桥梁工程专项施工方案.doc

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桥梁工程专项施工方案

本次施工的桥梁为新建桥梁，桥梁施工范围起点7+44.312～8+17.179（挡墙末端），本次设计的桥梁位于道路桩号7＋80.747～8＋10.807范围内（指背墙前口线），跨越老襄河，新建桥梁为3×20m预应力钢筋混凝土空心板结构，桥面连续，斜度20°。

桥梁横断面布置为：

0.3米栏杆+3米人行道+14米机非混行车道+3米人行道+0.3米栏杆=20.6米，桥梁建筑面积1238.5㎡。

后台为了和道路衔接，在机非混行车道设置6.0m长搭板。

一、钻孔桩施工方案

全淑县老襄河桥位于全淑县境内,ф1.2m—1.5m钻孔灌注桩基础，共计36根桩。

根据现场场地条件并结合工程工期，本桥钻孔桩施工使用冲击桩机。

（一）施工准备

平整场地，放线定桩位。

根据场地情况，供电线路和供水管线布设要合理，布局要规范，并在合理的位置安设泥浆池、泥浆沉淀池，确定钻机移位路线和方法，接通水源、电源，安装水泵并使钻机就位。

（二）护筒埋设

1、精确定出桩位后，经现场监理工程师检查无误，埋设钢护筒；

2、护筒采用5mm的钢板卷制而成，护筒内径比桩径大20cm，护筒顶要高出施工水位或地下水位2.0m，并高出施工原地面0.5m；

3、护筒埋设位置必须准确，保证护筒的垂直度和水平度；

4、护筒必须穿过淤泥质地层，护筒一般高为1.2～1.5m，具体可随桩位处的土质情况进行确定；

5、在护筒的顶部要开设1个溢浆口，护筒顶面位置偏差不得大于5cm，护筒倾斜度不得大于1%；

6、在护筒上下端各焊一道加劲肋和吊环，以增加护筒刚度，灌注桩结束后起拔护筒。

桩基护筒用人工开挖埋设于密实粘土层中，四周所填粘土须分层夯实。

护筒埋设完成后钻机就位，并将钻头准确对准桩位，钻机用缆风绳四周加固牢靠稳定。

（三）成孔施工

1.机具布置

在埋好的护筒和备足护壁泥浆后,将钻机就位,立好钻架,对准桩孔中心.钻架应有足够的结构强度和承受反复冲击荷载的结构刚度,如不能满足上述要求,应采用风缆或撑杆等措施加固。

2.开孔

开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后，方可进行正常冲击钻孔；开孔时应先在孔内灌注泥浆,如孔中有水,可直接投入粘土,用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。

细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸,使孔壁坚实不坍不漏。

泥浆性能指标，应按钻孔方法和地质条件确定，并符合下列规定：

泥浆比重:

冲击钻机使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.2～1.3；冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大于:

砂黏土1.3；大漂石、卵石层1.4；岩石1.2。

在开孔及钻进过程中应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5～2.0m,并低于护筒顶面0.3米以防溢出,掏渣后应及时补水。

在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1：

1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锤以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。

必要时必须重复回填反复冲击2～3次。

开孔或钻进遇有流砂现象时,宜加大粘土减少片石的比例,按上述方法进行处理,力求孔壁坚实。

3.正常钻进时应注意事项

（1）冲程应根据土层情况分别规定:

一般在通过坚硬密实卵石层或基石漂石之类的土层中时宜采用高冲程（100cm）,在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程（约75cm）。

冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔。

在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，宜采用中冲程。

在易坍塌或流砂地段宜采用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。

（2）在碎石类土、岩层中宜用十字形钻头，在砂黏土、砂和砂砾石层中宜用管形钻头；在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。

（3）要注意均匀地松放钢丝绳的长度。

一般在松软土层每次可松绳5cm~8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm~5cm。

应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。

松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。

吊钻头的钢丝绳必须选用柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12；钢丝绳与钻头间应设转向装置并连接牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活；主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。

（4）钻孔工地应有备用钻头、维修设备和事故处理设备，检查发现钻孔钻头直径磨耗大于15mm时，应及时更换或修补；更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头；

（5）为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响其混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。

（6）钻孔的安全要求：

冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和筒壁；进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故；应故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。

4.钻进时异常情况的处理

（1）钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。

坍孔不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；严重者回填重钻。

（2）出现流砂现象后，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土作成大泥块或泥砖投下。

用冲击法造孔时可投黏土块，用钻头冲击黏土块挤入流砂层，加强孔壁，堵住流砂。

（3）弯孔不严重时，可重新调整钻机或卡杆孔继续钻进。

发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应回填修孔，必要时反复几次修孔。

冲击法修孔，应回填硬质带角棱的石块。

并多填0.5m。

（4）出现缩孔时，可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。

（5）发生卡钻时，不宜强提。

应查明原因和钻头位置，采用晃动大绳或钻头以及其他措施，使钻头松动后再提起。

（6）发生掉钻时，应及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。

如钻头被埋住，应首先清除泥砂，再进行打捞。

5.掏渣

破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，故在冲击相当时间后，应将冲击锥提出，换上淘渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中。

管锥本身兼作掏渣筒，无需另换掏渣筒。

一般在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm~10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm~30cm时，应进行掏渣。

或每进尺0.5cm~1.0cm时掏渣一次，每次掏4~5筒，或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。

在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待钻进4m~5m后再掏渣。

正常钻进每班至少应掏渣一次。

在松软土层，用管锥钻进比十字型冲击锥快，故掏渣应较勤。

一般锥管内装满钻渣后，应立即提锥倒渣，管锥装满状态，可根据实际测定。

掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维持水头高度。

投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。

为节约粘土，可将泥浆去渣净化后，再回流入孔中循环使用。

泥浆去渣净化方法如下：

（1）掏渣筒提出孔外后，放一细孔筛在孔口，使泥浆经过筛子漏回孔中，然后倒掉遗留在筛上的钻渣。

（2）在孔口放一盛渣盘，下接溜槽，盛渣盘和溜槽与水平成不大于10°的倾斜角。

将掏渣筒提到盛渣盘上，使渣浆流到盘中，钻渣沉淀后，泥浆越过挡板，经溜槽流回孔中再用。

（四）检孔

钻进中须用检孔器检孔。

检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4~5倍。

每钻进4m~6m，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、低液限粘土等）或更换钻锥前，都必须检孔。

用新铸或新焊补的钻锥时，应先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锥钻进。

不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。

当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔。

不得用钻锥修孔，以防卡钻。

（五）钢筋笼制作、安装及导管

A、设专用台架制作钢筋笼，保证笼体平直。

钢筋弯制加工宜在常温状态下进行，带肋钢筋末端应做成90。

的弯钩，弯钩的弯曲直径不得小于5d，钩端应有不小于3d的直线段，当利用冷拉方法调矫直钢筋时，矫直伸长率不得大于2%。

B、钢筋焊接采用双面搭接焊或单面搭接焊（工地焊接时采用），每批钢筋焊接前，先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，试焊经试验合格后，方可成批焊接，焊接前均将接头部分采用丝刷彻底清除表面浮锈。

。

C、钢筋绑扎布置方式：

钢筋绑扎布置方式：

钢筋笼分段制作，主筋接头位置错开，焊接时采用长短焊，“同一截面上”的主筋接头数不多于50%,双面焊搭接长度〉5d，在同一钢筋上应尽可少设接头。

钢筋笼主筋与加强箍筋全部焊接。

D、钢筋焊接时，应注意各级钢筋的可焊性。

采用电弧焊时应保证弧坑填满，保证焊接尺寸，熔合良好，无夹渣和咬肉现象，

E、钢筋笼堆放和搬运时必须保持平直，防止扭转、弯曲变形。

钢筋笼起吊时必须用两点起吊法，保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放。

加工成型的钢筋笼运往工地后，用枕木或方木支垫好，采用两点支承时，支承垫木位置应设在距钢筋笼两端0.21长处，避免钢筋笼粘泥。

F、及时制作混凝土保护层垫块，在扎筋时串入固定。

在孔口焊接接长时，焊接部位表面污垢必须清除干净，上、下节笼体各主筋位置对正，且上、下节笼体保持顺直，焊接时采取两边对称施焊，单面焊缝长度10d。

焊接完毕后要补足焊接部位的螺旋箍筋。

桩身箍筋间距20cm,每隔2m设加强箍筋一道，主筋净保护层7cm，通过安放混凝土垫块来保证，垫块直径为150mm，厚度为50mm，每隔2m在同一截面上设置一组垫块，每组垫块设置4块,均匀布置。

钢筋笼要垂直缓慢吊放，防止撞击孔壁引起塌孔。

钢筋笼安放到位后，用四根定位筋将钢筋笼顶焊在护筒上，防止钢筋笼上浮。

G、钢筋笼安放完成后，安放混凝土灌筑导管。

导管采用内径为φ200mm内壁光滑的钢管，底节3m，普通节2m，加配1m长的调节导管。

灌筑混凝土用的导管在安放前要进行试拼和密封性检查并编号。

导管安放完毕后，其轴线误差不得超过孔深的0.5%，也不得大于10cm。

下导管时要缓慢下放，防止碰挂钢筋笼。

H、导管长度根据孔深、漏斗高度等计算确定，导管底距孔底距离为30～50cm。

（六）灌筑水下混凝土

安放导管完毕进行二次清孔,二次清孔采用泵升法，即利用灌注导管，在其顶部接上专用接头，然后用抽水泵进行反循环排渣，及孔底沉淀厚度，均符合要求后立即浇灌混凝土。

其间隔时间不能大于30min。

混凝土集中拌和，混凝土输送车运输。

桩基混凝土要一次连续浇筑完成，中途不得中断，并控制在2h内浇完，以保证整根桩混凝土的均匀性。

混凝灌注过程中作业要点：

1、计算后确定混凝土初贯量，保证封底后导管埋入混凝土中的深度不小于1m且不得大于3m；

2、在整个浇筑过程中，混凝土导管应埋入混凝土中2～6m，导管随混凝土浇筑，逐渐提升，一次提管严禁超过6米而且要确保导管埋入混凝土中的深度不小于1m；

3、混凝土配合比要精心设计，在浇筑现场经常测试混凝土的坍落度，防止导管堵塞。

一般控制在18～22cm,粗骨料粒径不大于30mm。

4、混凝土灌筑顶面要高出桩顶面设计高程1m，在施工承台前凿除桩头浮浆，以确保桩身混凝土质量。

5、混凝土灌注过程中注意上下运行导管，以增加混凝土侧向挤压力，保证混凝土和孔壁的密实性。

6、当混凝土面进入钢筋笼底端2—3米后，可适当提升导管，同时注意避免碰撞钩带钢筋笼。

7、混凝土灌注完毕后，应及时割断吊筋，拔出护筒，清除孔口泥浆，回填或加盖。

钻孔桩施工工艺流程图

施工准备

确定桩位并埋设护桩桩

埋设护筒

钻机就位、校正

开始承台施工

自检后报监理审批

截桩头

桩检测

水下混凝土灌注

钻孔、成孔

安放钢筋笼

二次清孔

搭设平台、安装料斗

自检后报监理审批

清孔

自检后报监理审批

报监理工程师审批

水下混凝土灌注记录

钻机准备

清孔