华坤15万立储罐防腐方案.docx
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华坤15万立储罐防腐方案
100×104m3原油商业储备库15×104m3原油罐
防腐保温工程施工方案
批准：
审核：
编制：
日期：
洋浦华坤实业有限责任公司广西项目部编制
目录
1、工程概况1
2、编制说明1
3、编制依据1
4、施工工艺及方法1
4.1储罐罐板防腐施工工艺流程及防腐要求2
4.2抛丸流水线除锈施工工艺3
4.3喷砂除锈施工工艺流程4
4.4高压无气喷涂施工工艺流程5
4.5储罐内外现场防腐施工技术方案6
4.6储罐保温施工方案11
4.7吊装作业管理15
4.8罐板防护措施16
5、本项目管理人员及劳动力安排计划直方图（人数/时间）16
6、质量保证措施17
7、安全管理措施18
8、台风、雨季施工措施21
9、施工机具、设备一览表23
1工程概况
中国石油广西钦州100×104m3原油商业储备库工程储罐防腐保温工程储罐防腐施工，工程项目为新建总库容为100×104m3中其中2座15×104m3原油储罐本体及附属结构防腐保温工程。
2编制说明
本方案是洋浦华坤防腐厂为中国石油广西钦州100×104m3原油商业储备库工程储罐工厂化集中防腐施工而制定的方案，洋浦华坤防腐厂为保证本项目工程进度、质量安全所采取一系列的措施。
严格执行国家和行业的施工验收标准和规范以及总承包商和业主的各项管理规定，使产品达到顾客的要求和期望。
3编制依据
《中国石油广西钦州100×104m3原油商业储备库工程防腐保温工程一标段招标文件》及招标补充文件。
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923－1988）
《石油化工钢结构工程施工及验收规范》（SH/T3507-2005）
《钢结构工程施工质量验收规范》（SH3507-1999）
《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》（SH3043-2003）。
《工业设备及管道绝热工程验收规范》GBJ126-1989
《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000
《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》（SH3022—1999）
《涂装前钢材表面予处理规范》SY/T0407-97
《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91
《漆膜厚度测定法》GB1764-88
《涂料产品的取样》GB3186-82
4施工工艺及方法
在进行防腐施工前工程技术人员和质检人员必须对现场施工人员进行施工技术交底，施工技术交底的内容包括工序的质量标准，工艺要求、技术规范、条件所用涂料性能、涂装方法及注意事项等，交
底后需详细填写交底技术内容，确保施工人员清楚施工要求，经施工单位负责人，监理单位认可后实施。
交底记录表格参见附表一
4.1储罐罐板防腐施工工艺流程及防腐要求
4.1.1罐底板下表面四周部位：
抛丸或喷砂除锈达Sa2.5级 涂水性无机富锌2道
（共60μm）
4.1.2罐底板下表面中间部位:
抛丸或喷砂除锈达Sa2.5级 涂环氧煤沥青4道
（共160μm）
4.1.3罐体内表面下方部位:
抛丸或喷砂除锈达Sa2.5级 涂环氧富锌底漆2道
（共60μm）涂环氧玻璃鳞片面漆三道（共360μm）总厚度420μm
4.1.4罐体内表面中间部位:
抛丸或喷砂除锈达Sa2.5级 涂改性环氧类非碳系导静电漆底漆漆2道（80μm）涂改性环氧类非碳系导静电漆中间漆2道（80μm）涂改性环氧类非碳系导静电漆面漆3道（120μm）总厚度为280μm
4.1.5浮顶浮舱内表面:
抛丸或喷砂除锈达Sa2.5级 涂水性无机富锌2道（共60μm）
4.1.6罐体非保温部位:
抛丸或喷砂除锈达Sa2.5级 涂环氧富锌底漆2道（80μm）
涂环氧云铁中间漆3道（120μm）涂丙烯酸聚氨脂面漆2道（80μm）总厚度为280μm
4.1.7罐体保温部位:
抛丸或喷砂除锈达Sa2.5级 涂环氧环氧云铁防锈漆3道
（共120μm）
4.1.8加热盘管外表面:
抛丸或喷砂除锈达Sa2.5级 涂水性无机富锌3道（共120μm）
4.1.9防腐施工要求
储罐位置
涂层
结构
涂料名称
涂装
道数
每道干膜厚度（μm）
罐底板下表面
板四周100mm
水性无机富锌漆
2
30
板面中间
环氧煤沥青漆
4
40
罐体内表面（下）
底层
环氧富锌漆
2
30
面层
环氧玻璃鳞片面漆
3
120
罐体内表面（中）
底层
改性环氧类
非碳系导静电漆或
2
40
中间层
2
40
面层
3
40
浮顶浮舱内表面
底层
水性无机富锌漆
2
30
罐体非保温部位
底层
环氧富锌漆
2
40
中间层
环氧云铁漆
3
40
面层
丙烯酸聚氨脂漆
2
40
罐体保温部位
底层
环氧云铁防锈漆
3
40
加热盘管外表面
底层
无机富锌漆
3
40
4.2抛丸流水线除锈施工工艺
储罐钢板到货后运抵公司防腐施工现场，并按要求摆放，所有的罐板原则上采用抛丸除锈作业方式，并达到设计要求的除锈标准Sa2.5级。
4.2.1工艺流程
将满足施工要求的不同规格、型号和材质的钢丸装入抛丸机钢丸料斗经落砂机内过筛，钢丸由料斗提升机输送到上部的贮丸箱内，需除锈钢板经起吊平稳摆放入抛丸机辊道上，由辊道输送进入清理室，此时启动抛丸器，钢丸经流通管道进入各个抛丸器，由抛丸器抛出，被清理钢板在清理室内均匀移动，其移动速度以构件达到符合设计要求的粗糙度及光泽度为准并通过变速器进行调整，使用后能再用的钢丸或钢砂落入基地贮存仓再由提升机料斗输送进行循环使用。
清理下来的铁锈与污染物等由净化除尘系统排入废物贮存室，其产生的气体经除尘系统除尘后放空。
除锈后的钢板再经吊装下线后按要求摆放于指定地点，并及时涂装底漆，避免返锈现象发生。
4.2.2操作注意事项
4.2.2.1滚动磨抛前，应对工件表面油及污垢进行清理。
4.2.2.2禁止使用已严重锈蚀的磨料。
4.2.2.3有色金属及螺丝等小型金属构件，不能直接采用滚动磨抛工艺。
4.2.2.4必须保持尖锐边缘形状的工件及螺丝等物品，不能采用滚动磨抛工艺。
4.2.2.5使用后的钢丸等硬质磨料，应回收妥善保管，以防生锈。
4.3喷砂除锈施工工艺流程
本项目原则上采用大型多功能抛丸机进行除锈作业，但对于极少量的不能抛丸除锈的构件采用喷砂除锈作业。
4.3.1施工准备
4.3.1.1作业场地采用围护和隔离措施，防止砂粒粉尘飞扬扩散。
筛选净化砂料，备齐施工工具及劳动保护用品，同时检查空压机、喷砂机各部位及附机部分，均处于完好待用状态。
4.3.1.2先清理表面，做好标识的保护和移置，再进行喷砂处理。
4.3.1.3喷砂操作尽可能缩短气源与作业场地所之间的距离，备齐标准长度的喷砂软管，磨料采用符合质量标准的石英砂。
4.3.1.4无论是空气软管还是喷砂软管，在操作时应保持顺直，其曲率半径应达到标准。
4.3.1.5整个系统不应有漏气部位存在，尽量减少系统内接头的数量。
4.3.1.6隔夜应将装填罐（添料罐）口封严，晒干的磨料收起装入塑料袋存入仓库，以防受潮。
4.3.1.7喷嘴采用K合金8mm直径，当喷嘴直径超过标准直径的20%时，应更换喷嘴，对耐磨喷嘴，不可敲打。
4.3.1.8在进行喷砂、喷丸工序进行之前，先关掉磨料流量阀空喷，仔细观察喷出的空气是否含有水分和油污，如果只含水分，将水分除净，如果含有油污，应停机检查空压机，有关部分查明原因并将带油排除干净后，再进行喷砂正式操作。
4.3.1.9喷砂除锈后，其金属表面的清洁度和粗糙度均应达到规范要求的质量标准。
4.3.2喷砂操作工艺
4.3.2.1将除锈构件吊装就位，摆放符合操作要求。
4.3.2.2操作时将压缩空气的工作压力调整为0.6Mpa。
4.3.2.3选择合适的喷砂角度，一般控制在30~75℃
4.3.2.4喷嘴与工作面距离应选择为120~200mm。
4.3.2.5需要翻转时，由专人指挥使用机械，同时人工配合，摆放稳定后，才可进行喷砂操作。
4.3.2.6喷砂处理后应及时清除浮灰，在标准环境和规定时限内涂装底漆，喷砂作业场气与涂漆作业场地应保持足够的安全距离。
4.3.2.7涂刷底漆之后，按照构件的名称、编号、规格型号恢复标识。
4.3.3喷砂（丸）操作注意事项
4.3.3.1在喷丸清理后的表面留有较多残渣，说明磨料易碎裂，应检查磨料质量。
4.3.3.2如表面粗糙度过大，应调整磨料颗粒大小使其达到合适标准。
4.3.3.3发现被清理表面有油点时，停机检查油水分离器，检查空压机部件磨损情况，处理完毕后，方可继续操作。
4.3.3.4磨料必须经干燥和筛选合格后方可使用，严禁使用潮湿的磨料。
4.3.3.5正常运行时停空压机的方法：
先关闭砂管阀门，然后关闭空压机。
4.4高压无气喷涂施工工艺流程
4.4.1高压无气喷涂施工操作方法
本项目罐板及附属结构的涂装作业，为保证施工质量、提高质量等级、加快施工进度,底漆、中间漆及面漆能喷涂的全部采用高压无气喷漆。
喷涂施工前根据施工的喷涂涂料品种及涂装设计要求、涂料的黏度，选择合适的进气压力、喷涂压力、喷涂机型号和喷嘴型号。
涂料在喷涂前和喷涂过程中设专人进行搅拌,使用大规格的喷嘴时，压缩空气源必须具有相应的压力和流量。
按操作要求连接喷涂设备，安装喷涂机接地线，检查并确认保险阀有效。
喷涂机开机前，检查并确认喷涂机中各螺栓、螺母以及各管路接头已拧紧，然后接通气源。
打开风阀和涂料阀，设备开始工作。
气动泵连续地往复运动，如果空载压力工况往复运转正常，将吸入管插入装有已混合好、黏度合适的涂料的贮料桶内。
涂料被吸入高压涂料缸，从压力表观察是否起压，若不起压说明黏度太高或有粗粒阻塞过滤网孔，需调整涂料黏度或清洁过滤网。
调节压缩空气调压阀使压力在涂料所需的喷涂压力范围内。
喷涂施工时手要紧握喷枪手柄，靠腕力和小臂、大臂均速地移动喷枪，喷嘴应与被涂面垂直，且保持合适距离平行移动。
两道漆道的重叠控制在1/2－1/3之间。
可以根据工件的复杂程度变换喷嘴与工件的角度及速度。
喷涂时视工件的情况先难后易，先喷工件的棱角和形状复杂的表面，后喷大平面，可横向或纵向喷涂。
喷涂暂停时，必须卸去软管和高压涂料缸中的压力，将喷枪浸入有溶剂的桶中，时间不宜超过15min.在喷涂过程中如遇杂物堵塞喷枪喷嘴，必须立即清洗。
先关闭安全锁，然后用细针插入喷嘴孔内疏通并浸在溶剂中用毛刷洗净，再用压缩气枪疏通。
使用回转型喷嘴时，可旋转回转手柄180度，再开启喷枪清除杂物。
喷涂施工完毕，将涂料吸入管从涂料贮料桶内取出，使气动液压泵空载运行，排尽涂料泵、过滤器、高压软管、喷枪内的剩余涂料。
然后用溶剂在空载压力工况下循环，将涂料泵、过滤器、高压软管、喷枪清洗干净。
在喷涂机的软管接口和喷枪接口，用压缩空气吹尽软管内的剩余溶剂。
接着拆洗过滤器及喷枪，使它保持清洁。
最后将喷嘴妥善保管备用。
4.4.2高压无气喷涂施工操作注意事项
4.4.2.1施工人员施工时需穿上防静电安全鞋和工作服，戴上防护面具，注意做好施工场所的应有通风换气措施。
4.4.2.2涂料应过滤后再使用，以免堵塞喷嘴。
4.4.2.3喷涂距离要保持恒定，喷涂距离控制合适距离。
喷枪与被涂物尽量保持垂直。
4.4.2.4喷枪的移动速度要保持恒定，速度根据操作熟练程度控制在30－60cm/s。
4.4.2.5喷涂机尽量放置在接近被涂物的地方，尽量选用内径大的高压软管，以减少压力损失。
为方便施工操作，在靠近喷枪一端可以接一小段（5－15m）φ8mm的高压软管。
4.4.2.6喷涂过程中如更换喷嘴或不喷时，应及时将喷枪扳机保险档片锁住。
在任何情况下，喷枪枪口不能朝向自己或他人，以免造成事故。
4.4.2.7喷涂机的接地装置要妥善接地。
高压软管和无气喷枪也应与喷涂机形成导电回路，以防止产生静电火花。
4.4.2.8易燃、易爆物品应妥善保管，设置防火、防爆装置。
4.5储罐内外现场防腐施工技术方案
储罐本体及附属结构安装完毕后,现场再对储罐内外壁打磨焊缝及补口补伤处理，修补底漆、中间漆后涂装面漆，以保证防腐质量及外观效果。
不需要进行面漆施工的浮顶浮舱内表面及加热盘管外表面的防腐在安装工作结束后对该区域进行焊缝打磨、修补底漆工作。
储罐现场防腐施工具体方案如下：
4.5.1施工准备
4.5.1.1技术准备
a组织技术人员到现场勘察，根据现场实际情况按施工组织设计、规范和质量评定标准做好技术交底，编制材料计划，及各部分项技术措施。
b配备足够应急用的各类常用药物和医用材料，并配置具有多年防腐施工作业的操作熟练工人。
c施工期间采用多个轴流风机对罐内强制通风，加强罐内空气的流通，配备气体检测仪并对罐内进行适时监测，同时至少应有一名责任监护人员。
d准备足够的塑料薄膜或彩条布，对未施工设备、原材料、地面等进行覆盖保护。
施工前，项目部技术负责人要认真学习领会甲方的防腐工艺流程<或施工方案>和有关施工技术规范要求，编制作业指导书，特殊设备特殊部位的技术要求，分发给每个施工人员，并对设备挂牌，确保施工工艺的准确、进度的顺利进行。
e对特殊部位施工中的重要施工节点应作专门的交底，并对特殊工序进行培训指导，重点做好施工中的质量通病，习惯性操作错误的预防。
f仓库中原材料按材料品种分类存放，不得混放；做到下防潮上防雨。
工人休息更衣间，按施工高峰人数计算，要与作业间、存料间隔离设置，可借用永久性建筑，也可设置临时性建筑。
g施工现场应保证足够的施工用电能满足连续施工的需要。
各类设施和机械、供电等应符合安全标准，并分别设有明显安全标志。
机械设备应单独设置在工作棚内，要保证供电、供水方便；上方应有防雨设施。
h准备适合本工程特点的交通设施。
如：
运输材料（机动汽车、工人上下班的运输客车、废料包装袋等）。
配备足够应急用的各类常用药物和医用材料，并准备具有多年防腐保温施工作业的操作熟练工人。
i防腐工程施工，应根据防腐委托单及设计图纸或其它相关资料，结合工程情况提出施工方案和技术交底，并应具有书面资料。
j在工程施工前应将所需材料运至施工现场，并分类入库存放。
挂上标识牌，以便于查找。
防腐工程施工的组织工作要非常严格，这是提高工作效率、施工质量和施工安全的必要措施。
组织专业施工人员组成施工小组。
施工设备、机具、材料在开工前应全部摆放到位，并检查是否运转良好，还应将机具的易损部件备齐，以防机具部件损坏而影响施工进度。
4.5.1.2工程材料准备
材料员应按计划提前购置施工材料，并入库存放，并定期进行盘点，对不合格的及时进行更换。
4.5.1.3机械、工器具准备
在工程施工指定开工时间应将工程施工所使用的机械设备测量仪器运达施工现场，并做好调试运行等准备工作。
4.5.1.4安全及技术资料准备
提前并及时办理开工报告，并办理施工工作票，中间验收报告、施工记录、隐蔽工程记录及质量检查表格并作好本工程的施工方案。
4.5.1.5现场组织机构及施工人员准备
现场施工要求拟配备工种如下：
1、表面处理工：
2、防腐工：
3、架子工：
4、电工：
5、其它辅助配合工种。
4.5.2浮顶浮舱内及浮顶下表面的除锈防腐施工
进入浮舱内或浮顶下表面进行除锈防腐的作业为受限空间作业,作业中施工人员应遵循以下规定:
4.5.2.1严禁职业禁忌者及未成年人进入作业,作业人员必须经过HSE受限空间专项培训，并持证方可进入受限空间作业.
4.5.2.2应备有气体检测仪，并设置相应的通风设备，发放合格的个人防护用具（静电防护衣、安全橡胶鞋、手套、、呼吸设备、毛巾等常用防护用品，必要时应佩戴防毒面具、防护眼镜，防止中毒）。
4.5.2.3必须将受限空间内的的液体、固体沉积物及时清除处理，且保持足够的通风量。
4.5.2.4进入施工空间的施工人员需将胸卡交给监护人员,出入受限空间的通道，需设置标识牌，并将作业许可证、进出签字表和进入人员的胸卡张贴悬挂于此。
4.5.2.5在进入受限空间施工前，必须对受限空间中的含氧量及其他有害气体进行现场监测，氧气百分比不低于19.5%并且不高于21.5%。
每20min进行一次气体监测并记录在案，专人在受限空间内对气体进行实时监测，一旦检测仪报警，立即停止喷涂作业并撤离到受限空间外警戒线范围之外。
4.5.2.6焊缝补口补伤除锈采用人工除锈,除锈等级达到St3级.除锈自检合格后需向监理报验确认合格后才可进行底漆的涂刷.
4.5.2.7每道工序完成后均应进行报验,待检验合格方可进行下一道工序,直至施工完成.
4.5.3储罐内壁补口补伤防腐
4.5.3.1储罐内壁的补口补伤需在试水合格后才可进行.
4.5.3.2试水合格后放水时随浮舱的下降进行罐壁板的焊缝除锈防腐及补伤,在除锈前先清理内壁因试水存留的污垢,用高压水枪冲洗,表面污垢、水渍清理完毕后方可进行除锈，除锈采用手动机械除锈。
4.5.3.3除锈等级为St3级,除锈自检合格后需报监理检验,检验合格后才可进行底漆的涂刷.
4.5.3.4一个储罐需安排30个人同时进行储罐内壁除锈防腐。
4.5.4储罐外壁补口补伤防腐
4.5.4.1储罐外壁补口补伤刷面漆采用脚手架配合吊篮的施工方式
4.5.4.2除锈采用动力人工除锈，除锈后表面不可有漏除部位，不可有浮尘，采用目视检查，逐一进行检查,自检合格后报验合格方可进行底漆涂刷.
4.5.4.3补口时，补口处不得有焊瘤、毛刺和其他污物，补口处应保持干燥,新涂层且与原防腐层的搭接宽度，应不少于100㎜.
4.5.4.4刷底漆、经过打磨处理的金属表面，因大气湿度及环境污染与返锈，根据大气湿度的不同，当温度小于60%时在8小时内刷完底漆，当温度在60%到80%之间时应在4小时内刷完底漆，当温大于80%时应在2小时内刷完底漆。
对于不能及时涂刷的或者是涂刷之前发现有新锈、水渍或污染的在涂漆前应重新进行表面处理。
4.5.4.5当天除锈合格的必须立即刷上底漆,避免时间过长出现返锈现象,如因不可抗力因素导致无法及时涂刷底漆的,需重新进行检查后才可进行下道工序。
4.5.5油漆的涂刷
4.5.5.1油漆在使用前需进行报验,经业主和监理批准后方可使用,使用前施工人员需认真阅读油漆的使用说明,依说明书的要求进行调配。
4.5.5.2底、中、面漆的涂刷在每道工序完成时都应向监理单位进行报验，对检验不合格的需及时做出处理，检验合格后才可进入下一道工序。
4.5.5.3刷底漆、经过打磨处理的金属表面，因大气湿度及环境污染与返锈，根据大气湿度的不同，当温度小于60%时在8小时内刷完底漆，当温度在60%到80%之间时应在4小时内刷完底漆，当温大于80%时应在2小时内刷完底漆。
对于不能及时涂刷的或者是涂刷之前发现有新锈、水渍或污染的在涂漆前应重新进行表面处理。
4.5.6局部除锈（焊缝及其它损伤返锈部位）
根据我公司多年的施工经验和工程案例的实践中发现，罐体焊缝及罐体附件防腐质量，直接影响储油罐的使用寿命和外观质量，就像千年河堤毁于蚁穴一样，因此，我公司将此部分列为重要质量控制点，依据施工现场条件，首选用移动式喷砂机对焊缝进行喷砂除锈处理达Sa2.5级，其次选用气动针束除锈机或用钢丝刷轮磨光机打磨焊缝或至St3级。
表面不允许有焊渣、药皮、电弧烟尘、边角不允许有毛刺及未除去的锈斑。
应在表面处理后6小时内涂装底漆,以防止二次返锈。
4.5.7涂装环境条件
涂装环境温度为5-35℃，空气相对湿度不大于80%，阴雨天施工必须采用防雨防潮措施。
4.5.8涂漆操作工艺要求
储罐现场的防腐施工顺序按照从上到下的顺序进行施工，先罐顶再罐壁；要求涂层表面，刷涂均匀一致，无流淌、流挂、漏涂等现象存在，整体外观光滑靓丽。
涂装前先对罐体表面安装后残留的油污、焊渣、粉尘进行清理再进行涂料的涂装工作。
4.5.8.1手工涂刷（滚涂）
涂刷时，漆液粘度一般要求在40-60秒，粘度过大，根据涂料品种选用相配套的稀释剂稀释至要求范围。
涂刷按从垂直面开始自上而下，再过渡到平面，以获得均一涂层。
毛刷沾漆不易过多，刷子浸漆部分不应超过毛长的一半，毛刷浸漆过多，易造成漆液流淌，漆与被涂物表面附着力不够，同时漆液还会从刷子上滴落，造成污染，涂刷形状复杂的设备时，应注意孔眼，棱角等处涂层均匀一致，涂刷过程中如发现刷子脱毛，应及时更换新刷，并将漆膜中粘附的鬃毛及时除去。
如发现漆膜中有固体颗粒或机械杂质时，也要及时除去，已实干的漆膜，用细砂纸或细钢锉轻轻磨去，不许用铲刀剔除，以防将底层漆膜破坏。
施工温度控制在5℃以上，夏季控制在38℃以下施工为宜。
涂装间隔时间，应在上一道涂层表干后，才能涂刷下一道涂料，在此期间要严格控制复涂间隔时间，以保证涂敷质量。
所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致，无针孔、气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕，纹路及阴影条纹。
每道涂层总干膜厚度应达到规定标准。
4.5.8.2无空气喷涂法
根据施工现场的天气状况也可以对罐壁板大面积面漆涂装施工时采用无空气喷涂施工。
焊缝、铆钉头及边角处，应先作预涂。
涂装时，可随时检测漆膜厚度，保证达到规定标准和要求。
涂装时，应遵循规定的施工间隔，在规定的时间内完成。
现场施工时应对施工范围内及毗邻设备做好保护措施，不得污染或损坏已安装好的设备。
施工时为防止涂抹料等污染设备，先用帆布或塑料布将靠近施工部位的设备及仪表、仪器等遮后再进行施工
4.5.9施工安全
施工作业场地严禁存放易燃品（油漆材料除外），现场严禁吸烟，场地周围安全范围内不准进行焊接或明火作业。
存放涂料及施工现场应有必要的消防设施。
在施工中应采用防爆照明设备。
施工现场应设置通风设施，有害气体含量不得超过有关规定。
从事作业人员应配带必要的防护用品，在罐内施工，应轮流作业，并采取良好的通风设施。
高空作业，要有防滑、防坠落措施，作业人员应系扎安全带，妥善放置随身使用工器具严防坠落。
使用高压无空气喷枪时，应将喷枪接地，以避免静电火花酿成火灾、爆炸事故。
使用无空气喷涂设备在极高压力下作业，切勿将喷枪喷孔对着人体与手掌，以免酿成人身伤害。
4.5.10涂层检验
4.5.10.1漆膜厚度检验
施工过程中，施工人员应按照油漆说明书经常自测湿膜厚度，以有效控制干膜厚度。
每道漆膜实干后，用电磁式测厚仪测量干膜厚度，涂装完毕后，测试漆膜总厚度。
检测时，测点的选择要注意分布的均匀性和代表性，对于大面积平整表面，每10m2测一个点；对于结构复杂的表面，每5m2测一个点；对于狭小面积区域或部位，需保证每一面应有三个以上检测点；对于细长部件，每米测一个点。
整个涂层最厚点和最低点均应检测控制，并达到规定的标准内
4.5.10.2漆膜外观检验
采用目测检验涂膜外观，要求表面光滑、平整、颜色均匀一致，不得有流挂、汽泡、针孔、桔皮、起皱、刷痕、边界不清等病态现象，在防护保证期内无严重鼓泡、开裂、脱落、锈蚀等现象。
4.6储罐保温施工方案
4.6.1施工原则
罐体保温应在试压、气密、热处理合格，基体处理或进行补口补伤后施工，罐体管道保温施工则应在试压合格后进行，阀门及法兰等须在气密性试验后进行保温施工。
4.6.2施工程序
基体表面处理
支撑环、板安装
不合格合格
不合格
合格
不合格
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