生产LOSS分析CN_.ppt

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生产革新教育资料生产革新教育资料生産生産LOSS分析分析生产损失分析的实施方法设备有效稼动率【机器】设备有效稼动率时间稼动率速度稼动率良品率工程管理工程速度工程能力开工时间（）实际运转时间（）有效稼动时间（）有效稼动时间（）休息日午休生产调整速度稼动率理论周期理论周期时间实际周期时间100减少的时间速度的浪费不良的浪费绝对总时间（24HR日365日年）（）工程不良实际值与理论值之差准备的浪费故障导致的等待的浪费瞬间停机浪费时间稼动率1停机率良品率不良率综合效率【组立】综合效率稼动工时直接工时产量工时全行业行事全公司早会除外工时定例非作业损失工时投入工时（工资支付对象工时）早会、休息日常点检、日常清扫等待的浪费停线的浪费稼动率稼动工时投入工时100直接率直接工时稼动工时100直接作业效率率产量工时直接工时100稼动率直接率直接作业效率时间分析的汇总与生产线编制效率的确认时间分析的汇总与生产线编制效率的确认也有一人作业的情况，但这里只针对5人（5工序）作业的事例说明其汇总方法。

首先，求出各工序的要素作业时间的合计，这个要素作业时间的合计称之为“标准时间”。

作业时间合计结果（各工序的标准时间）第工序秒损失秒第工序秒秒第工序秒秒第工序秒秒第工序秒秒合计秒秒生产线编制效率标准时间合计瓶颈工序的标准时间工序数有的编制损失。

注）生产线编制效率也称为生产线平衡效率。

间隔时间间隔时间（假定）瓶颈工序编制损失标准时间合计损失损失时间（7大损失）标准时间工序（人员）生产线平衡性所谓生产线平衡性，是指平均分配生产线作业中作业者的作业量。

有关产线平衡的用语间隔时间：

为达成生产计划每人的作业时间完成1个产品的时间间隔间隔时间的计算方法（PitchTime）P=TQQ：

目标产量日T：

实际稼动时间周期时间：

最长作业时间（瓶颈工序的作业时间）：

C工序数：

N总作业时间：

工序作业时间的合计（所需工时台）：

A生产线编制效率H1=ACN表示作业编制程度H2=APN表示包括管理损失在内的编制程度生产线平衡性的基本概念关于生产线平衡性，通过以下对策来实现目标。

l作业的分工、结合、类似作业的汇总l作业的改善（作业手顺、方法的改善、治工具的使用）l先行顺序考考虑难易度不均衡易度不均衡l考虑了作业者能力的配置（技能损失）l领跑者的设置l发生转产、不良、瞬间停机情况的对应生产线平衡性问题的用语l间隔时间：

产品被从生产线送出去的时间间隔，是生产速度的反数。

C=间隔时间、P生产期间、Q=期间中的生产量此间隔时间是分配给作业者的作业量极限。

l作业场所l要素作业l停机时间对要素作业的完成顺序关系进行图示的图称为优先顺序图，以作业一览表或先行矩阵图为基础作成。

要素作业编号直接先行作业编号完成顺序制约154327698105843756743先行顺序图1要素作业编号5作业时间生产线平衡性问题的定义所谓生产线平衡性问题，是尽可能地使分配给各作业场所的要素作业的所需时间的总和接近且不超过间隔时间，使要素作业的优先关系等的制约得到满足的同时，通过向各作业场所分配所有的要素作业，使生产线的总停机时间最小化。

按公式表示的话，是使B.D和E最小化的问题。

B.D.（BalanceDelay）：

平衡迟延E:

生产线效率、瓶颈时间：

整个作业场所中最大的作业时间100=瓶颈时间作业场所数要素作业时间的总和E作业场所数间隔时间（间隔时间各作业场所的作业时间的总和）=.DB间隔图表间隔时间：

60DM（瓶颈时间）工序的损失时间（停机时间）：

20DM工序的作业时间：

40DM生产线生产线平衡性平衡性将一个整体的工作分成N道工序、通过流水线作业来进行时，要尽可能地将各工序（站）的作业负担均匀分配。

最大工序时间ABCDEGHIJKLMNOPA,B,C,P:

要素作业名工序（站）编号作业负荷损失时间损失时间表现法F间隔图表例间隔图表例间隔时间20D.M.40301048人员数要素作业605070工序A,B,CD,EFG,H,IJ,K,LM,N,O,P4060524450WTiWTmaxN=平衡状态评价法平衡状态评价法:

WTi各工序中的合计要素时间最大工序时间（间隔时间）工序（站）数投入时间有效利用时间无效时间:

WTmax:

N:

WTmaxN:

WTi:

WTmaxN-WTiWTmaxN-WTiWTmaxN=平衡损失率=平衡效率=生产损失分析手顺生产损失分析手顺（流水作业流水作业）手顺1分析实绩资料产线实绩表手顺2制作产线配置表产线配置表（1/100）手顺3制作产线编制效率表间隔图表手顺4进行产线稼动实况调查稼动实况调查表手顺5进行生产损失分析生产损失分析表产线作业损失分析表手顺6设定目标值，进行目标展开目标值设定表目标展开表手顺7整理行动计划行动计划生产损失分析演习生产损失分析演习生产实绩工作时间：

8（480分）休息时间：

20分投入数：

470台不良数：

10台作业人员：

5人间隔图表问题求出PT求出CT求出AT求出MINT求出稼动损失求出编制损失求出技能损失求出产线平衡求出生产相同时的适当人员求出人员相同时的适当生产数（秒）6050403020100ABCDE305020403050405030504030404540解答解答PT稼动H不良品数（工作H休息H）（投入数不良数）（480分20分）（470台10台）1分（60sec）CT45sec（D工程）AT总作业H（AV）工序数（4030404540）5工序39secMT总作业H（MIN）工序数（3020304030）5工序30sec稼动损失（PTCT）人员良品数（6045sec）5人460台34,500sec（575分）编制损失（CTAT）人员良品数（4539sec）5人460台13,800sec（230分）技能损失（ATMT）人员良品数（3930sec）5人460台20,700sec（345分）产线平衡（总作业时间CT工序数）100195sec10045sec5人86.6（9095以上）产线编制效率（总作业时间CT工序数）100195sec10060sec5人适当人员总作业时间PT195sec60sec3.25人4人适当生产数稼动HAT460sec60sec39sec707台解答解答间隔图表间隔图表生产损失分析生产损失分析（秒）稼动损失编制损失技能损失合计平均平均403040454019539最小302030403015030最大504050505024048工序时间投入工时480分5人2400分（100）实际工时稼动损失575分（23.9）编制损失230分（9.5）技能损失345分（14.3）附带价值成成7成损失实践演习实践演习请各自以自己公司的样板生产线为对象，具体作成并报告。

作业配置图（布局图）间隔图表生产损失分析图目标展开表行动计划現状分析L/T改善（削减库存）目标展开课题抽出制定行动计划损失分析损失分析目标展开体系目标展开体系工厂方针现状分析目标展开制定行动计划方针展开工厂目标部门目标车间目标产线目标活动策划书时间研究（时间分析）连续稼动时间分析月报分析布局分析（配置图）流程图工序分析月报分析（盘点）产线平衡损失图表L/T分析P-Q分析滞留原因分析生产损失分析表L/T损失分析表目标展开表目标值进度表目标展开表目标值进度表目标展开表目标值进度表课题抽出行动计划表课题抽出制定行动计划行动计划表生产损失分析生产损失分析对象产品：

X-4956-292-1工作H:

8H（480分）休息H：

2.5H（停电）生产数：

3996台不良数：

1台作业员：

22人PT（480-150）（3996-1）49secCT4.9secAT3.6secMT3.2sec稼动损失H0编制损失H（4.9-3.6）sec22人3995台114257sec60sec1904分技能损失H（3.6-3.2）sec22人3995台35156sec60sec586分休息损失H150分22人3300分附带损失H4770分0.31431分保有H（投入H）480分22人10560分（100）直接H7260分（69）102030405060708090100实际作业H5356分（51）1904H（18）实际作业H4770分（45）主作业H3339分（价值H）（31）附带损失H1431（14）技能损失H编制损失H休息损失H总损失69現状値目標値作业效率0.67（675%）0.87（87%）产量H7590分11185分ST/台1.9分1.9分完成数3995台5877台（良品数）不良数1台0台投入数3996台5877台稼动H330台480台工作H480台停机H150分0分转产损失次数/日时间/次停电损失150分0分（休息）次数/日2次日时间/次75分次CT4.9sec（分）4.7sec总作业H/台80sec（分）工序数22人20分产线平衡0.74（74%）投入H11280分10320人人员23.5人21.5人间接人员1.5人1.5人直接人员22人20人工作H480分480分定时H480分加班H目标展开目标展开30%提高1.08（108%）60%提高改善行动计划书改善行动计划书（填写例填写例）基本主题：

提高生产性目标值作业效率130（挑战）120（必达）No.改善主题具体实施内容目标值担当者推进日程备注3456789101112缩短CT4.9secsec改善产线平衡瓶颈工序工序缩短修改作业分配削减总作业时间多能工化推进降低附带作业时间比例（动作改善）缩短检查时间l修改治具前加工的IN产线化改善准备作业时间缩短搬运时间secsecsecsecsecsec缩短转产时间secsec削减转产次数生产计划批量扩大以通用产线做生产计划产线的标准化降低转产时间/次线外安排化l-缩短线外安排时间l-缩短线内安排时间l-次次H/次H/次效果大优先主题实现可能性大投资小l人才培养l标准化l工艺化l制定规则每月1次P-D-C-APDCAPDCADCAP：

计划（分析、汇总）D：

实施C：

评价A：

修正PD（1次）CAD（2次））CA组立工序生产线的损失分组立工序生产线的损失分析析目标展开事例目标展开事例组立工序生产线编制效率组立工序生产线编制效率工序LOB63.590适当人员17名（14名）工序No.12345678910111213合计平均工序名AG投入产品投入N/TAPINGCPM照射调整补调检查wedge/TAL/TAPE面清洗DYOPMBonging面贴膜装载人员111178411111331CT（AV）6.339.418.498.156.066.075.1210.159.935.246.0310.743.995.627.35538（MAX）6.479.889.28.96.176.955.4910.6210.815.456.5911.94.13102.567.88923（MIN）6.248.598.097.755.965.124.959.388.65.15.39.53.6988.246.79作业（AV）6.339.418.498.1542.4148.5520.7710.159.935.246.0310.7411.69197.915.2223（MAX）6.479.889.28.943.1655.6221.9610.6210.815.456.5911.912.6212.9616.3815（MIN）6.248.598.097.7541.740.9719.799.388.65.15.39.511.06182.0714.0054AV.T100PT工程数95.610011.713AV.TPT197.911.7002244668810101212AGAG投入投入产品投入产品投入N/TAPINGCPM照射照射调整调整补调补调检查检查wedge/TAL/TAPE面清洗面清洗DYOPMBonging面贴膜面贴膜装载装载CT（AV）CT（AV）生产损失分析生产损失分析（组立工序组立工序）2424小时标准小时标准1.投入时间在籍人员工作时间（36.54）24875H2.直