数控加工工艺与编程习题答案完整版.docx
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数控加工工艺与编程习题答案完整版
第1章数控机床基础知识
1-1数控机床具有哪些特点？
1、具有柔性化和灵活性。
当改变加工工件时，只要改变数控程序即可，所以合适产品更新换代快的要求。
2、可以采用较高的切削速度和进给速度（或进给量）。
3、加工精度高，质量稳定。
数控机床本身精度高，此外还可以利用参数的修改进行。
精度校正和补偿。
1-2数控机床由哪几部分组成？
1、程序及程序载体。
数控装置由数控机床自动加工工件的工作指令组成。
包括切靴过程中所需要的机械运动，工件，轮廓，尺寸。
工艺参数等加工信息。
2、输入装置。
输入装置的作用是将程序载体上的数控代码信息转化成相映的电脉冲信号。
并传送至数控装置的储存器。
3、数控装置。
数控装置是数控机床的核心。
包括微型计算机，各种接口电路，显示器。
和硬件及相应软件。
4、强电控制装置。
5、伺服控制装置。
6、机床的机械部件。
1-3伺服控制装置的主要作用是什么？
伺服控制装置主要完成机床的运动，其运动控制。
包括进给运动主轴，运动位置控制等。
1-4先进制造技术包括哪些内容？
1-5数控机床按伺服控制系统和加工运动轨迹方式分为哪几类，各有什么特点？
一、按控制方式分最常用的数控机床可分为以下三类:
1、开环数控机床，这类机床通常为经济型、中小型数控机床。
具有结构简单，价格低廉，调试方便等优点。
但通常输出的转距大小受到限制，而且当输入的频率较高时，容易湿不男女，实现运动部件的控制，因此已不能完全满足数控机床提高功率。
运动速度和加工精度的要求。
。
2、闭环数控机床，相比开环数控机床，闭环数控机床的精度更高。
速度更快，驱动功率更大，但是这类机床价格昂贵，对机床结构及传动链依然提出了严格的要求。
3、半闭环数控机床。
半闭环数控机床可以获得比开环系统更高的加工精度。
但由于机械传动链的误差无法得到消除或校正。
因此它的位移精度比闭环系统低，大多数数控机床采用半闭环控制系统。
二、按机械加工运动轨迹方式分类
1、点位控制数控机床（孔加工）
点位控制数控机床的要求点在空间的位置准确。
而不控制点到点之间的路径轨迹和精度，由于不控制运动轨迹，因此各坐标轴之间的运动是不相关的，在移动过程中，不对工件进行加工。
这类数控机床主要有数控钻床，数控坐标镗床。
数控压力机等。
2、直线控制数控机床（CNC车床）
所谓直线控制就是不仅要保证点的位置精度。
而且要保证点与点之间的进行直线切削。
因此对位移速度也要进行控制。
也称点位置直线控制。
在数控镗铣床上使用这种控制方法。
可以在一次装夹箱式工件加工中队旗。
平面和台阶完成铣削，然后再进行钻孔。
镗孔加工，这样可以大大提高生产率，这类数控机床主要有比较简单的数控机床，数控铣床，数控磨床等。
3、轮廓控制数控机床（斜线、曲面、曲线）
轮廓控制的特点是能够对两个或两个以上的运动坐标的位移和速度同时进行连续控制。
它不仅要控制机床移动部件的起点和终点，坐标。
而且要控制整个加工过程中每一点的速度方向和位移量。
也称为连续控制数控机床。
这类数控机床主要有数控车床，数控铣床，数控线切割机床，加工中心等。
1-6数控机床产生与发展经历了哪些阶段？
1）1952年美国研制出第一代数控机床,其数控系统由电子管、继电器、模拟电路组,体力庞大,价格昂贵。
2）1959年数控系统中开始广泛采用晶体管和印制电路板,数控系统跨入第二代。
第二代数控系统体积缩小,成本有所下降。
3）1965年出现了小规模集成电路,数控系统发展到第三代。
第三代数控系统不仅体积卜、功率消耗少,且可靠性提高,价格进一步下降。
以上这三代数控系统主要由电子管、晶体管、集成电路组成,称为硬线数控系统,有很多硬件和连线特点,电路复杂,可靠性不高。
4）随着计算机技术的发展,小型计算机的价格急剧下降,小型计算机开始取代专用数控计算机,使数控系统进入了以小型计算机化为特征的第四代,数控的许多功能由软件程序来实现。
5）1974年,以微处理器为核心的数控系统问世,标志着数控系统进入第五代。
微处理器数控系统的数控机床得到了飞速发展和广泛应用。
第四、五代数控系统主要由计算机硬件和软件组成,通常称为计算机数控系统（CNC）,又由于其利用存储在存储器里的软件控制系统工作,因此也称为软件数控系统。
这种系统容易扩大功能,柔性好,可靠性高。
1-7数控机床发展趋势是什么？
高速化，高精度化，多功能化，智能化，高柔性化，可靠性最大化。
1-8什么是柔性制造系统？
柔性制造系统是一个以网络为基础，面向车间的开放式集成制造系统。
它具有多台制造设备，由一个物料运输系统将所有设备连接起来，由计算机进行高度自动的多级管理与控制。
适用于多品种中小批量的工件制造一个柔性制造系统。
加工对象的品种为5～300种，其中大多为30种以下。
第2章数控机床编程基础与加工工艺
2-1简述数控编程的内容和步骤
1、分析工件图样
2、制定工艺方案
3、数值计算
4、编写工件加工程序
5、程序储存并校验
6、首件试切
2-2数控编程的方法有几种？
各自的特点是什么？
1、手工编程
由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。
适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。
2、自动编程
使用计算机或程编机，完成零件程序的编制的过程，对于复杂的零件很方便。
替程序编制人员完成了烦琐的数值计算,可提高编程效率几十倍乃至上百倍,解决了许多手工编程无法解决的复杂工件的编程难题。
2-3对刀点有何作用？
对刀点的选择原则是什么？
作用:
对刀点是通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点
选择原则:
1、所选的对刀点应使程序编制简单。
2、对刀点应选择在容易找正、便于确定工件的加工原点的位置。
3、对刀点的位置应在加工时检查方便、可靠。
4、有利于提高加工精度。
2-4程序段中各程序字有什么组成？
地址和数字
2-5坐标系建立的原则是什么？
1、假定刀具相对于静止的工件运动,当工件移动时,则在坐标轴符号上加“"表示。
2、标准坐标系采用右手笛卡儿直角坐标系。
3、刀具远离工件的运动方向为坐标轴的正方向。
4、机床主轴旋转运动的正方向按照右手螺旋定则判定。
2-6机床坐标系和工件坐标系的区别是什么？
机床坐标系是机床上固有的坐标系,并设有固定的坐标原点,是按机床坐标系建立的原则由数控机床制造商提供的。
工件坐标系是编程人员在编程和加工时使用的坐标系,是程序的参考坐标系,工件坐标系的位置以机床坐标系为参考点,一般在一台机床中可以设定6个工件坐标系。
2-7数控加工工序设计的主要任务是什么？
工序设计的内容有哪些？
主要任务是进一步把本工序的加工内容、切削用量、工艺装备、定位夹紧方式及刀具运动轨迹都确定下来,为编制加工程序做好充分准备。
内容:
1、确定走刀路线和安排加工顺序
2、定位基准与夹紧方案的确定
3、夹具的选择
4、刀具选择
5、确定刀具与工件的相对位置
2-8G指令和M指令的基本功能是什么？
G指令：
基本功能指令通常称为准备功能指令，用G代码表示，称为G代码编程，它是用地址字G和后面的两位数字来表示的。
M指令：
辅助功能字也称M功能，M指令或M代码。
2-9什么是基点和节点？
基点：
构成工件轮廓几何素线的交点或切点称为基点。
节点：
工件非圆曲线轮廓拟合线段中的交点或切点称为节点。
2-10数控工艺路线设计中主要应注意哪几个问题?
1.工序的划分
根据数控加工的特点，数控加工工序的划分可按下列方法进行：
（1）以一次安装、加工作为一道工序。
这种方法适合于加工内容较少的零件，加工完后就能达到待检状态。
（2）以同一把刀具加工的内容划分工序。
有些零件虽然能在一次安装中加工出很多待加工表面，但考虑到程序太长，会受到某些限制，如控制系统的限制（主要是内存容量），机床连续工作时间的限制（如一道工序在一个工作班内不能结束）等。
此外，程序太长会增加出错与检索的困难。
因此程序不能太长，一道工序的内容不能太多。
（3）以加工部位划分工序。
对于加工内容很多的工件，可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内腔、外形、曲面或平面，并将每一部分的加工作为一道工序。
（4）以粗、精加工划分工序。
对于经加工后易发生变形的工件，由于对粗加工后可能发生的变形需要进行校形，故一般来说，凡要进行粗、精加工的过程，都要将工序分开。
2.顺序的安排
顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位、安装与夹紧的需要来考虑。
顺序安排一般应按以下原则进行：
（1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑；
（2）先进行内腔加工，后进行外形加工；
（3）以相同定位、夹紧方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数；
3.数控加工工艺与普通工序的衔接
数控加工工序前后一般都穿插有其它普通加工工序，如衔接得不好就容易产生矛盾。
因此在熟悉整个加工工艺内容的同时，要清楚数控加工工序与普通加工工序各自的技术要求、加工目的、加工特点，如要不要留加工余量，留多少；定位面与孔的精度要求及形位公差；对毛坯的热处理状态等，这样才能使各工序达到相互满足加工需要，且质量目标及技术要求明确，交接验收有依据。
2-11在确定数控机床加工工艺内容时，应首先考虑哪些方面的问题？
（1）通用机床无法加工的内容应作为优选内容。
（2）通用起床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容。
（3）通用机床效率低，工人手工操作强度大的内容，可在数控机床尚存在富余加工能力的基础上进行选择。
2-12一个完整的程序有几部分组成？
一个程序都是由程序号、程序的内容和程序结束三部分组成，程序中每一行称为一个程序段，每一程序段至少由一个程序字所组成，程序字是由一个地址和数字组成，每一程序段后加一结束符，以表示一个程序段结束。
2-13如何确定工件坐标系？
1．先确定Z轴
1）对于有单个主轴的机床，Z轴的方向平行于主轴所在的方向，Z轴的正方向为刀具远离工件的方向。
机床主轴是传递主要切削动力的轴，可以表现为加工过程带动刀具旋转，也可表现为带动工件旋转。
如车床、内外圆磨床的Z轴是带动工件旋转的主轴；而钻床、铣床、镗床的Z轴则是带动刀具旋转的主轴。
2）当机床有几个主轴时，则规定垂直于工件装夹平面的主轴为主要主轴，与该轴平行的方向为Z轴的方向。
3）如果机床没有主轴，如数控悬臂刨床，则规定Z轴垂直于工件在机床工作台上的定位表面。
2．再确定X轴
1）X坐标轴是水平方向，它平行于工件装夹平面。
2）对于主轴带动工件旋转的机床，X坐标的方向在工件的径向上，平行于横向滑座的移动方向，刀具远离主轴中心线的方向为X坐标轴的正方向。
例如数控车床，
3）对于刀具旋转的机床，如Z坐标是水平（卧式）的，当从主要刀具的主轴向工件看时，向右的方向为X的正方向；如Z坐标是垂直（立式）的，当从主要刀具的主轴向立柱看时，X的正方向指向右边。
4）对刀具或工件均不旋转的机床（如刨床），X坐标平行于主要进给方向，并以该方向为正方向。
3．Y坐标轴
Y坐标轴根据Z和X坐标轴，按照右手直角笛卡尔坐标系确定。
⒋其他坐标轴
如在X、Y、Z主要直线运动之外另有第二组、第三组平行于它们的运动，可分别将它们的坐标定为U、V、W和P、Q、R。
⒌旋转坐标轴A、B、C
A、B、C分别表示其轴线平行于X、Y、Z的旋转坐标轴。
2-14什么是机床坐标系，工件坐标系，机床原点，机床参考点，工件原点？
机床坐标系：
机床坐标系是机床上固有的坐标系，并设有固定的坐标原点，是按机床坐标系建立的原则由数控机床制造商提供。
机床出厂时该坐标系就已确定，用户不能轻易修改。
该坐标系与机床的位置检测系统相对应，是数控机床的基准，机床每次通电开机后应首先进行回零操作来建立机床坐标系。
绝对编码器数控机床不用回零操作也可以。
工件坐标系：
是编程人员在编程和加工时使用的坐标系，是程序的参考坐标系，工件坐标系的位置以机床坐标系为参考点，一般在一个机床中可以设定6个工件坐标系。
机床原点：
机床原点又叫机械原点或机械零点，它是机床坐标系的原点。
该点是机床上的一个固定点，其位置由机床制造商确定，是机床坐标系的基准点。
数控车床的机床原点一般设在卡盘前端面或后端面与主轴中心线的交点。
数控铣床的机床原点，各生产厂不一致，有的设在机床工作台左下角顶点，有的设在机床工作台的中心，还有的设在进给行程的终点。
机床参考点：
机床参考点是机床坐标系中一个固定不变的位置点，是用于对机床工作台、滑板与刀具相对运动的测量系统进行标定和控制的点。
机床参考点通常设置在机床各运动轴正向极限位置，通过减速行程开关粗定位而由零点脉冲精确定位。
工件原点：
编程人员以工件图样上的某点为工件坐标系，称工件原点，而编程时的刀具轨迹坐标点是按工件轮廓在工作坐标系中的坐标确定。
在加工时，工件随夹具安装在机床上，这时测量工件原点与机床原点间的距离，称作工件原点偏置。
在加工时，工件原点偏置便能自动加到工件坐标系上，使数控系统可按机床坐标系确定加工时的绝对坐标值。
第3章FANUC系统数控车床编程
3-1数控车床编程有那些特点？
1）在一个程序段中，可以采用绝对值编程（用X、Z表示）、增量值编程（用U、W表示）或者二者混合编程（X、W或U、Z表示）。
2）径向尺寸编程（X方向）分为直径编程和半径编程。
当直径方向（X方向）用绝对值编程时，X以直径值表示；用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示，并附方向符号（正向可以省略）。
通常系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定或通过编程指令进行切换。
3） X向的脉冲当量应取Z向的一半。
4）车削加工毛坯余量较大时，为简化编程，数控装置常备有不同形式的固定循环和复合循环，可以进行多次重复循环切削。
5）编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常被磨成一个圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿和刀尖位置确定。
3-2简述数控车床原点和参考点的区别与联系。
区别：
工件图样给出以后，首先应该找出图样上的设计基准点，图样上其他各尺寸都是以该基准来进行标注的。
同时，在工件加工过程中有工艺基准，设计基准应尽量与工艺基准统一。
一般情况下，将该基准称为工件原点。
参考点也是机床上一个固定的点，它是刀具退到一个固定不变的位置。
联系：
机床原点和参考点就是同一个坐标系上的原点和另一个点
3-3数控车床的基本功能指令如何分类？
1.准备功能G代码
基本功能指令通常称为准备功能指令，用G代码表示，称为G代码编程，它是用地址字G和后面的两位数字来表示的。
2．辅助功能M代码
辅助功能字也称M功能，M指令或M代码。
辅助功能字由地址符M和其后两位数字组成，有M00-M99共100种。
M指令是控制机床在加工时做一些辅助动作的指令。
（1）M00：
程序停止执行M00指令后，自动运行停止，机床所有动作均被切断，以便进行某种手动操作。
程序停止时，所有模态指令信息保持不变。
重新按动循环启动按钮后，系统将继续执行后续的程序段。
（2）M01：
选择停止与M00相似，在包含M01的程序段执行以后自动运行停止。
它与M00的区别是：
只有当机床操作面板上的“选择停止”开关压下时M01才有效，否则无效。
可用循环启动按钮恢复自动运行。
（3）M02：
程序结束执行该指令后，表示程序内所有指令均已完成，因而切断机床所有动作，机床复位。
但程序结束后，程序光标不返回到程序开头的位置。
4）M30：
程序结束并复位执行该指令后，除完成M02的功能外，程序光标将自动返回到程序开头的位置，同时为加工下一个工件做好准备。
通常程序结束采用该指令。
（5）M03：
主轴正转（顺时针旋转）
（6）M04：
主轴反转（逆时针旋转）
（7）M05：
主轴停转
（8）M06：
换刀
M06必须与相应刀号（T代码）结合，才能构成完整的换刀指令。
经济型车床无此功能。
（9）M07：
雾状切削液打开
（10）M08：
液态切削液打开
（11）M09：
切削液关闭
（12）M98：
调用子程序
（13）M99：
子程序调用结束，返回主程序
3-4数控车床的补偿功能有哪些？
数控车床的补偿功能是其主要功能之一，它分为两大类，即刀具的位置补偿（亦称刀具尺寸补偿、轮廓补偿、偏置补偿）和刀尖圆弧半径补偿。
3-5设定工件坐标系有哪些意义？
说明指令G50与指令G54~G59的使用区别。
（1）工件坐标系是编程人员在程序编制中使用的坐标系，程序中的坐标值均以此坐标系为依据，因此又称为编程坐标系。
（2）用G50指定设定工件坐标系时，其书写格式为：
G50X_Z_其中X、Z表示刀具当前位置在工件坐标系中的坐标。
使用G54～G59指令，可以在机床行程范围内设置6个不同的工件坐标系。
这些指令和G50指令相比，在使用时有很大区别。
用G50指令设定工件坐标系，是在程序中用程序段中的坐标值直接进行设置；而用G54～G59指令设置工件坐标系时，必须首先将G54～G59的坐标值设置在原点偏置寄存器中，编程时再分别用G54～G59指令调用，在程序中只写G54～G59指令中的一个指令。
3-6说明基本指令G00,G01,G02,G03,G04,G28的意义。
G00:
快速点位移动G00，执行该指令时，刀具以机床规定的进给速度从所在点以点位控制方式移动到终点。
移动速度不能由程序指令设定，它的速度已由生产厂家预先调定。
G00为模态指令，只有遇到同组指令时才会被取替。
G01:
直线插补G01，直线插补也称直线切削，该指令使刀具以直线插补运算联动方式由某坐标点移动到另一坐标点，移动速度由进给功能指令F来设定。
机床执行G01指令时，如果之前的程序段中无F指令，在该程序段中必须含有F指令。
G01和F都是模态指令。
G01指令是模态指令，可加工任意斜率的直线。
G02，G03：
圆弧插补指令G02、G03
圆弧插补指令使刀具在指定平面内按给定的进给速度作圆弧运动，切削出母线为圆弧曲线的回转体。
顺时针圆弧插补用G02指令，逆时针圆弧插补用G03指令。
G04：
暂停指令G04
G04指令常用于车槽、镗平面、孔底光整以及车台阶轴清根等场合，可使刀具做短时间的无进给光整加工，以提高表面加工质量。
执行该程序段后暂停一段时间，当暂停时间过后，继续执行下一段程序。
G04指令为非模态指令，只在本程序段有效。
G28:
G28是返回参考点指令。
自动返bai回参考点（duG28）利用这项指令zhi，可以使控轴自动分会参考点。
3-7说明圆弧插补指令G02,G03的区别。
顺时针圆弧插补用G02指令，逆时针圆弧插补用G03指令。
3-8说明粗加工循环指令G71的使用格式。
G70如何使用？
外径粗车循环指令G71
（1）编程格式：
G71U（△d）R（e）；
G71P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）F（f）S（s）T（t）；
△d：
每次X向循环背吃刀量（半径值），mm，没有正、负号。
切削方向取决于AA方向。
该值是模态的，直到其他值指定以前不改变。
e：
每次X向切削退刀量，mm，该值是模态的，直到其他值指定以前不改变。
ns：
精加工程序中的第一个程序段的顺序号。
nf：
精加工程序中的最后一个程序段的顺序号。
△u：
X轴方向的精车余量，（直径量），mm。
△w：
Z轴方向的精车余量，mm。
f:
进给速度。
s:
主轴转速。
t:
刀具。
f、s、t：
仅在粗车循环程序段中有效，在顺序号ns至nf程序段中无效。
精加工循环G70编程
（1）编程格式G70P（ns）Q（nf）；
（2）参数说明其中P（ns）和Q（nf）的含义与粗车循环指令中的含义相同。
在G71程序段中规定的F、S、T对于G70无效，但在执行G70时顺序号ns至nf程序段之间的F、S、T有效；当G70循环加工结束时，刀具返回到起点并读下一个程序段；ns的程序段必须为G00/G01指令；G71中ns至nf程序段不能调用子程序。
在顺序号为ns到顺序号nf的程序段中，不应包含子程序。
3-9说明循环指令G71,G72,G73的区别。
G71指令只需要指定精加工轮廓路线，CNC系统便会根据G71给定的参数自动生成粗加工路线，将粗加工加工余量切削完成。
细长轴内外径循环切削加工。
G72:
端面粗车复合循环G72，该循环与G71的区别仅在于切削方向平行于X轴。
端面粗车复合循环方式适用于长径比较小的盘类零件的粗车。
指令含义与G71相类似，不同之处是刀具平行于X轴方向切削，它是由外径方向向轴心方向切削工件端面。
G73:
固定形状粗车复合循环也称为封闭切削循环，可以切削固定的图形，适合切削铸造成形、锻造成形或者已粗车成形的工件。
当毛坯轮廓形状与工件轮廓形状基本接近时，用该指令比较方便。
3-10说明螺纹切削循环指令G76的使用格式。
（1）指令格式G76P（m）（r）（α）Q（△dmin）R（d）
G76X（U）_Z（W）_R（i）P（k）Q（△d）F（L）
（2）2.指令说明
m：
精加工重复次数1~99；
r：
螺纹的倒角（倒棱）量，该参数单位为0.1L（L为螺距）；
α：
刀尖的角度（螺纹牙的角度）可从80°、60°、55°、30°、29°、0°这六个角度中选择一个，由两位数规定；
△dmin：
最小切削深度（半径值），车削过程中，当计算深度小于这个极限值时，切削深度按此值计算，该参数为模态量，um；
d：
精加工余量（半径值），该参数为模态量，mm；
X（U）-Z（W）-螺纹切削终点的坐标值，mm；
i：
螺纹锥度值（半径差值），当i=0时，为普通直螺纹加工，单位：
mm；
K：
螺纹牙高度（半径值），由近似公式得：
螺纹牙高=0.65×螺距，um；
△d：
第一刀切削深度（半径值），um；
L:
螺纹导程，mm。
3-11说明车刀刀尖半径补偿的意义。
当实际刀具安装以后，由于实际刀尖与编程起点不能重合，必然会存在着一定的偏移量，其偏移值主要表现在X方向和Z方向。
如果测量出这两个偏移量，并将其输入到相应的存储器中，当程序执行到刀具补偿功能时，原来的编程起点就会被实际刀尖所取代，从而简化了编程。
3-12加工螺纹时，为什么要计入螺纹切入，切出长度？
螺纹加工时，由于机床伺服系统本身具有滞后特性，存在滞后误差，会在起始段和停止段发生螺纹的螺距不规则现象，所以整个被加工螺纹的长度应该计入切入、切出长度。
3-13试分析单线螺纹与双线螺纹在编程是有什么区别？
单线螺bai纹由于其螺旋升角较小（不容du易滑动），螺丝和螺母旋zhi合形成的摩擦力较大（有自琐能力），用在螺纹的锁紧，例如固定吊扇的螺丝螺母、煤气瓶的接头和机械设备里零件间的固定连接等；而多线螺纹由于其螺纹升角较大（容易滑动），螺丝和螺母旋合形成的摩擦力较小，用于传递动力和运动。
多线螺纹的导程较大，同螺距的双线螺纹导程是单线螺纹导程的2倍，但是螺纹导程大了以后，自锁能力下降。
单线螺纹编程一次，双线螺纹在编程编2次螺纹程序。
3-14如题图所示工件，编写工件的加工工艺，选择合适的刀具，选择合适的切削速度，进给速度（或进给量）和背吃刀量，编写程序。
模拟程序，程序正确后进行加工，加工后检查工件质量。
工件毛坯：
Ф30mm铝合金棒料。
（1）
（2）
（3）
（4）（5）
3-15如图所示零件，编写零件的加工工艺，选择合适的刀具，选择合适的切削速度、进给速度（或进给量）和背吃刀量，编写程序。
模拟程序正确后进行加工，加工后检查工件质量。
工件毛坯：
Φ60mm铝
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