公路工程施工总结报告1.docx

公路工程施工总结报告1.docx

《公路工程施工总结报告1.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《公路工程施工总结报告1.docx（32页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

公路工程施工总结报告1

公路工程施工总结报告

一、工程概况

1、本工程采用的二级公路技术标准，设计速度40公里/小时，路基宽度8.5米，鹧鸪山隧道管理处起点至三家寨大桥段，路面大修及排水工程整治4.75896公里，改造沥青混凝土路面；涵洞整治155.9米/16道、重建涵洞28.75米/3道，重建钢筋混凝土护栏3496立方米/9段，重建波形防护栏224米/1段，征用土地2.6亩；

2、建设地点：

国道317线鹧鸪山隧道管理段

3、本工程于2014年10月06日开工，于2014年12月01日停工，又于2015年3月20日复工，于2015年09月30日完工。

本工程共4个单位工程，路基工程、路面、涵洞、交通安全设施4个单位工程，

二、路基工程

1、拆除结构物

施工前标记桥梁、涵洞等构造物和设施的具体位置。

破碎前，结合设计图纸及业主单位提供的有关隐蔽构造物如：

暗涵、地下管线等的情况进行调查，以确定破碎是否会对这些构造物造成损坏。

旧路硬层，如沥青混凝土、各类基层、碎石层用镐车、风镐机械破除后，再用挖掘机开挖底层。

破碎后及时用自卸汽车运输至事先联系好的弃渣（土）场地。

水泥混凝土构筑物用液压锤配合挖掘机器进行。

避免建渣的飞溅和灰尘，用喷水后进行施工。

施工时用档板靠近工作面档住建渣四处飞溅。

在拆除时派专职安全员负责现场的安全工作。

交通管制要求：

破碎后的路面实行交通管制，按照规范要求摆放施工标志牌，以防止车辆行驶推挤破坏碎化效果；

2、路面排水工程施工

1、现浇砼边沟

（1）、施工放线

放出路基边沟和排水沟的位置中轴线，并测出相应标高，标出里程桩号及标高。

用白灰或线绳拉出沟的相应轮廓线，示出相应的开挖深度。

（2）、基槽开挖

根据相应的轮廓线，放好边沟沟底沟沿边线，利用人工配合挖掘机开挖，自卸汽车运输，开挖至距设计尺寸10-15cm时，改以人工挖掘，人工修整至设计尺寸。

（3）、清底报验

基槽开挖完毕后，首先进行自检，互检，合格后，由项目部报请现场监理工程师进行检验，在全部检验合格后，才进行水沟的砼浇筑工作。

（4）、模板安装

模板安装时，要求模板表面光滑平顺、尺寸准确、接缝严密、无错台，具有足够的强度、稳定性。

内模仔细涂刷脱模剂，要求脱模剂涂刷均匀，既不聚成团状，也不成股下流为宜，以保证浇筑砼以后外观颜色一致。

模板安装完毕后，对其平面位置、顶部高程、模板接缝、支撑加固、模板线型等进行了全面检查，报监理工程师签证合格后，才进行下道工序施工。

（5）、混凝土拌和

材料进场经检验合格后才使用，砼严格按施工配合比配制，保证足够的搅拌时间，砼的坍落度和易性等各项指标均需达到规范要求。

（6）、混凝土运输、浇筑

砼运输采用机械，用人工将砼注入模板内。

振捣采用插入式振捣器，振捣过程中要求振点均匀，振捣时间以砼表面泛浆不再下沉，模板侧边无气泡冒出为宜。

（7）、混凝土养护

在混凝土浇筑后7-10天内，始终保持混凝土表面的湿润。

养生采用塑料薄膜包裹，每天浇水二次以上，天热时增加洒水次数，以混凝土表面保持湿润状态为宜。

2、无砂砼板路面结构层排水

为排除路面结构层积水，路肩内侧设10×10厘米无砂砼板，再由φ3厘米PVC管将积水排出路基。

φ3厘米PVC管沿路方向间隔5米设置一处，超高段外侧路肩下不设无砂砼板及φ3厘米PVC管，浇筑路肩时预埋排水管。

三、路面工程

1、水泥稳定碎石基层施工

1、材料要求

（1）、水泥：

选初凝时间3h以上和终凝时间较长（大于6h），各项性能指标满足要求的PO.32.5普通硅酸盐水泥，合理剂量不大于5%（根据施工试验配合比确定）。

（2）、粗集料：

采用洁净、坚硬的卵石（卵石粒径不得小于6cm）用大型联合碎石机（反击破或冲击破）轧制成的碎石，压碎值不得大于30%，针片状颗粒的含量不超过20%．卵碎石具有破碎面颗拉的含量，一个破碎面不小于90%，两个或两个以上破碎面不小于80％。

（3）、细集料：

用碎石加工过程中的石屑，有机质含量不宜超过l%，水洗0.075通过率不得大于15%。

（4）、配合比：

施工时根据具体材料和试验确定施工配合比。

混合料中的碎石级配范围要求按照图纸及规范执行。

施工中对集料分级以控制级配，根据具体材料和试验确定施工配合比，并严格控制水泥用量，基层的最大剂量不得超过5%，底基层的最大剂量不得超过4%；基层的混合料7天龄期的无侧限抗压强度满足3.0MPa，底基层的混合料7天龄期的无侧限抗压强度满足2.0MPa（施工时基层强度控制在2.5～4.5MPa之间，底基层强度控制在2.0～3.5MPa之间）。

（5）、水泥稳定碎石层采用节水保湿养护膜理盖保滚的方式养生，养生期间始终处于潮湿状态。

2、水泥稳定碎石基层施工注意事项：

（1）施工前根据现场所备材料，进行配合比设计，通过调整级配组成来达到满足强度的要求，从而减少收缩裂缝的产生。

（2）水泥稳定碎石基层施工期的日最低气温在5℃以上；确保摊铺后工程质量，摊铺后及时覆盖养生。

（3）水稳料采用的集中拌和法制备混合料，保证施工过程中无间断。

（4）在水泥稳定基层施工时，严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡与面层一致，严格用薄层贴补法进行找平。

水泥稳定碎石基层作好保湿养生工作，不使稳定层表面干燥，也不忽干忽湿，防止干缩裂缝。

表面作压实度检查，并以即将铺筑面层之前的检查为准，检查点数增加为1000平方米三点。

水泥稳定碎石基层未铺面层时，除施工车辆慢速（不超过30Km/h）通行外，禁止了一切机动车辆通行。

3、拌和与运输

水泥稳定碎石混合料的拌和采用厂拌法。

厂拌的设备采用稳定土拌和机，拌和机的布置位置在拌和以前提交监理工程师并取得批准后，才进行设备安装、检修与调试，使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。

混合料用自卸汽车运输，输混合料的车辆根据需要配置并装载均匀，及时将混合料运至现场,在运输中加覆盖以防水分蒸发。

4、摊铺和整形

稳定混合料摊铺作业采用水稳摊铺机，摊铺机进场施工要经过监理工程师批准，摊铺作业时确保混合料按规定的松铺厚均匀地摊铺在要求的宽度上。

摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5～1.0%以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

混合料的最小压实厚度为150mm。

当压实层厚度超过200mm时，分层摊铺，先摊铺的一层经过整型和压实，在监理工程师验收合格后，将先摊铺的一层表面拉毛后再继续摊铺上层。

5、碾压

混合料的碾压程序是严格按试验路段确认的方法施工。

碾压过程中，水泥稳定碎石的表面始终保持潮湿。

如表面水蒸发得快，及时补洒少量的水。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏。

施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，确定的合适的延迟时间严格施工。

6、养生

碾压完成立即进行养生。

养生时间大于7天。

在已铺筑完水泥稳定碎石基层上均匀洒水后，加铺一层节水保湿养生膜。

保护膜周边使用砂石压严，养生期间无需再进行洒水。

养生期间封闭养生水稳段交通。

不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制在30KM／h以下，但禁止重型车辆通行。

6、气候条件

工地气温低5℃时，没进行施工，并在重冰冻之前一个月结束水稳层施工。

7、取样和试验

水泥稳定碎石基层在施工现场每天进行一次或每2000m2取样一次，检查混合料的级配是否在规定的范围内；并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》标准方法进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验；在已完成的铺筑层上按（公路路基路面现场测试规划规程）进行压实度试验，每一作业段或不超过2000m2检查6次以上。

所有试验结果，均报监理工程师审批。

各段基层完工之后，测量人员必须进行精确的测量检查，检查项目包括：

平整度、纵断面高程、宽度、厚度和坡度，整个路段的垫层均表面平整密实、边线整齐，无松散、坑洼、软弹现象，施工接茬平顺。

在正式铺筑沥青面层前，彻底清除表面的污染物及松散颗粒，并洒布粘层油。

2、抗裂卷材

水泥稳定碎石基层采用半幅施工，为减少路面反射裂缝，在铺筑沥青下面层前，对路面基层接缝及直接加铺面层的水泥砼接缝均采用贴抗裂卷材的抗反射裂缝的措施。

在接缝处贴铺1.0米宽的抗裂卷材，扰裂卷材采用以SBS改性材料为主．辅以各种助剂制成的沥青涂盖料浸涂聚酯胎基制成的具有自粘性的改性沥青抗裂卷材，其技术指标符合设计图及相关规范要求。

抗裂卷材铺贴：

先将卷材展开，排放在要做抗裂的部位，按要求尺寸或预留部位裁剪后，将卷材从端头回卷到中间，然后从中间割开隔离层，边撕边向前铺贴，并用压辊压实。

接头搭接采用平接。

抗裂卷材碾压：

对搭接部位采用重点碾压，对局部无法碾压的部位采用的橡皮榔头敲密实。

3、粘层、透层

（1）、粘层

为加强沥青面层与砼面板的粘结，在凿毛后的砼面板上浇洒粘层沥青。

喷洒粘层油时注意：

（1）、气温低于10℃时不得喷洒粘层油，寒冷季节不得不喷洒时可分两次喷洒。

路面潮湿时不得喷洒粘层油，用水洗刷后需待表面干燥后喷洒。

（2）、喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。

喷洒不足的要补洒，喷洒过量处予刮除。

喷洒粘层油后，严禁运料车外的其他车辆和行人通过。

（3）、粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，或稀释沥青中的稀释剂基本挥发完成后，紧接着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。

（2）、透层

（1）、根据透层油类型确定喷洒工艺，当采用高渗透乳化沥青时，在碾压成型后表面稍变干燥但尚未硬化的情况下喷洒；当采用煤油稀释沥青时，在水稳层用土工布覆盖养生7天后及时喷洒。

（2）、透层油洒布后的养生时间根据透层油品种和气候条件确定，确保稀释沥青中稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水分蒸发，然后尽早施作黏层或下封层。

（3）、透层油用量按设计的沥青用量采用专用沥青洒布车一次浇洒均匀，当有遗漏时，用人工补洒。

4、沥青砼路面

1、材料要求

（1）、SBS改性沥青砼（AC-13C）表面层

①、沥青

根据本项目区域的气候特点，本区气候为2-2-2，即夏热冬寒润没区。

采用热塑性丁苯橡胶类SBS成品改性沥青，其路用性能等级满足PG76-22的技术要求，基质沥青采用符合规范“道路石油沥青技术指标”要求的70号A级沥青,SBS改性沥青符合图纸及规范的技术要求。

②、粗集料

采用粒径大于8cm的卵石轧制碎石，要求采用大型联合式碎石机（反击破或冲击破），石质坚硬、耐磨、洁净，形状接近立方体。

③、细集料

采用卵石由专用设备加工的机制砂及加工碎石时产生的石屑，其技术指标及规格满足相关要求。

④、矿粉

采用石灰石等碱性岩石磨细的矿粉。

要求矿粉始终保持干燥不起团，能自由流动，不得使用回收粉尘，为减少粉尘的排出量，在轧制碎石及机制砂时，采用洁净的块状石料加工，并调整好碎石机工艺，尽可能减少粉尘的排出量。

⑤、抗剥落剂

为保证沥青与集料间的粘结力，提高抗水损害能力，已掺加抗剥落剂，杭剥落剂采用：

性能优良、稳定、持久、且施工易于操作，加入后沥青与集料的粘附性不低于5级。

沥青中加入抗剥落剂后，应进行一定老化（薄膜烘箱中加热96小时．有条件时可再在压力老化仪PAV中进行）然后进行粘附性试验，经过初期老化后的混台料须进行浸水马歇尔试脸、冻触劈裂试验。

⑥、混合料设计

沥青混合料配合比设计严格按照目标配合比、生产配合比、生产配合比验证三个设计阶段确定混合料的配合比。

矿料级配组成及混合料的各项性能指标满足图纸及相关规范的要求。

AC-13混合料采用粗型级配，关键性筛孔2.36mm通过率应小于40%．其沥青混合料压实厚度为4厘米．沥青用量为4.0～6.0%。

（2）、普通沥青砼（AC-20C）下面层

①、沥青

普通沥青AC-20C下面层采用符合“道路石油沥青技术指标”要求的70号A级沥青，技术要求与表面层基质沥青相同。

②、粗集科

用粒径大于8cm的卵石轧制碎石，采用大型联合式碎石机（反击破或冲击破），石质坚硬、耐磨、洁净，形状接近立方体。

③、细集料

采用硬质灰岩由专用设备加工的机制砂及加工碎石时产生的石屑，其技术指标满足图纸及相关规范要求。

④、矿粉、抗剥落剂

矿粉、抗剥落剂要求与表面层相同。

⑤、混合料设计

沥青混合料配合比设计严格按照目标配合比、生产配合比、生产配合比验证三个设计阶段确定混合料的配合比。

下面层采用AC-20粗型密级配，混合料关键性筛孔4.75mm通过率应小于45％。

（3）、稀浆封层

在路面加铺沥青混凝土下面层前，为加强层间粘结，起到防水的作用。

水泥稳定基层上设厚0.6cm稀浆封层。

稀浆封层的材料要求如下：

①、乳化沥青：

采用慢裂型阳离子乳化沥青（用与下面层相同的沥青进行乳化）。

②、集料：

采用沿线石灰岩加工，要求完全破碎，集料形状饱满接近立方体石质应坚硬、耐磨，质量满足图纸和规范的要求。

③、矿粉：

普通硅酸盐水泥或石灰岩矿粉。

所需矿粉类型和数量由试验室拌和设计确定。

并且作为矿料级配要求之一。

④、水：

必须是不含有害的盐和其他杂质的水。

5、沥青混合料拌制和运输

沥青混合料采用沥青混合料拌和站正常生产的系列产品，混合料制品的级配曲线要在规定的范围内；混合料的油化比抽提检验用油量变动误差在±0.5%之内。

拌和过程中逐盘打印或记录沥青与各种矿料用量和拌和温度。

在整个拌和作业期间，对混合料抽样并进行分析，以证实其级配填充料、沥青含量是否符合规范的要求。

每次的分析结果，在取样后6小时内提交监理工程师，如结果表明需要进行任何调整时，都由监理工程师批准后进行。

在完成调整之前，不得从拌和厂中运出有疑问的混合材料。

抽样检验按照监理工程师认可必要的试验次数进行原材料的抽样检测和马歇尔试验，混合料抽提筛分实验。

改性沥青混合料还应进行残留稳定度试验和车撤试验，抽样试验送有资质的单位试验检测。

在混合料生产过程中，重交沥青的加热温度控制在150℃~170℃左右，石料加热烘干温度控制在150℃~170℃左右，混合料出厂温度控制在150℃~165℃左右，并保证混合料运至摊铺地点的温度不低于140℃。

改性沥青加热温度控制在150℃~170℃左右，改性沥青石料加热烘干温度控制在180℃~195℃左右，改性沥青混合料出厂温度控制在175℃~185℃左右，并保证混合料运至摊铺地点的温度不低于160℃。

在拌和过程中，始终进行温度的监控，根据实际情况随时进行三大温度的现场调控。

混合料最高温度不能超过190℃。

沥青混合料出厂之前，必须经过试验中心委派人员目测及逐车检测温度，合格后填写发料单才能出厂，发现花白料或温度质量不符合要求者，按废料处理。

经常观测混合料放料过程中的冒烟情况，如冒白烟属于正常情况，如冒浓浓的青烟，就需检查是否超过规定的温度。

拌和时，要根据配料单进料和拌制，严格控制各种矿料和沥青用量，拌和后的沥青混合料均匀一致，集料的所有颗粒都涂上结合料，无花白，无粗细分离和结团成块等现象。

　　在材料的规格或配合比发生变化时，都根据室内试验资料进行试拌，试拌时必须抽样检查混合料的沥青含量、级配组成和有关力学性能，并报请监理工程师批准。

沥青混合料拌制好后，经检验合格尽快用自卸卡车运到施工现场。

运输车辆有覆盖设施，使混合料运至摊铺地点的温度不低于要求。

汽车车厢内保持清洁，不得沾有有机物质并涂上防粘剂薄膜，以防混合料粘附在汽车车厢内，在向车内装料前出除过剩的防粘剂。

从拌和机向运料车上放料时，每卸一斗混合料移动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。

运输车用蓬布覆益，用以保沮、防雨、防污染。

沥青混合料运输车的运量较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方有运料车在等候卸料。

开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。

连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。

卸料过程运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。

已经离析或结成不能压碎的团块或在运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于摊铺温度或被雨水淋湿的混合料都废弃，不得用于本工程。

6、试铺路段

试验路段在监理工程师的严格监督下进行铺筑。

在铺筑前要向全体参加施工的员工作好技术交底，认真学习技术规范，然后按要求进行全面彻底清扫，按要求浇洒透层油，再按计划采用的机械设备组合和人员进行施工，严格遵守预定的施工方法和施工工艺。

在试验段施工过程中，在拌和楼要适时抽样检测沥青混合料的沥青油含量、矿料级配，测试温度，制作试件进行马歇尔试验，检测沥青混合料的稳定度、流值、空隙率、饱和度等指标。

施工前28天将拟用的沥青混合料的各种集料、矿料和沥青送中心试验室进行混合料组成设计，并在施工前14天按监理工程师的指示铺筑一段长约100m~200m（单幅）的试验路，配备齐并投入工程的全部机械设备及每种沥青混合料。

试验目的是用以验证透层油的用量、喷洒方式、喷洒温度；混合料的稳定性以及拌和、摊铺和压实设备的效率和施工方法、施工组织的适应性及计量的依据。

除根据“配合比的工地检验”规定在拌和厂取样试验外，在施工现场待混合料压实后12小时，还进行抽样检验，并取两个完整标准试件交监理工程师登记保全。

抽样及试验按规范标准进行。

试验路面完成后，施工单位写出书面报告，报请监理工程师审查批准。

试验路面一经监理工程师批准，成为比较的标准，予以保护而不得使用。

永久性工程按上面批准的同样方法和同一标准施工。

7、沥青混凝土的摊铺

沥青混合料摊铺设备采用沥青混凝土自动摊铺机，安装有可调的活动熨平板和整平组件。

摊铺沥青混合料时，摊铺机的摊铺速度根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定。

摊铺机配备的熨平板自控装置、传感器可通过基准线自动发出信号来操纵熨平板，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度和平整度。

沥青混合料的摊铺须在经监理工程师验收合格的基层上，方可铺筑沥青合料。

摊铺必须均匀、缓慢、连续不断地进行。

摊铺机以均匀的速度行驶。

其摊铺速度根据拌和能力、摊铺厚度、宽度及连续摊铺的速度而定。

沥青混合料摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处及时进行调整。

对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑沥青混合料。

8、沥青混凝土的碾压

沥青混合料压实采用三轮钢筒式压路机为8～12t（带振动）；轮胎压路机不小于20t；振动压路机为6～14t；振动夯板质量不小于18OKg，振动频率不小于3000次/min．路面边缘压路机压实困难时，必须辅以板式机动夯具夯实。

沥青混合料的压实按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行，压路机应慢而匀速进退，不得在碾压路段上紧急制动或快速启动。

初压紧接在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压路机从外侧向中心碾压。

相邻碾压带应重叠1/3一1/2碾压轮宽，最后碾压中心部分，压完全幅为一遍。

采用轻型钢筒压路机或关闭振动装置压路机碾压2遍，其线压力不小于350N/cm。

初压后检查平整度、路拱，必要时用人工予以适当修整。

复压紧接初压后进行，复压采用重型轮胎压路机或振动压路机碾压，也可采用钢筒压路机，碾压遍数应由试压确定，不少于4-6遍，要达到要求的压实度，并无显著轮迹。

当采用轮胎压路机时总质量不小于20t，轮胎充气压力不小于O.5MPa，相邻碾压带应重叠1/3～1/2碾压轮宽度。

当采用三轮钢筒压路机时，总质量不宜小于12t，相邻碾压带应重叠后轮的1/2宽度。

当采用振动压路机时，振动频率宜为35～50Hz，振幅宜为0.3～0.8mm，相邻碾压带应重叠10～20cm宽。

振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以免沥青混合料形成鼓包。

终压应紧接在复压后进行，终压可采用双轮钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压，不宜少于2遍，路面应无轮迹。

路面压实成型的终了温度应符合设计规定。

22、压路机在碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉的水，严禁洒柴油。

9、施工接缝

纵向采用全幅路面进行摊铺，避免纵向施工接缝。

摊铺中的横缝保持在最小数量，上下层横缝错开20～30cm以上,横缝在前一次行程处切成，在下次行程进行摊铺前，在前一次行程未端轻轻涂刷粘层沥青，然后紧贴着先前压好的材料加铺混合料。

对机械不能到达的死角，用人工进行摊铺，并用人工对局部作适当整平以补齐漏铺处，检查平整度，及时修正路拱。

合理安排工作程序，使接缝（包括纵缝和横缝）数量减小到最低限度，每天的铺筑模式在开工前，取得监理工程师的同意。

施工缝应紧密、平整，并符合下列要求。

纵向接缝施工时，对已经施工的车道，当其边缘部分由于行车或其他原因已发生变形污染时，加以修理。

对塌落部分或未充分压实的部分切去并凿齐，缝边要垂直，线形要直线，并需涂一层粘层沥青，然后摊铺沥青混合料。

纵向接缝紧跟摊铺机后立即进行碾压。

纵向接缝设置在通行车辆轮撤之外，与横坡变坡线重合在设计范围以内，以下卧层接缝的错位至少在规范范围内。

在施工中，合理安排，使沥青层上下的铺筑时间紧密衔接，并保护好施工后的一层使其表面保持干净。

如间隔时间较长，下层表面污染影响与上层的结合，按监理的指示清除污染并洒布沥青粘层。

10、成品保护

沥青混凝土路面成型终压后，路面温度降到50℃并清除留在路面上的工具、护栏杂物后，对路面进行保护。

在路面未冷却前，禁止各类施工机械和车辆进入施工地段，让其自然冷却，待温度低于50℃后，并且取得监理工程师的书面同意后方可开放交通。

11、抗暗冰填料施工

（1）、抗暗冰填料由抗暗冰剂、添加剂、疏水剂及辅助剂等成分按照一定的比例经过特殊工艺制备而成，其最大粒径为0.2mm，可添加到沥青混合料中替代部分矿粉与细集料，起到降低路面冰点的作用，从而有效抑制路面暗冰的形成。

除抗暗冰填料的物理特性应符合下表的要求，为满足配合比设计要求，在使用前还应根据《公路工程集料试验规程》中的相关规定测定其密度并进行筛分试验。

抗暗冰填料密度的测定采用比重瓶法进行，并使用煤油作为介质测定其密度。

抗暗冰填料物理性能

测试项目

技术指标

形状

细粉末

粉体颜色

白色或微黄色

密度（g/cm3）

2.1～2.3

耐温性（℃）

〈260

PH值

6-9

最大粒径（mm）

0.2

（2）、抗暗冰沥青混合料配合比设计方法

配合比设计的步骤基本上与常规的沥青混合料相同，但抗暗冰填料的密度2.1～2.3g/cm3，比常用矿粉的密度（一般2.7g/cm3左右）要小，需进行体积替代法来换算，否则，可能由于体积比的原因而使填料用量加大，导致施工不便，施工后的耐流动性和耐磨耗性能下降，空隙率偏低而影响抗暗冰的效果等。

进行体积替代后得到的新配比需在原定最佳油石比的基础上进行体积指标与性能指标验证，满足设计要求后可进入下步配合比设计或试拌、试铺及正式铺筑工作。

体积代换法的修正：

由于抗暗冰填料的0.O75mm筛孔通过率可能低于矿粉，即含有一部分细集料，体积代换计算后若合成级配的细集料筛孔超出界限值，应适当调小细集料比例，同时将矿粉质量稍作提高。

（3）、拌和工艺

掺抗暗冰填料的沥青混合料拌合过程在将粗、细集料拌和，干拌3~55，然后喷入沥青，拌和3-5s后加入抗暗冰填料和矿粉继续搅拌40~45s即可。

正式生产时拌合工艺应通过试拌确定，不适合实际情况时可做适当调整，但必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青为准。

拌和工艺流程如下图：

集料加热温度为185～190℃，改性沥青加热温度165～170℃，拌合温度控制在180～185℃。

（4）、添加方式

抗暗冰填料使用方法是在沥青混合料拌合过程中，以类似矿粉加入的方式投入沥青混合料，但由于抗暗冰填料容易吸潮，因此不能采用矿粉罐将其加入，具体加入量以沥青混合料设计配比为准，建议用量不低于矿料总质量的4.5%（内掺），推荐用量为矿料总质量的5%～7%（内掺）。

根据实际生产应用经验