地下室挖土支护方案土钉墙.docx

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地下室挖土支护方案土钉墙

地下室挖土支护方案（土钉墙）

一、工程简介

1．工程名称：

康美斯豪庭

2．工程地点：

某区容桂桂洲大道东36号

3．建设单位：

某房地产有限公司

4．设计单位：

某市某建筑设计院有限公司

某工程兵工程学院人防工程设计院

5．施工单位：

某建筑工程有限公司

二、工程概况：

本工程位于某区容桂街道办桂洲大道东36号，总建筑面积26250㎡，地下一层地上十四层混凝土框剪结构，地下室层最高3.4m，上部建筑为14层，首层高6.0m，其它层高3.0m，建筑总高度52.43m。

桩基础采用钻孔桩。

地下室外墙最深桩台底为-4.2m，电梯井底为-6.1m。

地下室处于砂性素填土及淤泥质土，地下水位埋深0.7～1.5m。

近邻场地西侧距6米路为单层仓库，北侧距8米路（牛公塘路）为住宅区，东侧为空地，南侧为桂洲大道。

本工程主要的施工重点与难点都在于基坑的施工和支护结构，具体施工时，须根据实际开挖深度和地质情况，以及同设计图纸比较，保证基坑的稳定和安全，保证附近构筑物的安全。

三、编制依据：

1、《康美斯豪庭图纸》

2、《康美斯豪庭岩土工程勘察报告》

3、《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）

4、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）

5、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）

6、《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2002）

7、《地下工程防水技术规范》（GB50108-2001）

8、《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）

9、《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）

10、《建筑基坑支护工程技术规程》（DBJ/T15-20-9）

11、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB-50018-2000）

12、施工单位编制的本工程《施工组织设计》

13、本方案设计验算所用软件为理正岩土软件

四、现场地质、邻近建筑及周围管线概况

1、场地工程地质条件

本勘察工程采用全取芯钻探、现场鉴别，结合标贯测试及取试样作室内试验的勘察方法。

完成勘察孔15个（其中取样测试孔5个），勘察总进尺266.25米，标贯测试45次，取土试样23个，岩石试样35个，试样试验工作由勘察公司试验室完成。

（1）、地形地貌及工程环境

场地位于珠江三角洲冲积平原，属河口三角洲堆积地貌，原为鱼塘、耕地，现已填土，地面标高约3.0米，与邻近砼道路路面标高相差不大。

场地西侧为单层仓库，北侧为住宅区，东侧为空地，南侧为桂州大道，交通条件好。

本工程采用北京平面坐标系和黄海高程系，孔内高程以场地东北侧砼道路ⅡB865点（高程为2.826米）引测。

（二）岩土分布及其物理力学性质

在勘探孔深度控制范围内，场地岩土层按地质成因分为第四系填土、冲（坡）积土、残积土和震旦系基岩，现分述如下：

砂性素填土：

灰黄色，湿～饱和，松散，为中砂，局部为粉细砂。

勘探孔均可见，层厚1.6～2.7米，平均2.3米。

标贯测试7次，实测击数与校正击数均为4～6击，平均5击，标准值3.9击。

取土试样5个，均为中砂。

冲（坡）积土：

按土的颗粒组成及物理力学性质分为2层：

-1淤泥质土：

深灰色，流塑，含少量粉砂，局部为淤泥。

勘察孔均可见，顶板埋深1.6～2.7米，层厚1.6～3.4米，平均2.4米。

取土试样5个，3个为淤泥质土，2个淤泥。

-2中砂：

灰色、灰黄色，饱和，松散，局部稍密，石英质，含较多粘性土，局部为粉细砂或少量大小约1～3cm的石英粹块。

除ZK1、ZK4、ZK9、ZK12、ZK13孔外，其余勘探孔均可见，顶板埋深4.0～5.8米，层厚0.5～1.5米，平均1.0米。

标贯测试6次，实测击数5～12击，平均8击，校正击数5～11击，平均7击，标准值4.9击。

取土试样3个，2个为中砂，1个为粉砂。

残积土：

为砂质粘性土，棕黄色，局部棕红色、灰绿色，由花岗片麻岩风化残积而成，细粒土状态为可塑，局部软塑，含砂量约40～65％，土芯遇水易软化、崩解，局部夹少量石英粹块（大小约2～5cm），其中ZK5孔上部夹强风化岩层，厚2.0米。

除ZK13孔外，其余勘探孔均可见，顶板埋深4.5～7.0米，层厚1.0～6.0米，平均3.5米。

标贯测试16次，其中15次实测击数9～30击，平均18击，校正击数8～25击，平均15击，标准值12.6击，另1次测试于强风化岩夹层，实测击数54击，校正击数49击。

取土试样6个，均为砂质粘性土。

基岩：

为花岗片麻岩，棕黄色、青灰色，局部灰白色、灰绿色，按风化程度分层描述如下：

-1全风化层：

全风化状态，裂隙极发育，散体状结构，岩芯呈土柱状、砂土状，手捏易粹，含砂量约55～70％，遇水易软化、崩解。

ZK1、ZK2、ZK6、ZK8、ZK12孔可见，顶板埋深6.2～10.5米，层厚1.3～4.3米，平均2.5米。

标贯测试5次，实测击数34～50击，平均40击，校正击数27～43击，平均34击。

取土试样3个，均为砂质粘性土，岩石坚硬程度为极软岩土，岩体完整程度为极破粹，岩体基本质量等级分类为V级。

-2强风化层：

强风化状态，裂隙极发育，散体状结构，除ZK3、ZK4、ZK7、ZK11孔外，其余勘察孔均可见，顶板埋深5.5～14.8米（ZK13孔较浅，ZK12、ZK15孔稍深），层厚0.5～6.9米（ZK6孔较薄，ZK13孔较厚），平均2.9米。

上部岩芯多呈硬土状，手捏易粹，含砂量约55～65％，遇水易软化、崩解，局部夹较多粹岩块或石英粹块（大小约2～6cm），标贯测试7次，其中6次实测击数54～214击，平均113击，校正击数44～174击，平均91击，另1次实测击数达50击而击入厚度未超过预打段的15cm，在剖面图中表示为“反弹”，取土状试样1个，为砂质粘性土。

下部岩芯多呈粹块状，锤击易粹，夹少量硬土状，标贯测试4次，实测击数达50击而击入厚度均未超过预打段的15cm，在剖面图中表示为“反弹”，岩石坚硬程度为极软岩，岩体完整程度为极破粹，岩土基本质量等级分类为V级。

-3微风化层：

微风化状态，局部为中风化状态，裂隙极发育，花岗变晶结构，片麻状构造，岩芯呈柱状，局部长柱状或块状，敲击声脆，岩质较硬。

勘探孔均可见，顶板埋深7.6～17.4米（ZK14孔较浅，ZK1、ZK12、ZK15等孔稍深），揭露厚度5.1～7.6米。

取岩石试样35个，其中5个试压时沿裂隙破坏，其余30个饱和单轴抗压强度为31.27～104.33MPa，平均60.13MPa，标准值54.72MPa。

岩石坚硬程度为较硬岩，岩体完整程度为较完整，岩体基本质量等级为Ⅲ级。

各岩土层主要物理力学指标见下表。

主要物理力学指标分层统计表

层序

岩土名称

天然重量γ（KN/m3）

压缩模量ES（MPa）

凝聚力C（KPa）

内摩擦角Φ（°）

垂直渗透系数KV（cm/s）

水平渗透系数kH（cm/s）

摩擦系数μ

砂性素填土

18.0

4.0

0.0

23.0

4.0×10-3

3.5×10-3

-1

淤泥质土

16.5

2.5

8.0

6.0

2.0×10-5

2.0×10-5

0.10

-2

中砂

18.5

10.0

2.0

24.5

6.0×10-4

7.0×10-4

0.40

砂质粘性土

18.5

10.0

16.0

22.0

2.0×10-5

2.5×10-5

0.30

2、邻近建筑概况

本工程地质属珠江三角洲堆积地貌类型区，该场地原来为耕地、鱼塘，后来填土整平，填土时间长达15年。

场地原有建筑已拆除清理。

场地地面高程3.22~3.7m，相对高差约0.5m。

场地地形平坦，交通便利。

邻近建筑民居建于1983年至1993年，基础有天然基础、木桩、φ250混凝土灌注桩，大部分为二至三层砖混结构，建筑物的完好状态为一般较旧，邻近建筑物与本工程地下室最小距离为6.0m。

3、周围管线概况

本工程周围地下重要管道已在工程开工前由建设方移离施工现场，现工地只留下四周邻近房屋边的污水沟，其埋深都很浅，对本支护工程影响不大。

五、支护系统的设计思路

根据基坑支护技术规程（JGJ120-99）有关规定并结合本工程现场情况，本工程地下室西侧及北侧边线外邻近砼道及仓库、住宅等建筑物，其基坑工程安全等级属二级；其余两侧均为空地，基坑工程安全等级属三级。

本基坑支护工程属于临时性工程，使用期限为一年。

再距基坑边坡5m范围内的堆载不得超过10.0KN/m。

根据勘察报告并结合本工程基坑安全情况及施工现场环境，本支护工程采用φ500深层搅拌桩加土钉墙的支护方案。

先在本支护工程工作面外密打单排φ500深层搅拌桩（间距350mm，桩长7m）作止水帷幕，再边开挖边做土钉墙加固支护。

根据施工现场土质情况，现将本支护系统的土钉墙分为3段（Ⅰ～Ⅲ段，分段范围详支护系统计算分段及标高示意图）。

各区段土钉墙方案详各分段剖面图及支护大样图。

六、施工组织管理

成立专项施工指挥小组

安全生产、文明施工是企业生存与发展的前提条件，是达到无重大安全事故的必然保障，为此项目经理部和公司质安部成立以项目经理为组长的地下室支护专项施工指挥小组，其机构组成人员编制和分工如下：

组长：

（项目经理）……负责编制本工程地下室支护工程施工方案，组织有效的专项工程施工的实施，对整个项目施工计划、进度、质量安全负责，指挥专项方案实施全过程。

副组长：

（项目技术负责人）……负责按专项施工方案中的要求向开挖、安装和使用人员进行技术交底，解决施工技术问题。

组员：

（施工员）……负责施工现场平面管理，内外协调，负责开挖前和支护安装的施工测量、放线和水平标高控制。

组员：

（安全员）……负责专项方案实施过程的质量安全检查和监督，并对项目工程分项分步的自检评定，做好经常性的安全生产宣传工作消除事故隐患。

七、施工准备

1．土钉墙施工准备

（1）了解工程质量要求和施工监测内容与要求，如基坑支护尺寸的允许误差，支护坡顶的允许最大变形，对邻近建筑物、道路、管线等环境安全影响的允许程度等；

（2）土钉支护宜在排除地下水的条件下进行施工。

应采取恰当的降排水措施排除地表水、地下水，以避免土体处于饱和状态，有效减小或消除作用于面层上的静水压力；

（3）确定基坑开挖线、轴线定位点、水准基点、变形观测点等，并加以妥善保护；

（4）制订基坑支护施工组织设计，周密安排支护施工与基坑土方开挖、出土等工序的关系，使支护与开挖密切配合，力争达到连续快速施工；

（5）所选用材料应满足下列规定：

1）土锚钢管使用前应调直、除锈、除油；

2）优先选用强度等级为32.5的普通硅酸盐水泥；

3）采用干净的中粗砂，含水量应小于5﹪；

4）使用速凝剂，应做与水泥的相容性试验及水泥浆凝结效果试验。

（6）施工机具选用应符合下列规定：

1）成孔机具和工艺视场地土质特点及环境条件选用，要保证进钻和抽出过程中不引起坍孔，可选冲击钻机、螺旋钻机、回转钻机、洛阳铲等，在易坍孔的土体中钻孔时宜采用套管成孔或挤压成孔工艺；

2）注浆泵规格、压力和输浆量应满足设计要求；

3）混凝土喷射机应密封良好，输料连续均匀，输送水平距离不宜小于100mm、垂直距离不宜小于30m；

4）空压机应满足喷射机工作风压和风量要求，一般选用风量9m3/min以上、风压大于0.5MPa的空压机；

5）搅拌混凝土宜采用强制式搅拌机；

6）输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性；

7）供水设施应有足够的水量和水压（不小于0.2MPa）。

2.深层搅拌桩的施工准备

（1）.施工前的准备工作

①.搞好场地的三通（路通、水通、电通）一平（清除施工现场的障碍物），查清地下管线的位置及确定架空电线的位置、高度；

②.放线：

按设计图纸放线，准确定出各搅拌桩的位置；搅拌桩桩位应每隔5根桩采用竹片或板条进行现场定位。

根据需要改动原设计位置的，需取得设计、监理等的同意后，方可执行；

③.作好施工准备，包括供水供电线路、机械设备施工线路、机械设备放置位置、运输通道等；

④.所需材料应提前进场，水泥及外加剂必须有出厂合格证，水泥必须送试验室检验合格后方能使用。

（2）.施工机械配备

深层搅拌桩机及相应的辅助设备（灰浆泵、灰浆搅拌机等）。

其中，深层搅拌桩机由下述部分组成：

①.动力部分：

一台37千瓦立式摆线针轮式行星减速机；

②.搅拌轴和输浆管：

各一套，其中输浆管的长度根据施工现场的送浆距离确定；

③.搅拌头（钻头）：

一台，钻头磨损后及时更换；

④.灰浆搅拌机：

一台，功率为3千瓦，容积200升；

⑤.集料斗：

一个，容积300升；

⑥.灰浆泵：

一台，功率为12.5千瓦，工作压力为0.5～1.0MPa；

⑦.动力控制箱：

一个。

八、施工工艺

1.整体工艺流程：

2.深层搅拌桩施工工艺流程

桩位放样→钻机就位→检验、调整钻机→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵→反循环提钻并喷水泥浆→至工作基准面以下0.3m→重复搅拌下钻并喷水泥浆至设计深度→反循环提钻至地表→成桩结束→施工下一根桩。

3.深层搅拌桩成桩工艺

（1）.搅拌桩机：

深层搅拌桩机及相应的辅助设备（灰浆泵、灰浆搅拌机等）；

（2）.制备水泥浆：

按设计确定的配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料斗；

（3）.预搅下沉：

待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导架搅拌切土下沉，下沉的速度可由电机的电流监测表控制，工作电流不应大于40A。

搅拌机下沉时开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷边旋转；

（4）.提升喷浆搅拌，搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷边旋转，同时严格按照设计确定的提升速度提升搅拌机；

（5）.重复上、下搅拌，搅拌机提升至设计加固深度的顶面标高时，集料斗中的水泥浆应正好排空，为使软土和水泥浆搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面，搅拌过程同时喷水泥浆；

（6）.清洗，向集料斗注入适量热水，开启灰浆泵、清洗全部管线中的残存水泥浆，直到基本干净，并将粘附在搅拌头上的杂物清洗干净；

（7）.移位，重复上述

（1）-（6）步骤，再进行下一根桩的施工。

3.土钉墙施工工艺流程

（1）基坑开挖

基坑要按设计要求严格分层分段开挖，在完成上一层作业面土钉与喷射混凝土面层达到设计强度的70﹪以前，不得进行下一层土层的开挖。

每层开挖最大深度取决于在支护投入工作前土壁可以自稳而不发生滑动破坏的能力，实际工程中常取基坑每层挖深与土钉竖向间距相等。

每层开挖的水平分段宽度也取决于土壁自稳能力，且与支护施工流程相互衔接，一般多为5～15m长。

当基坑面积较大时，允许在距离基坑四周边坡8～10m的基坑中部自由开挖，但应注意与分层作业区的开挖相协调。

挖方要选用对坡面土体扰动小的挖土设备和方法，严禁边壁出现超挖或造成边壁土体松动。

坡面经机械开挖后要采用小型机械或铲锹进行切削清坡，以使坡度及坡面平整度达到设计要求。

（2）喷射第一道面层

每步开挖后应尽快做好面层，即对修整后的边壁立即喷上一层薄混凝土或砂浆。

若土层地质条件好的话，可省去该道面层。

（3）设置土钉

土钉的设置也可以是采用专门设备将土钉钢管击入土体，但是通常的做法是先在土体中成孔，然后置入土钉钢管并注浆。

1）钻孔

钻孔前，应根据设计要求定出孔位并作出标记及编号。

当成孔过程中遇到障碍物需调整孔位时，不得损害支护结构设计原定的安全程度。

采用的机具应符合土层特点，满足设计要求，在进钻和抽出钻杆过程中不得引起土体坍孔。

而在易坍孔的土体中钻孔时宜采用套管成孔或剂压成孔。

成孔过程中应由专人做成孔记录，按土钉编号逐一记载取出土体的特征、成孔质量、事故处理等，并将取出的土体及时与初步设计所认定的土质加以对比，若发现有较大的偏差要及时修改土钉的设计参数。

2）插入土钉钢管

插入土钉钢管前要进行清孔检查，若孔中出现局部渗水、塌孔或掉落松土应立即处理。

3）注浆

注浆前要验收土钉钢管安设质量是否达到设计要求。

一般可采用重力、低压（0.4～0.6MPa）或（1～2MPa）注浆，水平孔应采用低压或高压注浆。

压力注浆时应在孔口或规定位置设置止浆塞，注满后保持压力3～5min。

重力注浆以满孔为止，但在浆体初凝前需补浆1～2次。

对于向下倾角的土钉，注浆采用重力或低压注浆是宜采用底部注浆方式，注浆导管底端应插至距孔底250～500mm处，在注浆同时将导管匀速缓慢地撤出。

注浆过程中注浆导管口始终埋在浆体表面以下，以保证孔中气体能全部逸出。

注浆时要采取必要的排气措施。

对于水平土钉的钻孔，应用口部压力注浆或分段压力注浆，此时需配排气管并与土钉钢管绑扎牢固，在注浆前与土钉钢管同时送入孔中。

向孔内注入浆体的充盈系数必须大于1。

每次向孔内注浆时，宜预先计算所需的浆体体积并根据注浆泵的冲程数计算出实际向孔内注入的浆体体积，以确认实际注浆量超过孔内容积。

注浆材料宜用水泥浆或水泥砂浆。

水泥浆的水灰比宜为0.5；水泥砂浆的配合比宜为1：

1～1：

2（重量比），水灰比宜为0.38～0.45。

需要时可加入适量速凝剂，以促进早凝和控制泌水。

水泥浆、水泥砂浆应拌合均匀，随伴随用，一次拌合的水泥浆、水泥砂浆应在初凝前用完。

注浆前应将孔内残留或松土的杂土清除干净。

注浆开始或中途停止超过30min时，应用水或稀水泥浆润滑注浆泵及其管路。

用于注浆的砂浆强度用70㎜×70㎜×70㎜立方体试块经标准养护后测定。

每批至少流取3组（每组3块）试件，给出3d和28d强度。

为提高土钉抗拔能力，还可采用二次注浆工艺。

（4）喷第二道面层

在喷混凝土之前，先按设计要求绑扎、固定钢筋网。

面层内的钢筋网片应牢固固定在边壁上并符合设计规定的保护层厚度要求。

钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，但在喷射混凝土时不应出现振动。

钢筋网片可焊接或绑扎而成，网格允许偏差为±10㎜。

铺设钢筋网时每边的搭接长度应不小于一个网格边长或200㎜，如为搭焊则焊接长度不小于网片钢筋直径的10倍。

网片与坡面间隙不小于20㎜。

土钉与面层钢筋网的连接通过2块L56×5角钢固定。

角钢压紧纵横加强筋与钢管侧焊固定土钉。

土钉钢管也通过纵横加强钢筋直接焊接在钢筋网上，焊接强度要满足设计要求。

喷射混凝土的配合比应通过试验确定，粗骨料最大粒径不宜大于12㎜，水灰比不宜大于0.45，并应通过外加剂来调节所需工作度和早强时间。

当采用干法施工时，应事先对操作手进行技术考核，以保证喷射混凝土的水灰比和质量达到设计要求。

喷射混凝土前，应对机械设备、风、水管路和电路进行全面检查和试运转。

为保证喷射混凝土厚度达到均匀的设计值，可在边壁上隔一定距离打入垂直短钢筋段作为厚度标志。

喷射混凝土的射距宜保持在0.6～1.0m范围内，并使射流垂直于壁面。

在有钢筋的部位可先喷钢筋的后方以防止钢筋背面出现空隙。

喷射混凝土的路线可从壁面开挖层底部逐渐向上进行，但底部钢筋网搭接长度范围以内先不喷混凝土，待与下层钢筋网搭接绑扎之后再与下层壁面同时喷混凝土。

混凝土面层接缝部分作成45°角斜面搭接。

当设计面层厚度超过100mm时，混凝土应分两层喷射，一次喷射厚度不宜小于40mm，且接缝错开。

混凝土接缝在继续喷射混凝土之前应清除浮浆碎屑，并喷少量水润湿。

面层喷射混凝土终凝后2h应喷水养护，养护时间宜3～7d，养护视当地环境条件采用喷水、覆盖浇水或喷涂养护剂等方法。

喷射混凝土强度可用边长为100mm的立方体试块进行测定。

制作试块时，将试模底面紧贴边壁，从侧向喷入混凝土，每批至少留取3组（每组3块）试件。

九、深基坑降排水方案

2.地下水

勘探孔开孔测得初见水位埋深0.70～1.50米（黄海高程1.54～2.50米），勘探结束后，测得勘探孔孔内静止水位埋深0.60～1.20米（黄海高程1.84～2.40）。

场地位于珠江三角洲冲积平原区，地下水类型为孔隙潜水，主要赋存于

层砂性素填土及

-2层中砂孔隙中，

层中的地下水补给、排泄以水平向渗透为主，具微承压性。

基岩裂隙富水性受裂隙发育程度及补给条件控制，据钻孔资料未见裂隙破粹带，裂隙水贫乏，但不排除孔间有富水裂隙带存在的可能性。

根据土质及室内试验结果判定：

层砂性素填土及

-2层中砂属中等透水性，其余岩土层属微～极微透水性。

-2层为主要含水层，由于连续性差、厚度小，故地下水不丰富。

按地下水的腐蚀性受环境及土层渗透性影响划分，地下水环境类型为Ⅱ类，地层渗透性为A类，根据场地环境并参考场地北面约250米“容桂文塔公园及文康路改造拆迁安置区”勘察工程（报告编号：

2009K043）所取水样水质分析结果按《岩土工程勘察规范》（GB50021-2001）有关条文判定：

地下水对混凝土结构及钢筋混凝土中钢筋具微腐蚀性。

2.降排水布置思路

本工程深基坑内采用集水井排水及回灌井灌水的降排水系统。

在基坑四周布置4个500×500×300集水井，4个井口用宽500、深200排水沟相连。

（具体构造详集水井示意图）为了较好地使基坑的地下水位相对稳定，保护好道路、房屋与管线，在基坑边的邻近房屋旁布置4个回灌井稳定水位。

回灌井采用深1.2m，宽800长800的砂井。

（具体构造详回灌井大样图）当基坑开挖至设计深度时，用抽水机预先将场地地表水及地下水通过排水坑引至降水井。

当地下水超过基坑底时，用抽水机把地下水抽入市政下水道降低地下水位（地下水位应保持低于开挖底面0.5m），与此同时要不定时观察回灌井的地下水位变化，当低于平常水位时，用自来水灌入回灌井，直到其水位回复到平常水位。

（降水井与回灌井位置详地下室支护平面布置图）

3.降排水的安全要求

降水前应考虑水影响范围内的已有建筑物和构筑物可能产生附加沉降位移或供水井水位下降，以及在岩溶土洞发育地区可能引起的地面塌陷，必要时应采取防护措施。

在降水期间，应定期进行沉降和水位观测并作出记录。

降水期间应经常观测记录水位，以便发现问题及时处理。

施工期间应保证地下水位经常低于开挖0.5m以上。

井点降水工作结束后所留的井孔必须用砂砾式粘土填实。

如井孔位于建筑物或构筑物基础以下，且设计对地基有特殊要求时，应按设计要求回填。

回灌井与降水井的距离不宜小于6.0m。

回灌水量可通过水位观测孔中水位变化进行控制和调节，不宜超过原水位标高。

回灌砂井的灌砂量应取井孔体积的95%，以填料宜采用含泥量不大于3%、不均匀系数在3～5之间的纯净中粗砂。

回灌井与降水井应协调控制，回灌水宜采用清水。

在基坑降水期间，应严密监测地下水位地表沉降和建筑物沉降，发现异常现象时应及时采取措施，必要时应停止抽水，全面回灌。

一十、监测措施与监测方案

1.监测措施

（1）.基坑工程应采用仪器观测和目测调查相结合的方法进行监测，使仪器观测结果和目测结果互为补充、互相验证，保证现场监测结果能够及时、真实、准确地反映基坑工程的性状。

（2）.现场监测时应记录雨水、气温等气象情况。

（3）.检查支护结构的裂缝时，应重点检查支护桩侧、支护墙面、主要支撑、连接节点等关键部位的开裂变位情况以及支护结构的渗漏水情况。

（4）.边坡土体顶部和支护结构顶部的水平位移和沉降观测点应沿基坑周边布置，观测点间距不宜大于15m。

（5）.位于基坑周边2H~4H（对软弱土层取较大值，H为基坑开挖深度）范围内见建（构）筑物，应观测其变位。

如果在基坑开挖过程和地下工程施工时间发现支护结构严重漏水等可能危及较远建（构）筑物的情况，则应及时补测较远建（构）筑物的变位。

建筑物的沉降观测点宜沿建筑物周边不止。

建（构）筑物与基坑相邻的侧边和角位必须设置沉降观测点、倾斜观测点和水平位移观测点。