注塑模具装配工艺.docx

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注塑模具装配工艺

模具装配工艺

　　模具装配是模具制造过程的最后阶段，装配质量的好坏将影响模具的精度、寿命和各部分的功能。

要制造出一副合格的模具，除了保证零件的加工精度外还必须做好装配工作。

同时模具装配阶段的工作量比较大，又将影响模具的生产制造周期和生产成本。

因此模具装配是模具制造中的重要环节。

8.1概述

8.1.1模具装配的内容和特点

根据模具装配图样和技术要求，将模具的零部件按照一定工艺顺序进行配合、定位、连接与紧固，使之成为符合制品生产要求的模具，称为模具装配。

其装配过程称为模具装配工艺过程。

模具装配图及验收技术条件是模具装配的依据。

构成模具的标准件、通用件及成型零件等符合技术要求是模具装配的基础。

但是，并不是有了合格的零件，就一定能装配出符合设计要求的模具，合理的装配工艺及装配经验也是很重要的。

模具装配过程是按照模具技术要求和各零件间的相互关系，将合格的零件按一定的顺序连接固定为组件、部件，直至装配成合格的模具。

它可以分为组件装配和总装配等。

　　模具装配的内容有：

选择装配基准、组件装配、调整、修配、总装、研磨抛光、检验和试模、修模等工作。

在装配时，零件或相邻装配单元的配合和连接，必须按照装配工艺确定的装配基准进行定位与固定，以保证它们之间的配合精度和位置精度，从而保证模具零件间精密均匀的配合，模具开合运动及其他辅助机构（如卸料、抽芯、送料等）运动的精确性。

实现保证成形制件的精度和质量，保证模具的使用性能和寿命。

通过模具装配和试模也将考核制件的成形工艺、模具设计方案和模具制造工艺编制等工作的正确性和合理性。

模具装配工艺规程是指导模具装配的技术文件，也是制订模具生产计划和进行生产技术准备的依据。

模具装配工艺规程的制定根据模具种类和复杂程度，各单位的生产组织形式和习惯做法视具体情况可简可繁。

模具装配工艺规程包括：

模具零件和组件的装配顺序，装配基准的确定，装配工艺方法和技术要求，装配工序的划分以及关键工序的详细说明，必备的二级工具和设备，检验方法和验收条件等。

模具装配属单件装配生产类型，特点是工艺灵活性大。

大都采用集中装配的组织形式。

模具零件组装成部件或模具的全过程，都是由一个工人或一组工人在固定的地点来完成。

模具装配手工操作比重大，要求工人有较高的技术水平和多方面的工艺知识。

8.1.2模具装配精度的要求

模具的装配精度是确定模具零件加工精度的依据。

一般由设计人员根据产品零件的技术要求、生产批量等因素确定。

模具的装配精度可以分为为模架的装配精度、主要工作零件以及其他零件的装配精度。

模具装配精度包括以下几个方面的内容：

　1）相关零件的位置精度例如定位销孔与型孔的位置精度；上、下模之间，动、定模之间的位置精度；凸模、凹模，型腔、型孔与型芯之间的位置精度等。

　2）相关零件的运动精度包括直线运动精度、圆周运动精度及传动精度。

例如导柱和导套之间的配合状态，顶块和卸料装置的运动是否灵活可靠，送料装置的送料精度。

3）相关零件的配合精度相互配合零件的间隙或过盈量是否符合技术要求。

4）相关零件的接触精度例如模具分型面的接触状态如何，间隙大小是否符合技术要求，弯曲模、拉深模的上下成形面的吻合一致性等。

模具装配精度的具体技术要求参考相应的模具技术标准。

8.1.3模具装配的工艺方法及工艺过程

模具装配的工艺方法有互换装配法和非互换装配法。

由于模具生产属单件生产，又具有成套性和装配精度高的特点，所以目前模具装配以非互换法为主。

随着模具技术和设备的现代化，模具零件制造精度将逐渐满足互换法的要求，互换法的应用将会越来越多。

在学习模具装配方法之前，首先了解装配尺寸链的概念。

1.装配尺寸链

任何产品都是由若干零、部件组装而成的。

为了保证产品质量，必须在保证各个零部件质量的同时，保证这些零、部件之间的尺寸精度、位置精度及装配技术要求。

无论是产品设计还是装配工艺的制定以及解决装配质量问题等，都要应用装配尺寸链的原理。

在产品的装配关系中，由相关零件的尺寸（表面或轴线间的距离）或相互位置关系（同轴度、平行度、垂直度等）所组成的尺寸链，叫做装配尺寸链。

其特征是封闭性，即组成尺寸链的有关尺寸按一定顺序首尾相连接构成封闭图形，没有开口，如图8.1.1所示。

组成装配尺寸链的每一个尺寸称为装配尺寸链环，图8.1.1共有5个尺寸链环，尺寸链环可分为封闭环和组成环两大类。

装配尺寸链的封闭环就是装配后的精度和技术要求。

这种要求是通过将零件、部件等装配好以后才最后形成和保证的，是一个结果尺寸或位置关系。

在装配关系中，与装配精度要求发生直接影响的那些零件、部件的尺寸和位置关系，是装配尺寸链的组成环，组成环分为增环和减环。

a）装配简图b）装配尺寸链图

图8.1.1装配尺寸链

（1）封闭环的确定在装配过程中，间接得到的尺寸称为封闭环，它往往是装配精度要求或是技术条件要求的尺寸，用A0表示。

在尺寸链的建立中，首先要正确地确定封闭环,封闭环找错了，整个尺寸链的解也就错了。

（2）组成环的查找在装配尺寸链中，直接得到的尺寸称为组成环，用Ai表示，如图8.1.1中A1、A2、A3、A4。

由于尺寸链是由一个封闭环和若干个组成环所组成的封闭图形，故尺寸链中组成环的尺寸变化必然引起封闭环的尺寸变化。

当某个组成环尺寸增大（其他组成环尺寸不变），封闭环尺寸也随之增大时，则该组成环为增环，以

表示，如图8.1.1中A3、A4。

当某个组成环尺寸增大（其他组成环不变）,封闭环尺寸随之减小时，则该组成环称为减环，用

表示,如图8.1.1中的A1、A2。

为了快速确定组成环的性质，可先在尺寸链图上平行于封闭环，沿任意方向画一箭头，然后沿此箭头方向环绕尺寸链一周，平行于每一个组成环尺寸依次画出箭头，箭头指向与封闭环相反的组成环为增环，箭头指向与封闭环相同的为减环，如图8.1.1b）所示。

2.装配尺寸链计算的基本公式

计算装配尺寸链的目的是要求出装配尺寸链中某些环的基本尺寸及其上、下偏差。

生产中一般采用极值法，其基本公式如下：

（8.1.1）

（8.1.2）

（8.1.3）

（8.1.4）

（8.1.5）

（8.1.6）

（8.1.7）

式中：

n—包括封闭环在内的尺寸链总环数；m—增环的数目；n-1—组成环（包括增环和减环）的数目。

上述公式中用到尺寸及偏差或公差符号见表8.1.1

表8.1.1工艺尺寸链的尺寸及偏差符号

环名

符号名称

基本尺寸

最大尺寸

最小尺寸

上偏差

下偏差

公差

平均尺寸

封闭环

A0

A0max

A0min

BsA0

BxA0

T0

A0m

增环

max

min

减环

max

min

3.非互换装配法

由于模具装配技术要求一般都很高，其装配尺寸链又较多，因此，模具装配通常选择非互换性装配法。

非互换性装配法主要有修配法和调整装配法。

（1）修配装配法

在单件小批生产中，当装配精度要求高时，如果采用完全互换法,则使相关零件的要求很高，这对降低成本不利。

在这种情况下，常常采用修配法。

修配法是在某零件上预留修配量，装配时根据实际需要修整预修面来达到装配要求的方法。

修配法的优点是能够获得很高的装配精度，而零件的制造精度可以放宽。

缺点是装配中增加了修配工作量，工时多且不易预先确定，装配质量依赖工人的技术水平，生产效率低。

图8.1.2所示是一注射模具的浇口套组件。

浇口套装入定模板后要求上面高出定模板0.02mm，以便定位圈将其压紧。

下表面则与定模板平齐。

为了保证零件加工和装配的经济可行性，上表面高出定模板平面的0.02mm由加工精度保证，下表面则选择浇口套为修配零件，预留高出定模板平面的修配余量h，将浇口套压入模板配合孔后，在平面磨床上将浇口套下表面和定模板平面一起磨平，使之达到装配要求。

图8.1.2浇口套组件修配装配

采用修配法时应注意：

　　1）应正确选择修配对象。

即选择那些只与本装配精度有关，而与其他装配精度无关的零件作为修配对象。

然后再选择其中易于拆装且修配面不大的零件作为修配件。

　　2）应通过尺寸链计算。

合理确定修配件的尺寸和公差，既要保证它有足够的修配量，又不要使修配量过大。

　　3）应考虑用机械加工方法来代替手工修配。

如用手持电动或气动修配工具。

（2）修配调整法

将各相关模具零件按经济加工精度制造，在装配时通过改变一个零件的位置或选定适当尺寸的调节件（如垫片、垫圈、套筒等）加入到尺寸链中进行补偿，以达到规定装配精度要求的方法称为调整装配法。

图8.1.3所示是塑料注射模滑块型芯水平位置的装配调整示意图。

根据预装配时对间隙的测量结果，从一套不同厚度的调整垫片中，选择一个适当厚度的调整垫片进行装配，从而达到所要求的型芯位置。

1-调整垫片；2-紧楔块；3-滑块型芯

图8.1.3调节装配法

　　调整法的优点是：

　　1）在各组成环按经济加工精度制造的条件下，能获得较高的装配精度。

　　2）不需要做任何修配加工，还可以补偿因磨损和热变形对装配精度的影响。

　　缺点是：

需要增加尺寸链中零件的数量，装配精度依赖工人的技术水平。

4.互换装配法

装配时，各个配合的模具零件不经选择、修配、调整，组装后就能达到预先规定的装配精度和技术要求，这种装配方法称互换装配法。

它是利用控制零件的制造误差来保证装配精度的方法。

其原则是各有关零件公差之和小于或等于允许的装配误差。

用公式表示如下：

式中：

δΔ—装配允许的误差（公差）；δi——各有关零件的制造公差。

　　在这种装配中，零件是可以完全互换的。

互换法的优点是：

　　1）装配过程简单，生产率高。

　　2）对工人技术水平要求不高，便于流水作业和自动化装配。

　　3）容易实现专业化生产，降低成本。

　4）备件供应方便。

　　但是互换法将提高零件的加工精度（相对其他装配法），同时要求管理水平较高。

　5.模具的装配工艺过程

在总装前应选好装配的基准件，安排好上、下模（动、定模）装配顺序。

如以导向板作基准进行装配时，则应通过导向板将凸模装人固定板，然后通过上模配装下模。

在总装时，当模具零件装入上下模板时，先装作为基准的零件，检查无误后再拧紧螺钉，打入销钉。

其他零件以基准件配装，但不要拧紧螺钉，待调整间隙试冲合格后再紧固。

　　型腔模往往先将要淬硬的主要零件（如动模）作为基准，全部加工完毕后再分别加工与其有关联的其他零件。

然后加工定模和固定板的4个导柱孔、组合滑块、导轨及型芯等零件，配镗斜导柱孔，安装好顶杆和顶板。

最后将动模板、垫板、垫块、固定板等总装起来。

模具的装配工艺过程如图8.1.4所示。

图8.1.4装配工艺过程图

8.2冲压模具的装配

8.2.1冲压模具的装配工艺过程

冲压模具装配是按照冲模的设计图样和装配工艺规程，把各组成冲压模具的各个零件连接并固定起来，达到符合技术和生产要求的冲压模具，如图8.2.1所示。

其装配的整个过程称为冲模装配工艺过程，要完成模具的装配须做好以下几个环节的工作。

a）装配图b）装配爆炸图

图8.2.1冲孔落料级进模

1-簧片；2、5、24-螺钉；3-下模座；4-凹模；6-承料板；7-导料板；8-始用导料钉；9-26-导柱；

10、25-导套；11-挡料钉；12-卸料板；13-上模座；14-凸模固定板；15-落料凸模；16-冲孔凸模；

17-垫板；18、23-圆柱销；19-导正销；20-模柄；21-防转销；22-内六角螺钉

1.准备工作

（1）分析阅读装配图和工艺过程

　　通过阅读装配图，了解模具的功能、原理、结构特征及各零件间的连接关系；通过阅读工艺规程了解模具装配工艺过程中的操作方法及验收等内容，从而清晰地知道该模具的装配顺序、装配方法、装配基准、装配精度，为顺利装配模具构思出一个切实可行的装配方案。

（2）清点零件、标准件及辅助材料

　　按照装配图上的零件明细表、首先列出加工零件清单，领出相应的零件等进行清洗整理、特别是对凸、凹模等重要零件进行仔细检查，以防出现裂纹等缺陷影响装配；其次列出标准件清单、准备所需的销钉、螺钉、弹簧、垫片及导柱、导套、模板等零件；再列出辅助材料清单，准备好的橡胶、铜片低熔点合金、环氧树脂、无机粘结剂等。

　　（3）布置装配场地

　　装配场地是安全文明生产不可缺少的条件，所以将画线平台和钻床等设备清理干净。

还将所需待用的工具、量具、刀具及夹具等工艺装备准备好。

　2.装配工作

　　由于模具属于单件小批生产，所以在装配过程中通常集中在一个地点装配，按装配模具的结构内容可分为组件装配和总体装配。

（1）组件装配

组件装配是把两个或两个以上的零件按照装配要求使之成为一个组件的局部装配工作简称组装。

如冲模中的凸（凹）模与固定板的组装、顶料装置的组装等。

这是根据模具结构复杂的程度和精度要求进行的，对整体模具的装配、减小累积误差起到一定的作用。

（2）总体装配

总体装配是把零件和组件通过连接或固定，而成为模具整体的装配工作简称总装。

总装要根据装配工艺规程安排，依照装配顺序和方法进行、保证装配精度，达到规定技术指标。

　　3.检验

　　检验是一项重要不可缺少的工作,它贯穿于整个工艺过程之中，在单个零件加工之后，组件装配之后以及总装配完工之后，都要按照工艺规程的相应技术要求进行检验，其目的是控制和减小每个环节的误差，最终保证模具整体装配的精度要求。

　　模具装配完工后经过检验、认定，在质量上没有问题，这时可以安排试模，通过试模发现是否存在设计与加工等技术上的问题，并随之进行相应的调整或修配，直到使制件产品达到质量标准时，模具才算合格。

8.2.2冲压模具零件的组件装配

1.模柄的装配

　　模柄是中、小型冲压模具用来装夹模具与压力机滑块的连接件，它是装配在上模座板中，常用的模柄装配方式有：

（1）压入式模柄的装配

压入式模柄装配如图8.2.2所示，它与上模座孔采用H7/m6过渡配合并加销钉（或螺钉）防止转动，装配完后将端面在平面磨床上磨平。

该模柄结构简单、安装方便、应用较广泛。

（2）旋入式模柄的装配

旋入式模柄的装配如图8.2.3所示，它通过螺纹直接旋入上模座板上而固定，用紧定螺钉防松，装卸方便，多用于一般冲模。

图8.2.2压入式模柄

图8.2.3旋入式模柄图8.2.4凸缘模柄的装配

（3）凸缘模柄的装配

凸缘模柄的装配如图8.2.4，它利用3~4个螺钉固定在上模座的窝孔内，其螺帽头不能外凸，它多用于较大的模具。

以上三种模柄装入上模座后必须保持模柄圆柱面与上模座上平面的垂直度，其误差不大于0.05mm.。

2.导柱和导套的装配

（1）压入法装配

1）导柱的装配如图8.2.5所示，它与下模座孔采用H7/r6过渡配合。

压入时要注意校正导柱对模座底面的垂直度。

注意控制压到底面时留出（1~2）mm的间隙。

图8.2..5压入导柱a）装导套b）压入导套

l-压块；2-导柱；3-下模座图8.2.6导套的装配

2）导套的装配如图8.2.6所示，它与上模座孔采用H7/r6过渡配合。

压入时是以下模座和导柱来定位的，并用千分表检查导套压配部分的内外圆的同轴度，并使Δmax值放在两导套中心连线的垂直位置上，减小对中心距的影响。

达到要求时将导套部分压入上模座，然后取走下模座，继续把导套的压配部分全部压入。

（2）其他方法装配

冲裁厚度小于2mm以下精度要求不高的中小型模架可采用粘结剂粘接（图8.2.7）或低熔点合金浇注（图8.2.8）的方法进行装配。

使用该方法的模架，结构简单、便于冲模的装配与维修。

图8.2.7导柱、导套粘结图8.2.8低熔点合金浇注模架

1-粘结剂；2-上模座；3-导套；4-导柱；5-下模座l-上模座；2-导套；3-导柱；4-下模座；5-低熔点合金

（3）滚动导柱、导套的装配

滚动导向模架与滑动导向模架的结构基本相同，所以导柱和导套的装配方法也相同。

不同点是，在导套和导套之间装有滚珠（柱）和滚珠（柱）夹持器，形成（0.01~0.02）㎜的过盈配合。

滚珠的直径为φ3mm~φ5mm，直径公差为0.003mm。

滚珠（柱）夹持器的材料采用黄铜（或含油性工程塑料）制成，装配时它与导柱、导套壁之间各有0.35mm~0.5mm的间隙。

滚珠装配的方法：

1）在夹持器上钻出特定要求的孔如图8.2.9所示。

2）装配符合要求的滚珠（采用选配）。

3）使用专用夹具和专用铆口工具进行封口，要求滚珠转动灵活自如。

图8.2.9滚珠装配钻孔示意图图8.2.10凸模压入法

l-等高垫块；2-平台；3-固定板；4-凸模

3.凸（凹）模的装配

凸模（凹模）在固定板上的装配属于组装，是冲模装配中的主要工序，其质量直接影响到冲模的使用寿命和冲模的精度。

装配关键在于凸、凹模的固定与间隙的控制。

（1）凸模、凹模的固定方法

1）压入固定法如图8.2.10和8.2..11所示，该方法将凸模直接压入到固定板的孔中，这是装配中应用最多的一种方法，两者的配合常采用H7/n6或H7/m6。

装配后须端面磨平，以保证垂直度要求。

压入时为了方便，要在凸模压入端上或固定板孔入口处应设计有引导锥部分，长度为（3~5）mm即可。

图8.2.11压入时检查图8.2.12铆翻固定法

l-固定板；2-凸模；3-角度尺；4-平台

2）铆接固定如图8.2.12所示，凸模尾端被锤和凿子铆接在固定板的孔中，常用于冲裁厚度小于2mm的冲模。

该方法装配精度不高，凸模尾端可不经淬硬或淬硬不高（低于30HRC）。

凸模工作部分长度应是整长的1/2~l/3。

3）螺钉紧固如图8.2.13所示，将凸模直接用螺钉、销钉固定到模座或垫板上，要求牢固，不许松动，该方法常用于大中型凸模的固定。

　8.2.13螺钉紧固法

对于快换式冲小孔凸模、易损坏的凸模常采用侧压螺钉紧固，如图8.2.14所示。

图8.2.14侧压螺钉紧固形式

4）低熔点合金固定如图8.2.15所示，是将凸模尾端被低熔点合金浇注在固定板孔中，操作简便，便于调整和维修，被浇注的型孔及零件加工精度要求较低，该方法常用于复杂异形和对孔中心距要求高的多凸模的固定，减轻了模具装配中各凸、凹模的位置精度和间隙均匀性的调整工作。

低熔点合金的配方参见有关设计手册。

图8.2.15低熔点含金固定形式

5）环氧树脂粘结剂固定如图8.2.16所示，是将凸模尾端在固定板孔中被环氧树脂固牢，具有工艺简单、粘结强度高、不变形，但不宜受较大的冲击，只适用于冲裁厚度小于2mm的冲模。

图8.2.16环氧树脂固定凸模的形式

l-凸模固定板；2-环氧树脂；3-凸模

6）无机粘结剂固定法如图8.2.17所示，该粘结剂是由氢氧化铝的磷酸溶液与氧化铜粉末混合作为粘结剂，将凸模粘结在凸模固定板上，具有操作简单，粘接强度高，不变形，耐高温及不导电，但本身有脆性，不宜受较大的冲击力，常用于冲裁薄板的冲模。

无机粘结剂的配方参考有关手册。

图8.2.18为粘结时的定位方法。

图8.2.17无机粘结剂固定凸模的方法图8.2.18定位方法

l-凸模；2-无机粘结剂；3-凸模固定板l-凸模；2-固定板；3-垫片；4-凹模；

5-平台；6-挡板；7-等高铁块

（2）凸模凹模间隙的控制

为了保证冲模的装配质量和精度,在装配时必须控制其凸、凹模的正确位置和间隙均匀,常用的控制方法有：

1）垫片法如图8.2.19所示，是在凹模刃口周边适当部位放入金属垫片，其厚度等于单边间隙值，在装配时，按图样要求及结构情况确定安装顺序。

一般先将下模用螺钉、销钉紧固，然后使凸模进入相应的凹模型腔内并用等高垫块垫起摆平。

这时，用锤子轻轻敲打固定板，使间隙均匀垫片松紧度一致。

调整完后，再将上模座与固定板紧固。

该方法常用于间隙偏大的冲模。

图8.2.19用垫片控制凹模刀口处间隙

a）放垫片b）合模效果调整

2）透光法如图8.2.20所示，是凭眼睛观察从间隙中透过光线的强弱来判断间隙的大小和均匀性。

装配时，用手电筒或手灯照射凸、凹模，可在下模漏料孔中仔细观察，边看边用锤子敲击凸模固定板，进行调整，直到认为合适时即可，再将上模螺钉及销钉紧固。

3）测量法是利用塞尺片检查凸、凹模之间的间隙大小均匀程度，在装配时，将凹模紧固在下模座上，上模安装后不固紧。

合模后用塞尺在凸、凹模刃口周边检测,进行适当调整，直到间隙均匀后再固紧上模，穿入销钉。

图8.2.20透光法调整间隙图8.21定位器调整间隙

l-凸模；2-光源；3-垫块；4-固定板；5-凹模l-凸模；2-凹模；3-定位器；4-凸凹模

4）镀铜（锌）法是在凸模的工作段镀上一层厚度为单边间隙值的铜（或锌）来代替垫片。

由于镀层可提高装配间隙的均匀性。

装配后，镀层可在冲压时自然脱落，效果较好，但增加工序。

5）涂层法（与镀铜法相似）是在凸模工作段涂以厚度为单边间隙值的漆层（磁漆或氨基醇酸绝缘漆），不同间隙值，可用不同粘度的漆或涂不同的次数来达到。

涂完漆后，随之放人恒温箱内烘干，为（100~l50）℃，保温约1小时，冷却后可以装配。

涂层在冲压中自然脱落。

6）酸蚀法在加工凸、凹模时将凸模的尺寸做成凹模型孔的尺寸。

装配完后再将凸模工作段部分进行腐蚀保证间隙值的方法，间隙值的大小由酸蚀时间长度来控制，腐蚀后一定要用清水洗干净，操作时要注意安全。

7）工艺留量法在凸、凹模加工时把间隙值以工艺余量留在凸模或凹模上来保证间隙均匀的一种方法，具体做法如圆形凸模和凹模，在装配前使凸模与凹模按H7/h6配合，待装配后取下凸模（凹模），磨去工艺留量即可。

8）定位器定位法如图8.2.21所示，是在装配时用一个工艺定位器来保证凸模与凹模间隙均匀程度的定方法，这不仅使间隙均匀而且起到稳定作用，该定位器是按凸、凹模配合间隙为零来配做的，在一次装夹中成形，所以对位置精度要求高时，是一种简单实用的方法。

8.2.3冲压模具装配案例

1.单工序冲裁模的装配实例

如图8.2.22所示弹性卸料落料模，其装配过程可按如下步骤进行。

图8.2.22弹性卸料落料模

（1）装配前准备工作，分析阅读装配总图

1）通过读图领取或整理所需要的标准模架、标准件；

2）通过读图可以知道各零件的连接关系，确定凹模在模架上的装配位置，尽量保证压力中心位置在冲压中心；

3）考虑装配时如何保证凸模与凹模间隙的均匀程度；

4）按名细表清点装配零件，并对凸、凹模等主要零件进行直观检查，保证装配质量，然后领取其他辅助物料、标准件。

5）清理装配工作台面和各类工具及工艺装备等。

（2）装配凸模、固定板为一个组件

1）把凸模压入到固定板中，并铆接；

2）铆接之后把凸模末端的大平面磨平，保证按触面的平面度、表面粗糙度的要求。

（3）装配凹模与下模座

1）确定好凹模对下模座的位置；

2）凹模与下模座配钻、铰定位销孔，完工之后打入定位销；

3）在凹模与下模板配钻出螺钉孔，凹模扩成螺钉过孔，下模板攻丝，完工之后旋入螺钉并紧固；

4）以下模座的底平面定位，平磨凹模刃口，保证刃口面的装配要求。

（4）装配上模座

　1）在凹模刃口周边放上适当厚度的金属片，控制单边的间隙；

　2）把凸模组件的凸模刃口平放入凹模型腔中（3~4）㎜，用等高铁垫平面；

　3）检查凸、凹模之间的间隙情况，保证均匀即可；

　4）把上模座的导套对正下模座的导柱轻轻合上，平放在垫板上；

　5）观察没有问题后，将整个模座压紧在工作台面上；

　6）配钻、铰上模座板与固定板的定位圆销孔，完工之后打入定位销；

　7）配钻攻固定板上的螺孔及上模板上的沉头过孔，完工之后旋入螺钉并紧固；

　8）以上模座板的上平面定位，平磨凸模的刃口，