《焊接工艺规程》word版.docx
《《焊接工艺规程》word版.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《《焊接工艺规程》word版.docx（108页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
《焊接工艺规程》word版
四、要求：
详见《电网钢管结构焊工资格培训考核大纲》。
1、考试项目
焊接方法
焊接材料
焊接位置
接头形式
气体保护焊GMAW
Φ1.2焊丝ER50-6保护气体
80%Ar+20%CO2
1G
3G+45
埋弧焊SAW
Φ4焊丝H10Mn2焊剂SJ101
1G
2、考试试板材质和尺寸：
考试类别
材质/板厚
试板宽W（mm）
试板长L（mm）
数量
附图
GMAW
Q235/6~8mm
Φ108
120
160
图1
GMAW
Q345B/10mm
120
300
160
图2
SAW
Q345B/12mm
125
300
32
图3
*考试试板坡口加工均采用机械加工（考试试板和练习试板由一车间负责加工）
*练习试板坡口加工，可采用火焰切割+砂轮打磨。
图1和图2练习试板数量按5倍以上准备。
内部焊工考试试板
1、内部焊工考试，采用3个类型的试板。
评定：
内部X光拍片+外观+焊缝尺寸评定：
外观+焊缝尺寸评定：
外观+焊缝尺寸
材质
试板宽/mm
试板长/mm
数量
附图
备注
Q345/10mm
75
150
1
图1
等离子下料、外协加工
Q345/10mm
75
150
1
图2
等离子下料、外协加工
Q345/6mm
50
170
1
图3
等离子下料
Q345/14mm
80
200
2
图4
按图下料后，只需加工30块
Φ89x4钢管（Q235）或Φ114x4钢管
长度=100
1
锯切，割好相贯线
长度=200
1
锯切
图1图2图3图4
超大法兰杆体装焊工艺
编制：
日期：
批准：
日期：
宁波鲍家变订单号N09061703-9，SSGZ1-33钢管杆（G段），
温州电力订单号N09082006-9，SSGZJ-18钢管杆（E段），下法兰超出锌缸宽度50~70mm，
上述两杆体下法兰（如下图）两侧切边后与杆体的焊接，镀锌后再将两侧切边部分焊接。
具体要求如下：
1、下法兰按图纸要求完成下料和孔加工后，在按图纸要求进行两侧切边，切边时必须严格控制尺寸2730±2mm,且保证两侧平行。
法兰切边坡口如图。
2、下法兰与杆体装配时，SSGZ1-33（G段）下法兰切边拼缝与横担基本平行；SSGZJ-18（E段）下法兰切边拼缝与横担基本垂直。
3、下法兰拼缝区域的加强筋也镀锌后焊接。
4、拼缝区域的加强筋、法兰切边焊接区域做上标识，在送镀锌前涂上油漆，一起随杆体送热镀锌。
5、杆体、法兰切边、加强筋镀锌回厂检验合格后、将法兰焊接区域和加强筋焊接区域，法兰与加强焊接区域，进行严格的打磨清理后进行装配和焊接。
6、装配时，保证法兰切边与法兰装配齐平，焊接时应控制焊接变形，不允许存在错边和角变形。
7、焊接合格后，对焊接区域打磨清理，经检验合格后进行防腐处理。
防腐处理要求：
对焊接区域先涂环氧富锌底漆2道，干膜厚度80μm。
待油漆干后，再喷锌处理，保证颜色基本一致
文件分发记录
部门
生产部
品保部
签名、日期
超大法兰杆体装焊工艺
编制：
日期：
批准：
日期：
宁波鲍家变订单号N09061703-1，SSGZJ-24钢管杆（F段）和订单号N09061703-3，SSGZJ-27钢管杆（G段），订单号N09061703-5，SSGZ2-27钢管杆（G段）；
温州电力订单号N09082006-1，SSGJ9-27钢管杆（F段）和订单号N09082006-3，SSGJ9-24钢管杆（E段），订单号N09082006-5，SSGJ9-21钢管杆（E段），下法兰超出锌缸宽度，因此，上述杆体下法兰与杆体的焊接应在镀锌后进行。
上述钢管下料法兰装焊要求如下：
参照09LYGY-09001进行。
1、下法兰试装确定杆体尺寸和加强筋位置后，将杆体与法兰焊接区域（杆体底部内外各50mm左右），做上标识（要求能保证镀锌后再装配），并在送镀锌前涂上油漆，具体根据试装确定。
2、杆体与加强筋焊接区域（根据加强筋厚度和高度确定），做上标识，并在送镀锌前涂上油漆，具体位置根据试装确定。
3、将法兰与杆体焊接区域50mm左右，法兰与加强筋焊接区域，做上标识，并在送镀锌前涂上油漆，具体位置根据试装确定。
4、将加强筋两边两侧与杆体和法兰焊接区域各30mm，做上标识，并在送镀锌前涂上油漆，并将加强筋边缘钻Φ10.5镀锌孔一个。
5、杆体、法兰、加强筋黑件检验合格，且按上述要求在焊接区域涂上油漆后，一起送热镀锌。
6、杆体、法兰、加强筋镀锌回厂检验合格后，将杆体与法兰焊接区域和杆体与加强筋焊接区域，法兰与杆体焊接区域，法兰与加强筋焊接区域，进行严格的打磨清理后进行装配和焊接。
7、焊接检验合格后，对焊接区域进行打磨清理，经检验合格后进行防腐处理。
8、防腐处理要求：
对焊接区域先涂环氧富锌底漆2道，干膜厚度80μm。
9、待油漆干后，再喷漆处理，保证颜色基本一致。
文件分发记录
部门
生产部
品保部
签名、日期
焊接工艺试验计划
（2014）焊试-01
编制：
日期：
一、试验目的：
Ah32与Q345B，Ah32与SM490，SM490与Q345B；Q500+Q500焊接工艺评定。
二、试验项目：
编号
母材
接头形式
焊接方法
焊接材料
01
Ah32与Q345B
埋弧焊SAW
Φ2.4，H10Mn2+SJ101
02
Ah32与SM490
03
SM490与Q345B
04
Q500+Q500
I型坡口
埋弧焊SAW
Φ2.4，H08MnMoA+SJ101
05
Q500+Q500
GMAW
Φ1.2，ER55-G
三、试板的取样及加工要求（试板准备和加工，由一车间负责）：
注意取样方向与轧制方向，如图1尺寸要求如下表。
Q500已经下料
*特别注意做好材料标识，钢板上用记号笔写上材质“Q345B”、“SM490”、“Ah32”，以免混淆。
材料
厚度/mm
宽度/mm
长度/mm
数量
附图
Q345B
16
120
500
6
图1
SM490
16
120
500
3
Ah32
16
120
500
3
Q500
8
120
500
2
图2
四、试板焊接：
所有试板均为对接熔透焊（双面焊），正面焊接完成后，背面采用砂轮打磨或碳弧气刨清根，焊接完成后按上述编号打上钢印。
焊接工艺参数，按焊接工艺评定指导书，焊工再焊过程作好记录，品保部质检员做好跟踪和检验记录。
焊接完的试板，一半做试验，一半先镀锌后，再自己检测。
五、试板检验：
根据JGJ81-2002建筑钢结构技术规程
外观检验
无损探伤
机械性能试验
√
超声波
2个拉伸，2个面弯、2个背弯，6个冲击（焊缝和热影响区各3个）
六、时间要求:
1
车间完成试板下料（Q345B，Ah32与SM490要有材质证明书）；
2外协完成试板坡口加工；
3车间完成试板焊接；
4品保部完成焊接后检验和检测试验（力学实验送外检测）。
焊接工艺试验计划
（2014）焊试-01
编制：
日期：
一、试验目的：
意大利项目，ASTMA572GR65焊接工艺试验。
二、试验项目：
编号
母材
接头形式
焊接方法
焊接材料
01
GR65+GR65
t=14
埋弧焊SAW
Φ2.4/1.6
H08MnMoA+SJ101
02
GR65+GR65
t=14
埋弧焊SAW
Φ2.4/1.6
H08MnMoA+SJ101
三、试板的取样及加工要求（试板准备和加工，由一车间负责）：
注意取样方向与轧制方向，如图1尺寸要求如下表。
材料
厚度／ｍｍ
宽度／mm
长度／mm
数量
附图
GR65
14
120
500
２
图１
GR65
14
120
500
２
图２
四、试板焊接参数记录：
所有试板均为对接熔透焊（双面焊），正面焊接完成后，背面采用砂轮打磨或碳弧气刨清根，焊接完成后按上述编号打上钢印。
两块试板焊接工艺参数基本一致，品保部质检员做好跟踪和检验记录。
焊丝直径／mm
电弧电压Ｖ
频率（焊接速度）
正面参数
背面参数
五、试板检验：
试板焊接完，进行外观和超声波检验，并取样拉伸４个，其中在01＃平板取２个拉伸，自己做试验；在02＃试板件取２个试样，交客户（客户的试样宽度按３０ｍｍ），自己试验按JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规范。
（注意避开缺陷取样）
外观检验
无损探伤
机械性能试验
√
超声波
２个拉伸
六、时间要求
车间完成试板下料（要有材质证明书）；
外协完成试板坡口加工；
车间完成试板焊接；
品保部完成焊接后检验和检测试验，并加工好交客户的试样。
江苏国华管塔有限公司
焊接工艺文件汇编
编制：
日期：
焊接工艺文件目录
序号
文件名称
编号
页数
1
钢管杆产品焊接工艺规程
８
2
焊接工艺卡
LY-SAW-01
１
3
焊接工艺卡
LY-SAW-02
１
4
焊接工艺卡
LY-SAW-03
１
5
焊接工艺卡
LY-SAW-04
１
6
焊接工艺卡
LY-SAW-05
１
7
焊接工艺卡
LY-SAW-06
１
8
焊接工艺卡
LY-GMAW-01
１
9
焊接工艺卡
LY-GMAW-02
１
10
焊接工艺卡
LY-GMAW-03
１
11
焊接工艺卡
LY-GMAW-04
１
12
焊接工艺卡
LY-GMAW-05
１
13
焊接工艺卡
LY-GMAW-06
１
14
焊接工艺卡
LY-GMAW-07
１
15
焊接工艺卡
LY-GMAW-08
１
16
１
17
１
18
19
20
21
22
23
24
25
26
焊接工艺卡
编制：
日期：
批准：
日期：
1、目的
指导焊接施工，实现对接过程的控制。
2、适用范围
2.1适用于碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金高强度钢的焊接。
2.2适用于收工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等焊接方法。
2.3适用输电线路钢管杆、钢管塔和变电构架；通讯杆、高灯杆、灯杆等产品的焊接。
有特殊要求的订单，超高压线路工程等，按特殊焊接工艺执行。
３、遵循和引用标准
DL/T646-2006 输电线路钢管杆制造技术条件
Q/GDWXXX- 输电杆塔Ｑ４２０高强钢焊接及热加工技术规程（报批稿）
JGJ81-2002 建筑钢结构焊接技术规程
AWSD1.1-2002 钢结构焊接规范
GB50205-2001 钢结构工程施工及验收规范
YD/T5132-2005 移动通信工程钢塔桅结构验收规范
GB11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
4、人员职责及要求
4.1对焊工的要求
ａ．焊工应通过理论和操作技能培训，经考核或考试取得上岗证，才能从事产品的焊接。
ｂ．焊工应遵守焊接工艺规程和焊接工艺卡及作业指导书要求，落实工艺保证措施。
4.2检验员的职责
ａ．检验焊接材料的正确性和使用情况。
ｂ．检查焊缝坡口及焊件装配质量，检查待焊部位的清理情况。
ｃ．检查焊工执行工艺情况。
ｄ．检查焊缝外观质量，填写焊接检验记录。
4.3无损探伤人员的要求
ａ．无损探伤人必须经过专门的理论和技术培训，并取得国家有关部门颁发的与其工作相适应的资格证书。
ｂ．无损探伤人员应正确确定无损检验部位，对缺陷的位置、尺寸和性质做出准确判断，并出具由ＩＩ级以上无损探伤人员签字的检验报告。
4.4焊接工程师职责
ａ．掌握工程概况，熟悉并正确运用有关标准。
ｂ．负责编制焊接工艺评定计划，落实工艺评定。
填写工艺评定报告，整理焊接技术资料。
ｃ．负责制定焊接工艺规程和焊接工艺卡片。
ｄ．负责宣贯焊接工艺，提出焊接质量问题的处理意见或编制焊缝返修工艺。
ｅ．进行技术指导和工艺监督。
ｆ．主持焊工培训和考试，参与焊接设备的选型及鉴定。
焊接工艺卡
5、焊接设备
5.1焊接设备必须具有参数稳定，调节灵活和安全可靠等性能，并能满足焊接工艺要求。
5.2焊接设备上的电流表、电压表及规范参数调节装置应定期检定。
６、焊接材料
6.1焊材的选用与采购按下表１.
采购焊接材料时，必须索取焊接材料的质量合格证明书。
表１：
母材 方法
手工电弧焊
气体保护焊
埋弧焊（焊丝＋焊剂）
Ｉ类
Q235
GBE4303
焊条Φ3.2、Φ4.0
GBER50-6（*注1）AWSER70S-6
焊条Φ1.2、Φ1.6
薄板、无坡口（小杆）：
H08MnA+SJ501
中厚板、有坡口（大杆）：
H10Mn2+SJ101
焊丝Φ1.6、Φ2.4、Φ3.2、Φ4.0
Ⅱ类
Q345、Q390、A572、GR50
GBE5016AWSE7016
焊条Φ3.2、Φ4.0
Ⅲ类
Q420、Q460、A572、GR65
GBE5516（*注2）
AWSE8016
焊条Φ3.2、Φ4.0
GBER55-G（*注2）AWSER80S-G
焊条Φ1.2、Φ1.6
H10Mn2+SJ101
焊丝Φ1.6、Φ2.4、Φ3.2、Φ4.0
＊注１：
Ⅲ类材料与Ⅱ类材料焊接，Ⅲ类材料与Ｉ类材料焊接，气体保护焊采用GBER50-6焊丝。
＊注２：
Ⅲ类材料与Ⅲ类材料焊接和补焊，手工电弧焊采用GBE5516，气体保护焊采用GBER55-G。
6.2焊接材料的检验：
焊接材料进厂时，应按相应标准检查验收，无质量说明书或质量证书内容不完整的，应经复检或检验鉴定合格后方能使用。
6.3焊材的贮存、发放和烘干，按下列要求执行。
ａ．焊材的保管和发放应设专人负责，并应有详细记录。
ｂ．各类焊材必须分类、分牌号堆放避免混乱。
ｃ．焊材必须存放在较干燥的焊材库内，库内温度５℃以上，相对湿度＜６０％。
ｄ．焊条必须离地面高３００ｍｍ，离墙壁３００ｍｍ以上存放，以免受潮。
ｅ．焊条、焊剂使用前必须按使用说明书规定烘干。
烘干的焊条应保存在１００℃～２００℃的恒温箱中，随用随取。
７、施焊环境
7.1雨天和雪天的露天施焊；施焊场地风速手工电弧焊超过８ｍ／ｓ、气体保护焊超过２ｍ／ｓ；相对湿度＞９０％，应采取有效防护措施，否则不得施焊。
7.2当环境温度低于５℃时，施焊前始焊处１００ｍｍ范围至少预热２０℃以上，具体按焊接预热规定执行。
7.3Ｑ４２０高强度钢等Ⅲ类材料，当环境温度低于５℃时，预热温度应控制到５０～８０℃。
焊接工艺卡
８、焊接接头与坡口形式的确定
8.1一般情况下，钢板不允许拼接。
若需拼接，必须严格按焊接工艺卡要求执行。
拼接焊焊缝焊接完成后，应进行焊接外观检验和内部无损探伤检验，合格后方可使用。
8.2钢板拼接可采用气体保护焊或埋弧焊，根据钢板厚度不同，采用不同坡口形式。
采用气体保护焊时，厚度３～６ｍｍ，采用Ｉ型坡口；厚度８～１８ｍｍ，采用单面Ｖ型坡口；厚度≥２０ｍｍ，采用双面Ｘ型坡口；均留２～３ｍｍ间隙。
正面焊接完成后，焊接背面焊缝前，先采用砂轮清磨焊根或采用碳弧气刨清根。
详见焊接工艺卡ＬＹ－ＧＭＡＷ－０７、ＬＹ－ＧＭＡＷ－０８。
8.3通常杆体或钢管是不允许对接的。
罗圩对接，必须严格按焊接工艺卡要求执行。
拼接焊缝焊接完成后，应进行焊缝外观检验和内部无损探伤检验，合格后方可使用。
8.4钢管对接方法采用气体保护焊，采用单面Ｖ型坡口；留６ｍｍ间隙。
详见焊接工艺卡ＬＹ－ＧＭＡＷ－０６。
8.5灯杆、电车杆主杆不加工坡口（Ｉ型坡口），折弯成型后埋弧焊，气装配间隙ｂ＝０～１ｍｍ。
详见焊接工艺卡ＬＹ－ＳＡＷ－０５／０６。
8.6通常输电线路钢管杆、通讯杆、高杆灯的主杆焊缝不加工坡口（Ｉ型坡口），经折弯成型，合口后埋弧焊；当主杆壁厚ｔ≥１２ｍｍ时，采用砂轮倒角使其成Ｖ型坡口，单面坡口角度３０°±２.５°，坡口深度４ｍｍ，合口后再用埋弧焊。
详见焊接工艺卡ＬＹ－ＳＡＷ－０１／０３。
8.7输电线路钢管杆、通讯杆、高杆灯的杆体主焊缝，一般采用大型或中型埋弧焊机焊接，当杆体外径大于２ｍ时，采用架子埋弧焊机焊接。
详见焊接工艺卡ＬＹ－ＳＡＷ－０２／０４。
8.8通常情况下，杆体主焊缝为部分熔透焊缝，主焊缝的有效厚度Ｓ≥母材壁厚的６０％；主杆为插接杆时，外套管插接部位纵向焊缝设计长度加２００的焊缝为全熔透一级焊缝。
当图纸或技术协议有要求时，按图纸或技术协议执行。
8.9灯杆主焊缝的宽度与余高要求是：
壁厚３～４ｍｍ，焊缝宽度６±０.６ｍｍ，余高０.５～１.８ｍｍ；壁厚４.５～６ｍｍ，焊缝宽度７±０.６ｍｍ，余高１～２.５ｍｍ。
8.10输电线路钢管杆、通讯杆、高杆灯的杆体主焊缝的宽度与余高按表２要求。
表２
杆体厚度
焊缝宽度
焊缝余高
４.５～６ｍｍ
６～１０ｍｍ
同一焊缝，任意５０ｍｍ范围宽度差≤４ｍｍ
１～３ｍｍ
８ｍｍ
６～１２ｍｍ
１０～１２ｍｍ
８～１６ｍｍ
１４～１６ｍｍ
１２～２０ｍｍ
１８～２０ｍｍ
１６～２４ｍｍ
焊接工艺卡
8.11带衬板全熔透坡口焊缝，图纸有标注尺寸的，按图纸要求。
图纸未标注时，按下图１。
8.12插入式底板，角焊缝焊脚Ｋ，图纸有标注尺寸的，按图纸要求。
图纸未标注时，角焊缝焊脚Ｋ，根据焊件厚度确定，具体见表３。
表３角焊缝焊脚Ｋ尺寸表
焊脚Ｋ尺寸表
图2图3
较薄板厚ｔ
焊脚Ｋ
≤６
６
８
８
１０
１０
＞１０
０.８ｔ取整，最大１４
8.13筋板角焊缝：
图纸有标注尺寸的，按图纸要求。
图纸未标注时，角焊缝焊脚Ｋ，根据焊件厚度决定，具体见表３：
当筋板厚度ｔ≥１６ｍｍ，筋板开Ｋ型坡口，破口角度４５°，钝边≤ｔ／３，见图２。
焊接时，应将坡口填满，补强焊脚Ｋ＝ｔ／４，且大于６ｍｍ，最大１０ｍｍ。
8.14挂线板焊缝要求，图纸有要求的，按图纸要求执行。
无规定时，按以下要求：
ａ．当挂线板厚度t<14mm,采用角焊缝，焊脚K，按上表3《角焊缝焊脚Ｋ尺寸表》。
ｂ．当挂线板厚度t≥14mm,挂线板开K型坡口，坡口角度4°，钝边≤ｔ／３，见图3。
焊接时，应将坡口填满，补强焊脚K=t/4，且大于６ｍｍ，最大１０ｍｍ。
8.15对手工电弧焊或气体保护焊，当焊脚K≤8时，采用单道焊缝工艺；当焊脚K>8时，采用多层多道焊缝工艺。
其焊道排列图如图4。
手工电弧焊或气体保护焊，焊脚K偏差+3mm；埋弧焊，焊脚K偏差+4mm。
图4
焊接工艺卡
9、焊接接头的准备和装配
9.1坡口采用机械加工或自动/半自动气割加工。
气割切割后必须修磨平整，满足焊接要求。
9.2待焊部位的清理：
要求焊透的焊缝，焊件装配前坡口及坡口两侧20~30mm的毛刺、
铁锈、氧化皮、油污、水分等必须清除干净。
非焊透焊缝或角焊缝，待焊部位不得有松散的氧化皮或丰厚的氧化皮，油污等。
9.3对接焊缝装配时，对口错边量S≤10%壁厚，且≤2mm。
角焊缝装配时，工件尽可能密贴。
9.4角焊缝装配时，局部间隙超过6mm，且长度≤15%焊缝全长，允许作堆焊处理，堆焊后应修磨平整达到规定尺寸，并保持原坡口的形状。
严禁使用填充物填此间隙。
9.5引弧板的设置
a．主杆纵向对接焊缝埋弧焊时，大端应使用引弧板。
b.引弧板与构件同材料、同厚度，其规格为100x80。
c．焊后引弧板用气割去除，并用砂轮修磨平整，严禁用锤击落。
9.6定位焊采用手工电弧焊或气体保护焊，其质量要求及工艺措施应与正式焊缝相同，定位焊厚度通常为4~6mm，长度为30~60mm，间距250~400mm。
10、焊前预热要求
10.1当环境温度低于5℃或板厚超出范围时，应采取预热措施。
材质
对接接头最厚部件的板厚t（mm）
t<25
25≤t≤40
40≤t≤60
60≤t≤80
Q235
-
-
60℃
80℃
Q295、Q345
-
60℃
80℃
100℃
Q420、Q460
50~80℃
10.2预热方法：
采用火焰加热器等加热。
10.3预热范围：
坡口两侧，宽度为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm内。
11、焊接操作要求
11.1基本要求
a.焊工应按图纸和焊接工艺施焊，严禁在非焊接部位的母材上引弧、试电流。
b.多层多道焊时，应将每到的熔渣、飞溅物仔细清理，自检合格后，再进行下层的焊接，且层间接头应错开30mm以上。
c.设保留垫板的焊件焊接，应保证焊缝金属与垫板熔合良好。
d.要求方头的双面焊缝一侧焊完后，另一侧焊接前应采用砂轮清磨或碳弧气刨清根，并用砂轮修磨刨槽，除去熔渣和渗碳层。
e.工卡具的去除应采用砂轮磨削或碳弧气刨方法进行，不得伤及母材，去除后应将残留痕迹打磨修整。
f.焊接完毕后，焊工应仔细清理焊缝表面，并检查外观质量，必要时作局部修补，自检合格后，按要求报检。
11.2手工电弧焊和气体保护焊，除满足10.1要求外，还应符合以下规定：
a.工件尽可能置于平焊位施焊，立焊时应采用手工电弧焊，由下向上焊。
b.单道角焊缝及多层焊缝的根部焊道或打底焊道应足以防止产生裂纹。
c.坡口焊缝打底焊道允许最大厚度为6mm。
焊接工艺卡
d.单道角焊缝和多层焊缝的根部焊道允许最大焊脚K为：
船型焊9mm，平角焊8mm。
即焊脚尺寸大于9mm的船型焊焊缝和焊脚尺寸大于8mm的平角焊焊缝必须多道焊。
e.坡口焊缝和角焊缝后续各层焊缝的允许最大厚度为：
平焊3mm立焊、横焊、仰焊4mm
f.当焊宽大于16mm是，应采用多道、错层焊工艺。
焊条摆动宽度应小于（3~4）焊条直径；气体保护焊的摆幅<16mm。
g.长度大于1m的焊缝，宜采用分段退焊法焊接，以减小焊接变形。
h.要求包角焊时，其焊脚尺寸与正常焊缝相同。
i.保护焊常用焊接接头，焊接工艺参数按焊接工艺卡（编号LY-GMAW-01~06）执行。
11.3埋弧焊，除应满足１０.１要求外，还应符合本条规定：
ａ．焊缝采用平焊位置，确保焊缝的有效厚度Ｓ≥母材壁厚的６０％。
ｂ．埋弧焊常用焊接接头，焊接工艺参数按焊接工艺卡（编号LY-SAW-01~02）执行。
12、焊补返修
12.1母材表面被电弧损伤及焊疤必须修磨平整，必要时焊补后磨平。
12.2焊缝上发现有不允许缺陷，应按下列要求进行修补：
ａ．一般缺陷允许焊工执行修补，但表面裂纹不得擅自处理，应报焊接工程师。
ｂ．内部
升级会员 