并用轻型压路机碾压1～2遍，使集料层具有平整光滑的表面，同时具有一定的密实度，以便摊铺水泥。

⑦摆放和摊铺水泥

按计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰在集料层上做摆放水泥的标记。

水泥用汽车直接送到摊铺路段，直接卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。

然后打开水泥袋将水泥倒在集料层上，并用刮板将水泥均匀摊开，使每袋水泥的摊铺面积相等。

水泥摊铺完毕后，做到表面没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。

⑧干拌

用稳定土拌和机进行拌和，拌和的第一、二遍，通常进行“干拌”。

预防加水过程水泥成团。

用稳定拌和机进行拌和，拌和深度达到稳定层底。

拌和时设专人跟踪拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。

严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。

使拌和机略破坏（约1～2cm）底基层的表面，以利上下层粘结。

⑨加水并湿拌

a．在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，用喷管式洒水车补充洒水。

洒水车起洒处和另一端“调头”处都超出拌和段2m以上。

禁止酒水车在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上“调头”和停留，以防局部水量过大。

b．补充洒水后，再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。

拌和机械紧跟在酒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上配合紧密，减少水分流失。

c．洒水及拌和过程中，及时检查混合料的含水量，含水量宜略大于最佳值，稳定粗粒土和中粒土，较最佳含水量大0.5%～1.0%；稳定细粒土，较最佳含水量大1%～2%。

d．混合料和均匀后做到色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀。

e．在洒水拌和过程中，配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥。

⑩整形

混合料拌和均匀后，立即用平地机进行初平。

在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平；需要时，再返回刮一二遍。

用轻型压路机立即在刚初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整；然后再用平地机整平一次。

每次整平都按照要求的坡度和路拱进行。

特别注意接缝处的整平，使接缝顺适平整。

水泥稳定土基层表面的低洼处，严禁用薄层水泥混合料找补。

摊铺时，按“宁高勿低”的原则，最后整平（终平）时，按“宁刮勿补”的原则处理。

11碾压

a．根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，以求各部分碾压的次数尽量相同（通常路面的两侧多压2～3遍）。

b．水泥稳定土层整平满足要求后，混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在全宽内进行碾压。

碾压时，重叠1/2轮宽，后轮超过两段的接缝处。

压路机的碾压速度头两遍采用1.5～1.7km/h，以后采用2.0～2.5km/h。

c．严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证稳定土层表面不受破坏。

d．碾压过程中，水泥稳定土的表面始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补洒少量的水。

e．碾压过程中，如发生“弹簧”松散起皮等现象，及时翻开换以新的混合料或添加适量的水泥重新拌和，使其达到质量要求。

f．经过拌和、整形的水泥稳定土，在水泥初凝前和试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时无明显的轮迹。

12接缝和“调头”处的处理

a．同时施工的两工作段的衔接时，采用搭接，前一段拌和整形后，留5～8m不进行碾压，后段施工时，前段留下末碾压部分，加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。

b．在已碾压完成的水泥稳定土层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。

此槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。

第二作业段拌和后，除去方木，用混合料回填。

靠近方木未能拌和的一小段，人工进行补充拌和。

整平时，接缝处的水泥稳定土较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。

c．水泥稳定土层的施工避免纵向接缝。

在必须分两幅施工时，纵缝采用垂直相接。

在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同；混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，人工进行补充拌和，然后整形和碾压；养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板）；第二幅混合料拌和结束后，靠近第二幅的部分，人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。

13养生及交通管制

水泥稳定土经过拌和、压实成型后立即养生。

用潮湿的帆布、粗麻袋、稻草麦秸或其他合适的潮湿材料覆盖。

无上述条件时，采用洒水车经常洒水进行养生。

每天洒水的次数视气候而定。

整个养生期间始终保持稳定土层表面潮湿。

养生期不少于7d。

养生期间禁止车辆通行。

（2）工艺措施

①质量措施

a．严格按技术规范标准和监理程序选择性准备水泥稳定土原材料，做好混合料配合比设计。

水泥稳定土用作基层时，颗粒的最大粒径不超过37.5mm（高等级道路不超过31.5mm）。

在水泥稳定土用作高级道路的路面基层时，采用不含塑性细土的集料。

b．严格执行合同规范和监理程序，做到前道工序未经检查认可，后道工序不施工。

施工过程中，成立专职的质检机构，严格按施工质量检查验收标准进行自检。

c．开工前在技术规范规定时间内，按监理工程师批准的试验段实施方案铺筑规范规定长度的试验段，对计划用于本工程的材料、配合比、松铺系数、最佳含水量、稳定土拌和机、压实设备和施工工艺进行试验，取得满足规范要求并经监理工程师批准的试验数据，以指导施工。

d．当气温低于5℃和雨天时，停止施工。

石灰工业废渣稳定土基层在第一次重冰冻（-3～-5℃）到来之前一个月完成。

e．施工前对底基层上的浮土、杂物全部清除。

f．严格按技术规范要求施工，做到其级配、灰剂量、压实度、强度均达到规范规定的标准。

g．严禁洒水车在洒水段停留和“调头”。

h．稳定土拌和机进行拌和，拌和深度达到稳定层底，严禁在拌和层底部留有

“素土”夹层。

i．严格控制摊铺厚度，充分碾压，不采用薄层贴补的办法进行找平。

摊铺时，按“宁高勿低”的原则；最后整平时，按“宁刮勿补”的原则处理。

J．在整形过程中，严禁任何车辆通行，并配合人工消除粗细集料窝。

k．经过拌和、整形的水泥稳定土，在水泥初凝前和试验确定的延迟时间内完成碾压。

l．任何压路机不得在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车，以避免破坏基层表面。

碾压过程中如发生“弹簧”、松散起皮等现象，及时换新材料或重新拌和。

m．养生期七天完后安排进行下一层的施工。

n．养生和交通管制，严格按规范要求进行。

在需要过冬的水泥稳定土基层，封闭交通，禁止任何车辆通行。

o．严格按施工组织设计中明确的施工顺序、施工方法，施工工艺和保证质量的措施组织实施，确保石灰工业废渣稳定土基层施工质量。

②安全措施

a．施工现场全体人员严格执行《公路工程施工安全技术规程》、《建筑安装工程安全技术规定》及《建筑安装工人安全技术操作规程》。

b．机械司机、电工等工种，按GB5036-85《特种作业人员安全技术考核管理规定》，经过技术培训，考试合格，发给操作证后单独作业。

严禁无证操作。

c．配备专职医务人员和常用的救急药品，对施工中出现的伤害能立即处理。

d．压路作业时必须在其前后左右无障碍物和人员时才能启动，靠近路提边缘时，根据路提高度留有必要的安全距离；下坡时严禁脱挡滑行；两台以上压路机同时作业时，前后间距不得小于3m。

e．需夜间施工时，施工现场设有足够的照明设备，消除黑暗死角。

f．高温作业时，及时做好防暑措施。