甲醇生产工艺过程的安全措施分析.docx

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甲醇生产工艺过程的安全措施分析

甲醇生产工艺过程的安全措施分析

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甲醇生产工艺过程的安全措施分析

　甲醇又名木醇、木酒精，英文名：

Methanol;Methylalcohol;Carbinol;Woodalcohol;Woodspirit;Methylhydroxide;它是无色、透明、高度挥发、易燃液体，略有酒精气味。

分子式CH4O，分子量32.04，相对密度0.792（20/4℃），熔点-97.8℃，沸点64.5℃，闪点12.22℃，自燃点463.89℃，蒸气密度1.11，蒸气压13.33KPa（100mmHg21.2℃）。

蒸气与空气混合物爆炸下限6～36.5%，能与水、乙醇、乙醚、苯、酮、卤代烃和许多其他有机溶剂相混溶，遇热、明火或氧化剂易着火。

它是重要有机化工原料和优质燃料，主要用于制造甲醛、醋酸、氯甲烷、甲氨、硫酸二甲脂等多种有机产品，也是农药、医药的重要原料之一。

甲醇亦可代替汽油作燃料使用，甲醇是假酒的主要成分，过多食用会导致失明，甚至死亡！

作为化工原料,甲醇主要用于生产甲醛,其消耗量约占甲醇总量的40％～50％。

其次用作甲基化剂,生产丙烯酸甲酯（见丙烯酸酯）、甲基丙烯酸甲酯、对苯二甲酸二甲酯、甲胺、甲烷氯化物等。

甲醇羰基化可生产醋酸、醋酐、甲酸甲酯、碳酸二甲酯等，甲醇也是生产敌百虫、甲基对硫磷、多菌灵等农药的原料。

由甲醇生产醋酸，以及甲醇与异丁烯反应生产甲基叔丁基醚，发展很快，用量逐年增大。

甲醇经生物发酵可生产甲醇蛋白，用作饲料添加剂。

甲醇不但是重要的化工原料，而且是优良的能源和车用燃料，它可直接用于发电站,或经ZSM-5分子筛的催化作用转化成汽油,或与汽油混合直接用作车用燃料,专为此而生产的甲醇称为燃料甲醇。

一、甲醇生产工艺的简述

生产方法

　目前工业上几乎都是采用一氧化碳、二氧化碳加压催化氢化法合成甲醇。

一氧化碳加氢合成甲醇是一个可逆放热反应，甲醇的平衡浓度随温度的上升和压力的下降而迅速降低。

为了加速反应,必须采用催化剂，合成甲醇的反应压力决定于催化剂的活性。

锌-铬催化剂活性差，需要较高的反应温度，必须采用高压。

铜系催化剂活性好、反应温度低，所需压力也相应降低。

典型的流程包括原料气制造、原料气净化、甲醇合成、粗甲醇精馏等工序。

　天然气、石脑油、重油、煤及其加工产品（焦炭、焦炉煤气）、乙炔尾气等均可作为生产甲醇合成气的原料。

天然气与石脑油的蒸气转化需在结构复杂造价很高的转化炉中进行。

转化炉设置有辐射室与对流室，在高温，催化剂存在下进行烃类蒸气转化反应。

重油部分氧化需在高温气化炉中进行。

以固体燃料为原料时，可用间歇气化或连续气化制水煤气。

间歇气化法以空气、蒸汽为气化剂，将吹风、制气阶段分开进行，连续气化以氧气、蒸汽为气化剂,过程连续进行。

　　甲醇生产中所使用的多种催化剂，如天然气与石脑油蒸气转化催化剂、甲醇合成催化剂都易受硫化物毒害而失去活性，必须将硫化物除净。

气体脱硫方法可分为两类，一类是干法脱硫，一类是湿法脱硫。

干法脱硫设备简单，但由于反应速率较慢，设备比较庞大。

湿法脱硫可分为物理吸收法、化学吸收法与直接氧化法三类。

　　甲醇的合成是在高温、高压、催化剂存在下进行的，是典型的复合气-固相催化反应过程。

随着甲醇合成催化剂技术的不断发展，目前总的趋势是由高压向低、中压发展。

　　粗甲醇中存在水分、高级醇、醚、酮等杂质，需要精制。

精制过程包括精馏与化学处理。

化学处理主要用碱破坏在精馏过程中难以分离的杂质，并调节PH。

精馏主要是除去易挥发组分，如二甲醚、以及难以挥发的组分，如乙醇高级醇、水等。

甲醇生产的总流程长，工艺复杂，根据不同原料与不同的净化方法可以演变为多种生产流程。

甲醇的具体生产方法

1.天然气制甲醇的生产方法

　　天然气是制造甲醇的主要原料，天然气的主要组分是甲烷,还含有少量的其他烷烃、烯烃与氮气。

以天然气生产甲醇原料气有蒸汽转化、催化部分氧化、非催化部分氧化等方法,其中蒸汽转化法应用得最广泛,它是在管式炉中常压或加压下进行的。

由于反应吸热必须从外部供热以保持所要求的转化温度,一般是在管间燃烧某种燃料气来实现,转化用的蒸汽直接在装置上靠烟道气和转化气的热量制取。

　　由于天然气蒸汽转化法制的合成气中,氢过量而一氧化碳与二氧化碳量不足,工业上解决这个问题的方法一是采用添加二氧化碳的蒸汽转化法,以达到合适的配比,二氧化碳可以外部供应,也可以由转化炉烟道气中回收。

另一种方法是以天然气为原料的二段转化法,即在第一段转化中进行天然气的蒸汽转化,只有约1/4的甲烷进行反应,第二段进行天然气的部分氧化,不仅所得合成气配比合适而且由于第二段反应温度提高到800℃以上,残留的甲烷量可以减少,增加了合成甲醇的有效气体组分。

天然气进入蒸汽转化炉前需进行净化处理清除有害杂质,要求净化后气体含硫量小于0.1mL/m3，转化后的气体经压缩去合成工段合成甲醇。

2.煤、焦炭制甲醇的生产方法

　　煤与焦炭是制造甲醇粗原料气的主要固体燃料。

用煤和焦炭制甲醇的工艺路线包括燃料的气化、气体的脱硫、变换、脱碳及甲醇合成与精制。

　　用蒸汽与氧气（或空气、富氧空气）对煤、焦炭进行热加工称为固体燃料气化,气化所得可燃性气体通称煤气是制造甲醇的初始原料气,气化的主要设备是煤气发生炉,按煤在炉中的运动方式,气化方法可分为固定床（移动床）气化法、流化床气化法和气流床气化法。

国内用煤与焦炭制甲醇的煤气化——般都沿用固定床间歇气化法,煤气炉沿用UCJ炉.在国外对于煤的气化,目前已工业化的煤气化炉有柯柏斯-托切克（Koppers-Totzek）、鲁奇（Lurge）及温克勒（Winkler）三种。

还有第二、第三代煤气化炉的炉型主要有德士古（Texaco）及谢尔-柯柏斯（Shell--Koppers）等。

　　用煤和焦炭制得的粗原料气组分中氢碳比太低,故在气体脱硫后要经过变换工序。

使过量的一氧化碳变换为氢气和二氧化碳,再经脱碳工序将过量的二氧化碳除去，

原料气经过压缩、甲醇合成与精馏精制后制得甲醇。

3．油制甲醇的生产方法

　　工业上用油来制取甲醇的油品主要有二类:

一类是石脑油,另一类是重油。

原油精馏所得的220℃以下的馏分称为轻油,又称石脑油。

以石脑油为原料生产合成气的方法有加压蒸汽转化法,催化部分氧化法、加压非催化部分氧化法、间歇催化转化法等。

目前用石脑油生产甲醇原料气的主要方法是加压蒸汽转化法，石脑油的加压蒸汽转化需在结构复杂的转化炉中进行，转化炉设置有辐射室与对流室,在高温、催化剂存在下进行烃类蒸汽转化反应。

石脑油经蒸汽转化后,其组成恰可满足合成甲醇之需要，既无需在转化前后补加二氧化碳或设二段转化,也无需经变换、脱碳调整其组成。

　　重油是石油炼制过程中的一种产品,根据炼制方法不同,可分为常压重油、减压重油、裂化重油及它们的混合物。

以重油为原料制取甲醇原料气有部分氧化法与高温裂解法两种途径。

裂解法需在1400℃以上的高温下,在蓄热炉中将重油裂解,虽然可以不用氧气,但设备复杂,操作麻烦,生成炭黑量多。

　　重油部分氧化是指重质烃类和氧气进行燃烧反应,反应放热,使部分碳氢化合物发生热裂解,裂解产物进一步发生氧化、重整反应,最终得到以H2、CO为主,及少量CO2、CH4的合成气供甲醇合成使用。

重油部分氧化法所生成的合成气,由于原料重油中碳氢比高,合成气中一氧化碳与二氧化碳含量过量,需将部分合成气经过变换,使一氧化碳与水蒸气作用生成氢气与二氧化碳,然后脱除二氧化碳,以达到合成甲醇所需之组成。

合成后的粗甲醇需经过精制,除去杂质与水,得到精甲醇。

4．联醇生产方法

　　与合成氨联合生产甲醇简称联醇,这是一种合成气的净化工艺,以替代我国不少合成氨生产用铜氨液脱除微量碳氧化物而开发的一种新工艺。

　　联醇生产的工艺条件是在压缩机五段出口与铜洗工序进口之间增加一套甲醇合成的装置,包括甲醇合成塔、循环机、水冷器、分离器和粗甲醇贮槽等有关设备,工艺流程是压缩机五段出口气体先进人甲醇合成塔,大部分原先要在铜洗工序除去的一氧化碳和二氧化碳在甲醇合成塔内与氢气反应生成甲醇,联产甲醇后进入铜洗工序的气体一氧化碳含量明显降低,减轻了铜洗负荷,同时变换工序的一氧化碳指标可适量放宽,降低了变换的蒸汽消耗,而且压缩机前几段气缸输送的一氧化碳成为有效气体,压缩机电耗降低。

联产甲醇后能耗降低较明显,可使每吨氨节电50kw.h,节省蒸汽0.4t,折合能耗为200万kJ。

联醇工艺流程必须重视原料气的精脱硫和精馏等工序,以保证甲醇催化剂使用寿命和甲醇产品质量。

甲醇合成塔

 　　methylalcoholconverter用以进行一氧化碳加氢合成甲醇的反应设备，由简体、催化剂支承装置、换热构件和气体分布器等组成。

图4—9甲醇合成塔

1—催化剂；2—筒体；3—冷却管；4—换热器；5—分布器；6—环隙

甲醇合成反应是强放热过程，反应温度较高，可用高压、中压和低压不同的工艺。

由于工艺及反应热的移出方法不同，有不同形式的合成塔。

按冷却方法分为直接冷却的冷激式和间接冷却的冷管式及列管式合成塔。

冷激式合成塔内部无换热构件，其反应床层分为若干绝热段，两段之间加入冷的原料气使反应气体直接冷却。

冷管式合成塔的内部有换热构件，并把双套管置于催化剂层内，由原料气通过管壁间接带走反应热。

列管式合成塔的结构类似管壳式换热器，反应热由管外的锅炉给水带走，同时产生高压蒸汽。

工艺程序

1、原料气的制备

合成甲醇，首先是制备原料氢和碳的氧化物。

一般以含碳氢或含碳的资源如天然气、石油气、石脑油、重质油、煤和乙炔尾气等，用蒸汽转化或部分氧化加以转化，使其生成主要由氢、一氧化碳、二氧化碳组成的混合气体，甲醇合成气要求（H2－CO2）/（CO+CO2）=2.1左右。

合成气中还含有未经转化的甲烷和少量氮，显然，甲烷和氮不参加甲醇合成反应，其含量越低越好，但这与制备原料气的方法有关；另外，根据原料不同，原料气中还可能含有少量有机和无机硫的化合物。

为了满足氢碳比例，如果原料气中氢碳不平衡，当氢多碳少时（如以甲烷为原料），则在制造原料气时，还要补碳，一般采用二氧化碳，与原料同时进入设备；反之，如果碳多，则在以后工序要脱去多余的碳（以CO2形式）。

2．净化

净化有两个方面：

一是脱除对甲醇合成催化剂有毒害作用的杂质，如含硫的化合物。

原料气中硫的含量即使降至1ppm，对铜系催化剂也有明显的毒害作用，因而缩短其使用寿命，对锌系催化剂也有一定的毒害。

经过脱硫，要求进入合成塔气体中的硫含量降至小于0.2ppm。

脱硫的方法一般有湿法和干法两种。

脱硫工序在整个制甲醇工艺流程中的位置，要根据原料气的制备方法而定。

如以管式炉蒸汽转化的方法，因硫对转化用镍催化剂也有严重的毒害作用，脱硫工序需设置在原料气设备之前；其它制原料气方法，则脱硫工序设置在后面。

二是调节原料气的组成，使氢碳比例达到前述甲醇合成的比例要求，其方法有两种。

（1）变换。

如果原料气中一氧化碳含量过高（如水煤气、重质油部分氧化气），则采取蒸汽部分转换的方法，使其形成如下变化反应：

CO+H2OH2+CO2。

这样增加了有效组分氢气，提高了系统中能的利用效率。

若造成CO2多余，也比较容易脱除。

（2）脱碳。

如果原料气中二氧化碳含量过多，使氢碳比例过小，可以采用脱碳方法除去部分二氧化碳。

脱碳方法一般采用溶液吸收，有物理吸收和化学吸收两种方法。

3．压缩

通过往复式或透平式压缩机，将净化后的气体压缩至合成甲醇所需要的压力，压力的高低主要视催化剂的性能而定。

4．合成

根据不同的催化剂，在不同的压力下，温度为240～270℃或360～400℃，通过催化剂进行合成反应，生成甲醇。

由于受催化剂选择性的限制，生成甲醇的同时，还有许多副反应伴随发生，所以得到的产品是以甲醇为主和水以及多种有机杂质混合的溶液，即粗甲醇。

   5．蒸馏

粗甲醇通过蒸馏方法清除其中有机杂质和水，而制得符合一定质量标准的较纯的甲醇。

称精甲醇。

同时，可能获得少量副产物。

1.生产工艺

　　甲醇的生产工艺过程分为合成气（氢和一氧化碳）的制造、甲醇的合成和精制3部分。

　　2．合成气的制造

　　根据原料的不同，有以下几种方法：

（1）天然气蒸汽转化法以天然气为原料制合成气生产甲醇，这是国内外发展的趋势。

此法优点是：

投资少，成本低，运输方便，操作简单。

因此，充分利用天然气合成甲醇，是国内外主要的发展方向。

（2）煤气化法由煤制合成气。

（3）重油部分氧化法油品（石脑油、重油、渣油等）部分氧化制合成气的工艺，主要有德士古和壳牌两个著名的方法。

德士古系采用高压气化技术；壳牌系采用中压气化技术。

3.甲醇的合成方法

　　目前世界上合成甲醇的工业生产方法有美国卜内门（ICI）公司的低压和中压法，德国鲁奇（Lur—gi）公司的低压和中压法，日本三菱瓦斯化学公司MGC低压法，丹麦托普索公司节能型低压法以及德国巴斯夫（BASF）公司的高压法等。

我国小规模装置主要采用高压法，引进装置则采用低压法。

其中川维引进ICI法，齐鲁引进鲁奇法。

与高压法比较低压法的优点是：

能量消耗少，操作费用低，产品纯度高，设备费用低，故新建厂大多采用低压法。

国内低压法已经投入生产，并对催化剂进行了研究，已取得了好的进展。

（1）德国巴斯夫公司的高压法这是最先实现工业化的甲醇生产工艺，由于其操作条件苛刻，能耗大，成本高，所以已逐步被中、低压法工艺所取代。

（2）ICI低压法这是目前工业上广泛采用的合成甲醇的方法。

其工艺过程为：

脱硫、转化、压缩、合成、精馏。

特点：

在采用不同原料时开车简单，操作可靠，并且不同生产能力的工厂均能使用离心式压缩机，产品纯度高，能充分利用反应热。

（3）鲁奇渣油联醇法，我国山东齐鲁石化公司引进此方法。

特点：

热利用率高，在能量利用方面经济效果大。

目前低压法合成甲醇工艺中，鲁奇法和ICI法在技术上比较成熟。

（4）中压法（ICI）公司、丹麦托普索公司、日本三菱瓦斯化学公司都有成功的方法，中压法与低压法相比，工艺过程相同，但在投资和综合指标上都要略高一点。

4.工艺流程说明

（1）转化工段：

由管网来的天然气压力为1．15MPa，温度为常温，其硫含量为0．1ppm。

经原料气压缩机升压至2．5MPa，进入蒸汽转化炉预热到250℃，然后天然气与汽提塔顶出口汽提蒸汽相混合，混合后的水碳比由汽提塔的蒸汽加入量调节，使混合原料气的水碳比为3左右。

然后再经对流段的原料蒸汽混合气加热盘管加热至510℃，进入一段转化炉管内，发生转化反应。

在此，天然气与蒸汽反应生成H2、CO、CO2，反应后出炉管的气体温度为800℃左右，出口CH4约为3．0％。

工艺气首先经过废热锅炉，产生3．9MPa的蒸汽。

然后经过锅炉给水加热器，将脱盐水加热至225℃，这时，转化气去预精馏塔塔底再沸器，回收工艺气中的大部分低位能，工艺气出预精馏塔塔底再沸器后经水冷分水后，即得到新鲜合成气。

（2）合成工段：

合成气经合成气压缩机压缩，与循环气混合升压至5．5MPa后，首先经过合成塔进出气换热器加热，进入合成塔，合成气进塔温度为225℃左右，在此，合成气进行甲醇合成反应，放出的热量用于产生蒸汽。

反应后的气体出塔温度为255℃，甲醇出口浓度为55％左右。

出合成塔的高温气体热量用于加热入塔合成气，然后经水冷至40℃左右，冷凝分离出粗甲醇。

不凝的气体经驰放少量惰性气体后，大部分循环回合成气压缩机循环段，与新鲜气混合再进合成塔。

弛放气大部分返回至一段炉作燃料使用。

ICI反应器属等温型列管反应器，反应热靠管外沸腾的水很快移走，产生3．9MPa的饱和蒸汽。

该蒸汽降压后和转化工段产生的3．9MPa的饱和蒸汽一起过热到360℃，作为合成压缩机驱动透平的动力，以及汽提塔的汽提蒸汽。

　　（3）精馏工段：

预塔操作压力0．103MPa，粗甲醇送入预塔前须加热到沸点70℃，然后在塔内分离成塔顶气和塔底液，塔顶气主要是含甲醇的轻馏分，塔底再沸器用合成气加热保持塔底液在沸腾状态。

由于预塔顶引出的轻馏分量甚少，可考虑将其直接送一段转化炉作燃料。

预塔后甲醇的蒸馏采用节能型蒸馏流程，即用两个串联的蒸馏塔实现甲醇的精馏，一塔在0．61MPa运行，塔顶可获得120℃的甲醇馏出物，且作为二塔再沸器热源。

塔顶气冷凝后即成为高质量的甲醇产品，其产量约占总产量的55％。

塔底液在142℃左右通过上述料釜液换热器降温到约91℃入二塔，二塔操作压力为0．103MPa。

　　常压精馏塔塔底污水含甲醇≤0．1％。

本流程将上述废水大部分作萃取水循环用于预塔，余量则送往转化工段中的汽提塔经汽提处理后，作除盐水回收，从而实现了甲醇蒸馏过程中废水的零排放。

　　（4）蒸汽平衡：

整个甲醇装置共有二处可副产蒸汽，一是一段转化后工艺气，温度为800℃的转化废热锅炉；二是甲醇合成塔废锅。

两废锅副产蒸汽，它们的压力为3．9MPa，这些蒸汽再在一段炉对流段中的蒸汽过热器过热至360℃左右，然后供中压蒸汽用户——合成压缩机驱动透平以及汽提塔。

合成压缩机驱动透平为抽汽凝汽式，抽出的0．6MPa低压蒸汽供精馏、脱氧槽等低压蒸汽用户用，中低压蒸汽管网与老厂联网，便于互相调剂，稳定生产，节省投资。

整个装置的冷凝液全部回收，送往除盐水站净化处理。

　　5.消耗指标

　　每吨甲醇耗970．763m3天然气，其中生产每吨甲醇燃烧270m3天然气，转化天然气700．76m3，尾气量1200万~1300万m3甲醇。

　　6.三废情况

（1）废气：

甲醇装置废气排放点为一段转化炉烟气囱排出烟道气，其主要成分为CO2，O2，N2，对大气无毒害物质，环境无控制指标；

（2）废水：

主要排出废水为甲醇精馏塔塔底废水和转化酸性冷凝液，废水可送至除盐水再处理后用作锅炉给水，产生的废气进入转化炉回收利用，做到无污水排放：

　（3）废澶：

主要是旧触媒更换排出，旧触媒多为贵金属成分，需要送回催化剂厂回收处理。

下面简述高压法、中压法、低压法三种方法及区别：

高压法：

高压工艺流程一般指的是使用锌铬催化剂,在300—400℃,30MPa高温高压下合成甲醇的过程。

自从1923年第一次用这种方法合成甲醇成功后,差不多有50年的时间,世界上合成甲醇生产都沿用这种方法,仅在设计上有某些细节不同,例如甲醇合成塔内移热的方法有冷管型连续换热式和冷激型多段换热式两大类,反应气体流动的方式有轴向和径向或者二者兼有的混合型式,有副产蒸汽和不副产蒸汽的流程等。

近几年来,我国开发了25-27MPa压力下在铜基催化剂上合成甲醇的技术,出口气体中甲醇含量4%左右,反应温度230-290℃。

中压法：

中压法是在低压法研究基础上进一步发展起来的,由于低压法操作压力低,导致设备体积相当庞大,不利于甲醇生产的大型化。

因此发展了压力为10MPa左右的甲醇合成中压法，它能更有效地降低建厂费用和甲醇生产成本。

例如ICI公司研究成功了51-2型铜基催化剂,其化学组成和活性与低压合成催化剂51-1型差不多,只是催化剂的晶体结构不相同,制造成本比51-1型高贵。

由于这种催化剂在较高压力下也能维持较长的寿命,从而使ICI公司有可能将原有的5MPa的合成压力提高到l0MPa,所用合成塔与低压法相同也是四段冷激式,其流程和设备与低压法类似。

低压法：

ICl低压甲醇法为英国ICl公司在1966年研究成功的甲醇生产方法。

从而打破了甲醇合成的高压法的垄断,这是甲醇生产工艺上的一次重大变革,它采用51-1型铜基催化剂,合成压力5MPa。

ICl法所用的合成塔为热壁多段冷激式,结构简单,每段催化剂层上部装有菱形冷激气分配器,使冷激气均匀地进入催化剂层,用以调节塔内温度。

低压法合成塔的型式还有联邦德国Lurgi公司的管束型副产蒸汽合成塔及美国电动研究所的三相甲醇合成系统。

70年代,我国轻工部四川维尼纶厂从法国Speichim公司引进了一套以乙炔尾气为原料日产300吨低压甲醇装置（英国ICI专利技术）。

80年代,齐鲁石化公司第二化肥厂引进了联邦德国Lurge公司的低压甲醇合成装置。

一、甲醇生产存在的危险因素

危险物质

甲醇生产的火灾危险性为甲类，生产过程中存在易燃、易爆、高温、低温、中压、有毒、窒息等危险有害因素，从原料到产品都具有较大的危险性，对职工的生命、健康产生严重的危害，装置一旦发生火灾、爆炸事故将给国家和人民的生命财产带来重大的损失。

因此，了解掌握甲醇生产过程中的危险有害因素分析及对策措施显得尤为重要。

生产过程中物料和产品的危险有害因素分析

原料合成气的危险特性：

甲醇的生产是利用合成气中的一氧化碳（二氧化碳）与氢在催化剂的作用下反应生产甲醇。

一氧化碳和氢都具有较大的火灾危险性，一氧化碳是无色、无臭气体，不易液化和固化，微溶于水，能溶于乙醇和苯，易燃烧，火焰呈兰色，温度达2095℃，有毒，空气中最大容许浓度为30毫克/米3，狗一次吸入全致死浓度为40毫克/米3，爆炸极限是12.5~74.2%，最易引爆浓度35.2%，最大爆炸压力61.8牛/厘米2，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇火源有爆炸危险。

氢是无色无臭气体，极微溶于水、乙醇、乙醚，无毒，无腐蚀性，极易燃烧，燃烧时火焰呈兰色，温度可达2000℃。

氢氧混合燃烧火焰温度为2100~2500℃，与氟、氯等能发生剧烈的化学反应，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇火星、高温能引起燃烧爆炸，比空气轻，泄露后上升滞留屋顶或容器上部，不易自然排出，遇火源易引发爆炸。

爆炸极限是4.1~74.2%，最小点燃能量为0.019毫焦。

产品甲醇的危险特性，甲醇是无色澄清易挥发液，能溶于水、醇和醚。

易燃，有麻醉作用，有毒，对眼睛有影响，严重时可致失明，在空气中最高容许浓度为50毫克/米3，大鼠经口半数致死量为12880

毫克/千克，大鼠一次吸入全致死浓度200毫克/米3，闪点11.11℃，自燃点385℃，爆炸极限6.7~36%，燃烧时无火焰，其蒸汽与空气能形成爆炸性混合物，遇明火，高温，氧化剂有燃烧爆炸危险，与铬酸，高氯酸，高氯酸铅反应剧烈，有爆炸危险。

辅助物料氨的危险特性：

氨是无色，有刺激性恶抽的气体，水溶液呈碱性，有较强的腐蚀性，与眼睛，皮肤接触易发生严重灼伤，气体大量泄露会危及人畜健康和生命，空气中氨气浓度达15.7~27.4%时，遇火星会引起燃烧爆炸，有油类存在时，更增加燃烧危险。

1.火灾爆炸危险

　　1.1焦炉煤气柜、焦炉气压缩机、各种脱硫转化器、转化炉、转化气压缩机、甲醇合成反应器、预精馏塔、加压精馏塔、常压精馏塔、甲醇产品贮罐、甲醇中间储罐、甲醇装车台、甲醇装车铁路站台、甲醇槽车、甲醇循环泵及其管线若发生煤气、中间转化气或甲醇的泄漏，又再遇到明火、火花或处在高温高热环境下，就极易导致火灾及爆炸危险。

　　1.2液氧或氧气系统发生泄漏，压力下高速泄漏的气流，容易产生静电并放电产生火花；纯氧为强氧化剂，如发生泄漏，则高浓度氧遇到现场存在的易燃物质能剧烈氧化放热，有引发火灾、爆炸的危险。

　　纯氧具有极强的氧化性能，如果设备、管路内在制作过程中，遗留的焊渣、毛刺等由于气流的作用，金属焊渣、毛刺极易被纯氧所氧化，而引发金属燃烧，甚至有发生爆炸的危险。

　　氧气在流动过程中，容易产生静电，如果接地不良或接地电阻大，会造成静电集聚并放电，有导致氧气火灾爆炸的危险；管路内若存在油污，会由于强烈的氧化作用而发生自燃，进而引发火灾爆炸的危险。

　　1.3带压设备若由于设计、材质、制造等各环节存在问题，或设备得不到维护而锈蚀、腐蚀、或若由于操作违章、失误致使设备内压超过设备本身所能承受的压力极限，则会发生物理性爆炸，造成损失与伤害；同时会由于设备内的物料泄漏再引发火灾爆炸的危害。

　　2.中毒或窒息危害

　　甲醇合成装置所使用的焦炉煤气原料、中间转化气和甲醇产品对人体有不同程度的毒性与危害。

焦炉煤气中