主体剪力墙梁板柱施工.docx
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主体剪力墙梁板柱施工
主体剪力墙、梁、板、柱施工
1.钢筋工程
本工程钢筋用量较多，而钢筋的质量优劣是直接影响结构的安全，为了保证本工程的钢筋质量，我公司决定钢材全部由知名钢材厂家直接供应。
同时，钢材进场时，项目部质量员与材料员等对钢材严格按《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》等规范进行外观质量、标志、出厂质量证明书等验收，并抽样进行力学验收，合格后方可进行加工。
为了确保工程质量，加强施工现场文明管理，钢筋统一由钢筋加工间集中制作，由项目部提供钢筋配料单，及时按要求加工。
钢筋在运输和储存时，不得损坏标志，并按批分别堆放整齐，避免锈蚀或油污。
钢筋加工的形状、尺寸按设计要求，钢筋的表面要求洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净。
不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。
钢筋要求平直，无局部曲折。
采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率控制在4%以内。
Ⅰ级钢筋末端做180°弯钩，其圆弧弯曲直径D不小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍。
Ⅱ级钢筋末端需做90°弯折时，弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍。
钢筋加工的允许偏差：
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸不大于±10mm。
钢筋制作完成后，按规格、使用部位堆放整齐。
①.钢筋下料、成形加工
1）下料配料：
钢筋因弯曲会使其长度发生变化，这一点在配料中值得注意，因此不能直接根据图纸中尺寸下料，必须了解对混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸正确计算其下料长度。
钢筋弯曲调整值：
45°弯曲为0.5d;90°弯曲为2d；135°弯曲为2.5d。
钢筋弯钩增加长度一般是：
半圆弯钩为6.25d，直弯钩为3.5d，斜弯钩为4.9d，对弯钩增加长度尚要根据具体条件，并满足设计要求。
在配料计算时，钢筋配置的细节问题没有明确时，原则上按构造要求处理。
钢筋配料应坚持节约利用的原则，计算应填写配料单，下料制作依据配料单进行。
配料时，尚要考虑施工需要的附加钢筋。
2）成形加工：
钢筋表面应洁净，油污、浮皮、铁锈等应在使用前清除干净，在焊接前，焊点处的铁锈应清除干净，除锈后留有麻点的钢筋不得随意使用。
钢筋切断断口规整，不得有马蹄形或端头弯曲等现象，钢筋切断长度要求正确，其允许偏差为±10mm。
钢筋弯曲成形，Ⅰ级钢筋末端弯钩的圆弧弯曲直径不应小于2.5d，平直部分长度按要求确定，不作要求时不宜小于3d；Ⅱ级钢筋末端弯折时，弯曲直径不宜小于4d，平直部分长度按要求确定，弯起钢筋中部弯折处的弯曲直径不宜小于5d。
梁、柱箍筋必须做135°弯钩，弯钩平直段长度为10d。
3）质量要求：
钢筋成形形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋弯曲点处不允许有裂纹，为此，钢筋弯曲时要避免弯来弯去的现象；钢筋弯曲成形后的允许偏差：
全长±10mm，弯起钢筋起弯点后位移20mm，弯起高度±5mm，箍筋边长±5mm。
②.钢筋焊接
为了确保焊接质量，焊接严格按《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）规定进行。
钢筋焊接前，根据施工条件先进行试焊，合格后方可施焊。
同时焊工必须有焊工考试合格证，才能上岗操作。
所有钢筋焊接后按现行规范规程规定批数进行力学性能试验。
要求试验报告必须在钢筋隐蔽工程验收前提交，以确保无不合格项目进入下道工序。
A、框架柱钢筋连接采用电渣压力焊：
1）.工艺流程：
接通焊接电源→将钢筋上提2.5～3.5mm引燃→延时或提升再下送→端部和钢板熔化→迅速顶压。
2）.操作要点：
钢筋电渣过程重点控制。
3）.预埋件钢筋埋弧压力焊焊接应符合规范。
4）.生产过程中，引弧、维弧、顶压等环节应密切配合；保持焊接地线的接触良好，随时清除电极钳口的铁锈和污物，及时修整电极槽口的形状，保证焊接质量。
5）.选择焊接参数
钢筋直径（MM）
焊接电流（A）
焊接电压（V）
焊接通电时间（t）
电弧过程U2.1
电渣过程
U2.2
电弧过程
T1
电渣过程
T2
14
200--220
35-45
22-27
12
3
16
200--250
14
4
18
250--300
15
5
20
300--350
17
5
22
350--400
18
6
25
400--450
21
6
28
500--550
24
6
32
600--650
27
7
36
700--750
30
8
40
850--900
33
9
6）.安装焊接夹具和钢筋：
夹具下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5－10mm，以确保焊接处的焊剂有足够掩埋深度。
7）.上钢筋放入夹具钳口后，调准上夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。
8）.试焊，做试件，确定焊接参数。
当复试报告合格后即可批次作业。
9）.引弧过程、电弧过程是电渣压力焊预热形成熔池过程，操作人员应掌握好开关，控制焊接电流回路和电源。
输入回路时间一定参阅焊接参数。
10）.电渣过程，挤压断电过程是电渣压力焊使两根母材连接一体的关键过程，使钢筋接触面熔化，用挤压力将两根钢筋挤压成一根，并排出熔渣，同时断电。
B、电弧搭接焊焊接工艺：
焊接工艺为：
焊接时尽量采用双面焊，如特殊情况不能进行双面焊时，采用单面焊。
搭接长度按双面焊≥5d，单面焊≥10d。
搭接焊时，焊接端钢筋预弯，并使两钢筋的轴线在同一直线上。
焊接前采用两点固定，定位焊缝与搭接端部的距离≥20mm。
焊缝厚度不小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度不小于主筋直径的0.7倍。
电弧焊接头在清渣后逐个进行目测或量测，外观检查要求：
焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接头区域不得有裂纹；接头处弯折不大于4°；钢筋轴线偏移不大于0.1d，且不大于3mm；焊缝厚度偏差不大于+0.05d、-0mm；焊缝宽度偏差不大于+0.1d、-0mm；焊缝长度偏差不大于-0.5d；横向咬边深度不大于0.5mm；在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣不多于2个，每处面积不大于6mm2。
③.钢筋绑扎
钢筋采用人工搬运，在塔吊有效半径范围内使用塔吊直接吊至施工操作面。
钢筋采用人工绑扎的方法，绑扎时分析受力情况，注意钢筋的位置与绑扎顺序。
1）.钢筋绑扎要点：
纵向受拉钢筋的最小锚固长度按《03G101》图集所示。
钢筋接头避开梁端、柱端的箍筋加密区。
焊接接头及绑扎接头末端距钢筋弯折处不小于钢筋直径的10倍，且尽量不位于构件的最大弯距处。
接头尽量设置在受力较小部位，且在同一根钢筋全长上尽量少设接头。
同一构件内的接头相互错开，焊接接头在35d且不小于500mm长度范围内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋截面积占总受力钢筋总截面积在受拉区尽量不超过50%。
受力钢筋的混凝土保护层，板按15mm；梁、柱按25mm，同时不少于受力钢筋直径。
板中分布钢筋的保护层不小于10mm，梁、柱中箍筋和构造钢筋的保护层不小于15mm。
2）.墙筋绑扎
工艺流程：
凿毛墙根混凝土→立竖筋及竖向钢筋定位架→绑扎横竖筋
a.为保证墙截面尺寸、竖向钢筋间距及保护层厚度准确，在每一层楼板结构标高以上50mm设置水平钢筋定位架，水平钢筋定位架严格按照墙截面尺寸及钢筋设计要求自制专用，如下图：
（b为竖向筋间距、h为墙混凝土保护层）。
定位架在板浇筑混凝土后取下循环使用。
b、立竖向钢筋及竖向钢筋定位架：
先将竖筋及竖向钢筋定位架与下层伸出的搭接筋绑扎定位，竖向钢筋定位架间距4000mm,不足4000mm的墙在墙两头各放置一个。
接着根据竖向钢筋定位架对其余的纵、横筋进行绑扎，竖向筋位置不再绑扎其他竖向筋，直接代替此处得竖向受力筋。
竖向钢筋定位架如下图：
c.墙筋应逐点绑扎，于四面对称进行，避免墙钢筋向一个方向歪斜，水平筋接头应错开。
一般先立几根竖向定位筋，与下层伸入的钢筋连接，然后绑上定位横筋，接着绑扎其余竖筋，最后绑扎其余横筋。
水平和竖向定位筋应在加工场地派专人负责加工，严格控制尺寸，尽量利用边角料加工，定位筋是固定纵、横墙筋位置并保证钢筋保护层厚度的有效工具,但是,如果加工质量得不到保证,钢筋保护层和钢筋间距的控制效果就不能保证。
为了消除这些人为因素，可制作定位筋的加工平台。
通过定位筋的加工平台定位其横撑长度、横撑两端的长度和横撑的间距，并且在定位筋一批加工完毕后，进行预检，保证定位筋符合标准要求。
d.钢筋有180°弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。
绑扎丝朝向混凝土内。
e.下层墙的竖向钢筋露出楼面部分，用水平定位钢筋定位准确，以利上层墙的钢筋搭接。
当上下层墙截面有变化时，其下层墙钢筋的露出部分，必须在绑扎钢筋之前，先行收分准确。
`
f.墙内的水电线盒必须固定牢靠，采用增加定位措施筋的方法将水电线盒焊接定位。
g.采用塑料卡作为保护层，根据不同钢筋直径与厂家直接定做，可以保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内。
把塑料卡卡在竖筋上，间距1000mm。
3）.柱钢筋绑扎
工艺流程：
套柱箍筋→竖向钢筋接长→划箍筋间距线→绑箍筋（拉筋）→布第二道卡位钢筋→（绑梁板筋）→布第一道卡位钢筋
a.为保证柱截面尺寸、柱筋间距及保护层厚度准确，在每施工层楼板结构标高以上100mm布设一道卡位钢筋，如下图所示：
（H为柱截面尺寸）。
在浇筑板混凝土之前套上卡位钢筋，待绑扎柱筋之前取下卡位筋周转使用。
卡位钢筋示意图
b.套柱箍筋：
按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的竖向钢筋上，然后立竖向钢筋。
c.竖向钢筋接长：
柱子竖向钢筋Φ≥22mm采用电渣压力焊接接头，位置按图纸及规范要求。
连接时设专人负责，由专业操作人员连接。
柱筋均在施工层的上一层留1000mm和2000mm长的柱子纵向筋，连接接头相互错开1000mm。
d.划箍筋间距线：
在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
e.绑箍筋：
箍筋的接头要交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均要扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。
绑扎箍筋时，钢丝扣要相互成八字形绑扎。
f.柱筋保护层按设计要求30mm，采用塑料卡作为保护层，根据不同钢筋直径与厂家直接定做，可以保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内。
把塑料卡卡在外竖筋上，间距1000mm。
h.为避免竖向钢筋在前一施工层混凝土浇筑时被污染，在混凝土浇筑前用塑料薄膜进行包扎保护。
4）.梁钢筋绑扎工艺流程：
支梁底模及侧模→在底模划箍筋间距线→主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开→固定弯起筋及主筋→穿次梁弯起筋及主筋并绑好箍筋→放主筋架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋→放置保护层垫块，主次梁同时配合进行。
a.梁的纵向主筋≥Φ22，根据绑扎现场实际情况采用单面或双面焊接.梁的受拉钢筋接头位置应在支座处，受压钢筋接头应在跨中处，接头位置应相互错开，在受力钢筋35d区段内（且不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，在受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。
b.在梁底模板及侧模通过质检员验收后，即施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋再套外箍，梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错布置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。
箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎。
c.纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以φ25长度同梁宽钢筋（端头应做防锈处理）。
如纵向钢筋直径φ≥25时，短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格相同，以保证设计要求。
d.主梁的纵向受力钢筋在同一高度遇有梁垫、边梁（圈梁）时，必须支撑在梁垫或边梁受力钢筋之上，主筋两端的搁置长度应保持均匀一致；次梁的纵向受力钢筋应支承在主梁的纵向受力钢筋上。
主梁与次梁的上部钢筋相遇处。
主次梁相交时绑扎示意图
e.框架梁接点处钢筋穿插十分稠密时，梁顶面主筋的净间距要留有30㎜，以利灌筑混凝土之用。
f.采用砂浆垫块作为保护层，当梁钢筋筑绑好后，立即将砂浆垫块绑扎在受力筋下，间距1000mm。
为防止梁侧面的砂浆垫块被挤碎后梁主筋偏位导致保护层不符合规范，可适量使用φ25钢筋头当垫块，但不可大量使用。
5）.板筋绑扎：
工艺流程：
清理模板杂物→在模板上划主筋、分布筋间距线→先放主筋后分布筋→下层筋绑扎→上层筋绑扎→放置马凳筋及垫块
ａ.绑扎钢筋前应修整模板，将模板上垃圾、杂物清扫干净，在平台底板上用墨线弹出控制线，并用红油漆或粉笔在模板上标出每根钢筋的位置。
ｂ.按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。
待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查，在清理干净后，方可绑扎上排钢筋。
ｃ.钢筋采用绑扎搭接，下层筋不得在跨中搭接，上层筋不得在支座处搭接，搭接处应在中心和两端绑牢，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做180°弯钩。
ｄ.板钢筋网的绑扎施工时，四周两行交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋必须将全部钢筋相互交叉处扎牢，绑扎点的钢丝扣要成八字形绑扎（右左扣绑扎）。
下层180°弯钩的钢筋弯钩向上；上层钢筋90°弯钩朝下布置。
为保证上下层钢筋位置的正确和两层间距离，上下层筋之间用马凳筋架立，马凳筋根据板厚及保护层厚度预制，马凳筋@1000×1000，马凳筋高度＝板厚－2倍钢筋保护层－2倍钢筋直径。
如下图所示：
ｅ.板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或梁垫时，主梁钢筋在上。
ｆ.板按1m的间距放置砂浆垫块。
ｇ.注意事项：
板筋绑好后，应禁止人在钢筋上行走或在负弯矩钢筋上铺跳板作运输马道；在混凝土浇筑前应整修，合格后再浇筑混凝土，以免将板的负筋踩（压）到下面，而影响板的承载力。
6）.楼梯筋绑扎：
工艺流程：
预埋平台板筋→楼梯梁筋绑扎→焊接绑扎平台板筋→绑扎踏步筋→放置垫块
a.在楼梯支好的底模上，弹好主筋和分布筋的位置线。
先绑扎楼梯梁筋，后绑扎板筋，板筋要锚固到梁内。
绑扎板筋时，先绑扎主筋，后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎，不得甩扣。
ｂ.平台板筋绑完，待踏步模板支好后，再绑扎踏步钢筋，并垫好塑料垫块。
ｃ.主筋接头数量及位置，均应符合设计要求和施工验收规范的规定。
④.钢筋检查验收：
钢筋绑扎完毕后，及时进行检查验收。
根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距、形状、尺寸是否正确，检查负筋的位置是否正确，钢筋弯钩朝向是否正确。
检查钢筋接头的位置及搭接长度、锚固长度是否符合规定。
检查混凝土保护层是否符合要求。
检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。
要求绑扎缺扣、松扣的数量不超过应绑扣数的10%，且不应集中。
钢筋表面有无油渍、颗粒状（片状）铁锈。
钢筋位置的允许偏差及检验方法如下所示
项
次
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
1
骨架的宽度、高度
±5
尺量检查
2
骨架的长度
±10
尺量检查
3
受力钢筋
间距
±10
尺量两端中间各一点取最大值
排距
±5
4
箍筋、构造筋间距
±20
尺量连续三档取其最大值
5
焊接预埋件
中心线位移
5
尺量检查
水平高差
＋3， －0
6
受力筋保护层
±5
尺量检查
２.模板工程：
本工程采用组合钢模板与竹质胶合模板
本工程为钢筋砼短肢剪力墙结构，砼工程量大，结构类型复杂，不同结构型式对模板的要求各不相同，选择符合工程实际、拆装灵活、适应性强、运输方便、使用可靠，便于周转和保证砼浇注质量的模板，是一项关系到工程施工质量、速度、安全、经济的重要环节，在编制本工程的施工组织计进行模板类型选用时，根据已了解的情况进行初步设计。
⑴.模板工艺流程：
按图纸尺寸做模板拼装小样→备模进场→验收→码放→放线→支模→加固→校正→验收→准备混凝土浇筑。
⑵.一般要求
1）.模板的材料、模板支架材料的材质符合有关标准规定。
2）.模板及其支架要能保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。
有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承载浇筑混凝土的自重和侧压力，以及在施工程中所产生的荷载。
并且构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装和混凝土的浇筑、养护要求。
模板的接缝不得漏浆。
3）.模板与混凝土的接触面应涂隔离剂。
对油质类等影响结构或妨碍装饰工程施工的隔离剂不采用。
严禁隔离剂沾污钢筋与混凝土接槎处。
⑶.剪力墙模板施工
剪力墙模板以10×10cm木方为边框，中间竖向5×10cm木方为次龙骨，横向为两根10×10cm木方主龙骨。
次龙骨与竹胶板之间、主次龙骨间用钉子连接，次龙骨间距为200mm（净间距），主龙骨的间距与拉螺栓的设置相对应。
对拉螺栓采用φ18钢筋，竖向间距为0.8m，横向间距为0.6m，即每一张竹胶板（1220mm×2440mm）上均匀分布6根对拉螺栓。
模板上墙之前先按照预定的位置打好对拉螺栓孔，并将开孔处用油漆封好，但不能涂在板面上，防止污染墙面
墙体阴角处模板要用10cm×10cm木方背棱，两块竹胶板中间塞紧海绵条。
每次作为一个整体安装、拆除，阳角两竹胶板间要用海绵条塞实，并用木方封住接缝。
支模前要先延墙方向搭设脚手架，用以固定模板，另一侧脚手架，应根据场地实际情况进行搭设，脚手架搭设完毕后开始安装已加工好的竹胶板拼接大模板。
按顺序将大模调到指定位置，粗略定位。
吊装模板时先安装靠近护壁一侧大模，将大模与绑扎好的钢筋网片临时绑住固定。
在吊装另一侧模板时应将对拉螺栓穿上，待模板到位后，再将其拧紧，并通过两侧的架子进行加固。
剪力墙模板支设示意图
⑷.柱模板施工
采用钢模板，结合本工程特点柱、梁板一次支模，分两次浇筑,柱支模时采用定型模板支设梁柱节点，使质量通病得到控制。
1）柱模安装工艺流程：
放线→柱根清理→搭架子→柱模安装→安柱箍加固→水平栏杆→锁定→预检。
2）安装要点
a.竖向模板和支架的支承部分，在首层施工应加设垫板，且基土坚实并设排水措施。
b.模板及其支架在安装过程中，设置防倾覆的临时固定设施。
用脚手管搭设三角架进行预防。
c.现浇钢筋混凝土梁、板跨度大于或等于4m时，模板起拱。
d.固定在模板上的预埋件和预留孔洞不得遗漏，安装牢固位置准确。
柱模安装主要采用木模拼装，先弹出柱子的中心线及四周边线，按照放线位置，先安装四个角柱，用经纬仪校正、固定，拉通线，一排排安装并校正中间各柱。
柱子模板安装完，用水平杆和斜杆对加固架子进行加固。
墙柱模板的安装
⑸.梁板模板安装
1）工艺流程：
搭支撑及操作架子→量标高→架管，调整木方→装梁底模→检查-→柱脖模板安装→梁侧模→梁垫块→调直加固→检验
2）根据建设单位提供的施工图，结合工程的自身特点，本工程的楼板模板采用组合钢模板和竹模板。
a.施工放线：
在搭设架子前进行放线工作：
将柱墙边线、控制线、主梁投影线投放在楼板上。
b.搭设施工架子：
按线搭设，每个梁的交叉点立一根定尺立杆，以备架设钢管及木方。
c.先搭架子，搭架子前在地面上铺通长５mm厚脚手板于立杆下面。
第一道距地20cm，以上每1.2m一道立杆上下要垂直。
上绑水平杆，用水准仪找平，控制梁底标高，满红架子上绑排木（10cm×10cm）木方间距不大于1.2m，作为木模龙骨。
按设计标高调整支柱的标高，然后铺梁底模，拉通线找直，梁底起拱。
起拱高度为跨度的2%梁底支设完毕后，绑扎钢筋，经检查钢筋合格后，安装梁侧模，用木模时，长度不合模数时，用5cm厚木模做调整，调整模设置在跨中位置，以保证梁柱节点整齐。
梁的侧模用连系角模，由Ｕ型卡连接，采用帮夹底的方法，梁的两个底夹自粘胶带封条。
脚手架搭设示意图
d.立杆间距800mm梁帮加固用φ48钢管和拉杆栓加固，梁帮内侧设支顶杆，间距800～1000mm一个，梁帮加固点水平间距600～800mm。
e.在梁帮外侧，梁板腋角处设斜顶杆，间距600－800mm。
安装后校正梁中线标高、断面尺寸，将梁模板内杂物清净，并垫好钢筋保护层垫块，下预埋件。
f.梁模检验合格后，支板模因本工程板厚不一致，分别按各自板厚调整标高。
g.为保证梁板，阴角整齐，在施工中板模不得受压。
h.板模采用竹面模板，板地面抄平调整，将标高线画在钢筋上，并将标高线上反100cm画线作为拉线检查模板。
梁板模板安装
⑹.楼梯模板：
楼梯底板采用竹胶合板，踏步侧板及挡板采用25mm厚木板。
在楼梯混凝土浇捣完毕后，踏步面采用木板封闭，以确保踏步尺寸准确，棱角完好。
施工时，应安装平台梁和平台板模板，再安装楼梯板模板。
⑺.质量控制要点
1）模板的配制：
模板材料使用木模板，模板进场后，要严格挑选使用，模板光滑平整，不得扭曲变形，表面不得有节疤、缺口等。
按规格和种类分别堆放，使用前刷隔离剂，防止粘模。
模板在支设前，要按图纸尺寸对工程的支模部位做拼装小样方案，确定模板的拼装方法，配合相应的加固系统，保证刚度、强度及稳定性，并且为了保证梁柱节点位置，不漏浆、不产生错位，梁柱接槎处平整。
模板在支设时要引用样板，经检查合格后方可实施整体工程的展开，并确保整体工程的质量符合工艺标准的要求。
2）模板检查控制：
保证各部位截面尺寸和各节点位置的正确，做到不缩模、不胀模、不变形。
模板拼缝严密，Ｕ型卡齐全，不得漏浆，对重复使用的模板，设专人清理、修整，柱模板支设后，用经纬仪找直，保证柱的垂直度。
保证模板支设架子具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受混凝土浇筑的重量、侧压力及施工过程中产生的所有荷载，梁支模根据跨度按规定要求起拱。
拆模时，保证构件棱角不受损坏、不变形，有良好的养护措施,不出现裂缝。
模板经三方检验
合格后并填写质评资料方可进行下道工序施工。
模板安装允许偏差见下表：
现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法
项目
允许偏差（MM）
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基础
±10
钢尺检查
柱、墙、梁
+4，-5
钢尺检查
层高垂直度
不大于5M
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5M
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
表面平整度
5
2M靠尺和塞尺检查
⑻.拆模
现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，必须符合设计要求，当设计无具体要求时，按下列规定：
侧模：
在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，予以拆除。
底模：
在混凝土达到以下设计强度后，方予拆除。
板：
结构跨度≤2m时，50%；
板：
结构跨度＞2m，≤8m时，75%。
梁：
结构跨度≤8m时，75%；＞8m时，100%。
悬臂构件：
结构跨度≤2m时，75%；＞2m时，100%。
拆模时，按合理顺序进行拆除，一般按后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。
拆模时不得强力震动或硬撬、硬砸，不得大面积同时撬落或拉倒，对重要承重部位应拆除侧模，检查混凝土无质量问题后方可继续拆除承重模板。
已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级后，方可承受全部使用荷载；当施工荷载产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，先进行核算，加设临时支撑。
３.砼工程
混凝土工程是现浇结构施工的重要部分，本工程施工特点是混凝土工程量大、钢筋密集。
采用搅拌站电脑计量、自拌混凝土。
（1）.浇混凝土前的准备工作：
对已经全部安装完毕的模板、钢筋和预埋件、预埋管线、预留孔洞等进行检查和隐蔽验收。
浇筑混凝土所用的机具设备、脚手架等的布置及支搭情况经检查合格。
混凝土浇筑前，清理模内杂物、积水等，对木模板先进行浇水湿润。
（2）.混凝土拌制：
本工程主体结构柱、梁、板混凝
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