电气全厂施工方案.docx

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电气全厂施工方案

浙江金圆水泥有限公司

电气安装工程

施

工

方

案

上海富磊安装有限公司

浙江金圆水泥有限公司2500T/D电气安装施工方案

文件编号：

拟制人：

日期：

年月日

编制部门：

溧阳余桥安装工程公司电气工程部

会签人：

审核部门：

项目经理部

审核人：

日期：

年月日

批准人：

日期：

年月日

实施日期：

年月日

溧阳余桥安装工程公司电气工程部

一、工程概况

1、工程概述：

浙江金圆水泥有限公司位于浙江省金华市竹马乡古塘里村。

本安装工程为A-（安装）单元，界定线接口以天津院提供的各专业子项图纸为准，主要包括下列子项（包括自动化）：

2、工程任务：

2．1、我公司负责以上各子项电气、自动化仪表设备安装。

2．2、电气设备从甲方仓库或堆场领出至设备无负荷联动试车合格交甲方接收为止的全过程皆由我方负责。

2．3、配合土建单位解决土建施工过程中与安装有关的设备基础预埋件、预留孔、电气控制管线的预留、预埋施工等问题，参与预留孔、预埋件的符合及验收。

2．4、安装后的机电设备单机试车，无负荷联动试车工作。

2．5、以设计院或甲方签证所发生的现场修、配、改工作。

2．6、协助建设单位设备开箱检验。

2．7、其它属于安装工作范围内的内容。

二、电气工程安装：

1、变压器安装前的检查与保管

1．1、变压器设备到达现场后应及时检查，发现设备存在的缺陷和问题要及时处理。

变压器外观检查应无运输及拆卸过程中的碰伤、擦伤及外部变形。

连接螺栓应紧固良好，油箱密封良好，防止进水。

当采用充气运输方式时，检查气体压力值或检查冲击记录仪以判断内部是否有可能受到损伤。

1．2、变压器安装前必须进行现场保管，对于充油式套管，卧放时是否要求有适当坡度，要按照制造厂的规定执行。

1．3、变压器绝缘油到达现场后应进行目测验收，以免混入非绝缘油，绝缘油应存放在密封清洗的专用油罐或容器内。

1．1、变压器到达现场后，应尽快安装储油柜及吸湿器并注油以防变潮，在到达后不能及时注油，则要充氮保管，且有压力监视装置。

1．2、核对铭牌与设计应相符，随机资料应齐全，附件应齐全。

2、变压器安装

2．1、根据设备到货期限及变压器室其它相关工程的施工进度制定施工网络计划图。

2．2、施工准备

2．2．1、进行图纸会审，熟悉图纸、相关技术资料及厂方要求。

2．2．2、组织施工人员了解、熟悉现场，对土建基础进行检查验收。

2．2．3、检查施工机具、施工设备以及施工材料。

2．2．4、检查施工环境，尽可能地创造良好的施工条件。

2．3、设备出库

2．3．1、对变压器本体及附件进行外观检查，内容有：

锈蚀情况、毁损情况、渗油情况以及紧固情况检查。

2．3．2、清点设备，保管好随机资料及附件、备品备件。

2．3．3、变压器拆吊过程中注意碰、撞、擦伤设备，起吊钢丝绳与竖直线夹角不得大于30°角，以免变压器顶盖受挤变形。

2．4、变压器基础型钢制作安装

2．4．1对土建预埋铁进行检查验收，尤其是基础预埋铁垂直轨道方向的距离不应小于设计轨距，误差不应超过＋5mm，且应与变压器轮距互相吻合，预埋铁中心标高应符合工程设计需要。

2．4．2、对用于制作变压器轨道的基础型钢进行检查，要求型钢外表平直，无卷曲，无断裂迹象、砂眼或其它缺陷；型钢不直度应小于其长度的2/1000。

2．4．3、轨道安装时，一般要求沿变压器安装气体继电器方向有1％～1.5％的升高坡度，具体倾斜角度根据设计要求进行。

轨道距离与变压器轮距相吻合，误差不应超过5mm，轨面对设计标高的误差不应超过±5mm。

2．4．4、轨道应进行除锈、防锈处理

2．5、变压器就位

2．5．1、变压器本体采用大吨位吊车进行吊装，吊索要求与铅垂线夹角不宜超过30°，吊索夹角不宜超过60°.

2．5．2、用轨道平行滑移法进行变压器本体就位。

2．5．3、变压器安装就位后，检查外观是否受挤压或碰撞，倾斜角度是否符合要求，采取必要措施对变压器进行保管防护。

2．6、变压器吊芯检查

2.6.1、在要求对变压器（国产变压器为主，进口变压器一般不允许现场吊芯检查）进行吊芯检查时，则要对变压器内部铁芯位置、各部件松紧与否，是否有异物掉入器内、器芯部件是否受潮等作仔细检查。

变压器有下列情形可以不吊芯检查：

a.容量在1000KVA以下，运输过程无异常现象；

b.制造厂商规定不作吊芯检查；

c.当地产品仅短途运输，事先参加了制造厂的器身总装，质量符合要求，运输进行了有效监督，无剧烈振动，冲撞等异常现象。

2.6.2、吊芯准备

2.6.2.1、对吊芯检查人员进行技术交底，合理安排各人任务，以减少操作中的失误及缩短检查时间。

2.6.2.2、准备吊芯机具、材料。

2.6.2.3、吊芯检查对外部环境湿度和检查时间要求较为严格，当破坏器身密封进行检查时，空气相对湿度应＜75％，时间不得超过16小时。

2.6.2.4、应选择在晴天、无风、少尘的环境中进行吊芯，室外吊芯要做好防尘、防雨、防潮措施。

2.6.3、变压器铁芯起吊前，应将油箱中的油放出一部分，装有油枕的变压器，绝缘油应该放至顶盖密封衬垫的水平以下，不带油枕的变压器，放至出线套管以下。

2.6.4、起吊前油箱放平，拆除顶盖与油箱连接的所有螺栓，用倒链缓慢起吊铁芯，防止铁芯触碰油箱，铁芯吊出后，用干净道木垫在油箱上部垫起铁芯。

2.6.5、铁芯检查

2.6.5.1检查有无铁渣等金属物附在铁芯上。

2.6.5.2检查铁芯上的全部螺丝及穿心紧固螺栓。

2.6.5.3检查旋转切换装置是否灵活，转动触头与固定触头是否接触严密。

2.6.5.4检查铁芯上、下接片接触是否良好，拆开接地螺栓使其不接地，用摇表测量铁芯对地的绝缘电阻。

2.6.5.5检查完毕后，检查油箱内有无金属遗留物，可用干净布条吊着磁铁放入油箱内吸附，检查无异后将铁芯吊入油箱。

2.6.5.6将放出的绝缘油重新全部加入油箱，如需要另加绝缘油，最好使用同一牌号的油品，油质良好，各项性能指标应满足运行油质标准，不同牌号的绝缘油或同牌号的新油与运行过的油混合使用前，必须做混油试验。

2.7冷却装置安装

2.7.1、组装冷却装置前应按制造厂规定的压力值用气压或油压进行密封试验，并应符合下列要求：

2.7.1.1散热器强迫循环风冷却器，持续30min应无渗漏。

2.7.7.2强迫油循环水冷却器，持续1h无渗漏，水、油系统应分别检查渗漏。

2.7.2、冷却装置安装前应用合格的绝缘油经净油机循环冲洗干净，并将残油排尽。

2.7.3、冷却装置安装完毕后应即注满油。

2.7.4、风扇电动机及叶片应安装牢固，并应转动灵活，无卡阻，试转时应无振动、过热；叶片应无扭曲变形或与风筒碰擦等情况，转向应正确，电动机的电源配线应采用具有耐油性能的绝缘导线。

2.7.5、管路中的阀门应操作灵活，开闭位置应正确，阀门及法兰连接处应密封良好。

2.7.6、外接油管路在安装前，应进行彻底除锈并清洁干净；管道安装后，油管应涂黄漆，水管应涂黑漆，并应有流向标志。

2.7.7、油泵转向应正确，转动时无异常噪声、振动或过热现象；其密封应良好，无渗油或进气现象。

2.7.8、差压继电器、流速继电器应经校验合格，且密封良好，动作可靠。

2.7.9、水冷却装置停用时应将水放尽。

2.8、储油柜安装

2.8.1、储油柜安装前应清洗干净。

2.8.2、胶囊式储油柜中的胶囊或隔膜式储油柜中的隔膜应完整无破损；胶囊在缓慢充气胀开后检查应无漏气现象。

2.8.3、胶囊沿长度方向应与储油柜的长轴保持平行，不应扭偏；胶囊口的密封应良好，呼吸应通畅。

2.8.4、油位表动作应灵活，油位表或油标管的指示必须与储油柜的真实油位相符，不得出现假油位，油位表的信号接点位置正确，绝缘良好。

2.9、套管安装

2.9.1、套管安装前应进行下列检查：

　a.瓷套管表面应无裂缝、伤痕；

　b.套管、法兰颈部及无压球内壁应清擦干净；

　c.套管应经试验合格；

　d.充油套管无渗油现象，油位指示正常。

2.9.2、充油套管的内部绝缘已确认受潮时，应予以干燥处理；110KV及以上的套管应真空注油。

2.9.3、高压套管穿缆的应力锥进入套管的均压罩内，其引出端头与套管顶部接线柱连接处应擦拭干净，接触紧密；高压套管与引出线接口的密封波纹盘结构的安装应严格按制造厂的规定进行。

2.9.4、套管顶部结构的密封垫应安装正确，密封应良好，连接引线时，不应使顶部结构松扣。

2.9.5、充油套管的油标应面向外侧，套管末屏应接地良好。

2.10、气体继电器安装

2.10.1、气体继电器安装前应经检验鉴定。

2.10.2、气体继电器应水平安装，其顶盖上标志的箭头应指向储油柜，其与连通管的连接应密封良好。

2.11、安全气道安装

2.11.1、安全气道安装前，其内壁应清拭干净。

2.11.2、隔膜应完整，其材料和规格应符合产品的技术规定，不得任意代用。

2.11.3、防爆隔膜信号接线应正确，接触良好。

2.12、压力释放装置的安装方向应正确，阀盖和升高座内部应清洁，密封良好；电接点应动作准确，绝缘应良好。

2.13、二条油器内部应擦拭干净，吸附剂应干燥，其滤网安装方向应正确并在出口侧，油流方向应正确。

2.14、测温装置安装

2.14.1、温度计安装前应进行校验，信号接点应动作正确，导通良好，绕组温度计应根据制造厂的规定进行整定。

2.14.2、顶盖上的温度计座内应注以变压器油，密封应良好，无渗油现象；闲置的温度计座也应密封，不得进水。

2.14.3、膨胀式信号温度计的细金属软管不得在压扁或急剧扭曲，其弯曲半径不得小于50mm。

2.15、靠近箱壁的绝缘导线，排列应整齐，应有保护措施；接线盒应密封良好。

3、变压器安装完毕后的检查、试验

3.1、变压器试验、调整工作在安装完毕后即可进行，也可与变压器吊芯检查工作同步进行，具体安排按施工网络计划图进行。

3.2、变压器是整体运输形式的，可不进行整体密封试验，分体现场组装形式的，在变压器安装完毕后，应在储油柜上用气压或油压进行整体密封试验，其压力为油箱上能承受0.03MPa压力，试验持续时间24h，应无渗漏。

3.3、变压器线圈直流电阻测量，各项线圈直流电阻相互间的差别不应大于三相平均值的2％。

3.4、所有分接头变压比测量：

测量数据现制造厂铭牌数据不应有显著差别。

3.5、检查变压器组别，应与变压器的铭牌及顶盖上的标志相符。

3.6、测量绕组连同套管的绝缘电阻和吸收比。

3.6.1、测量绝缘电阻：

以2500伏兆欧表，量程不得低于10000兆欧，测量值在相同温度下不得低于出厂值的70％。

3.6.2、测量吸收比：

R60/R15在温度为10-30℃时为1.3-2。

3.7、测量绕组连同套管的直流泄漏电流：

测量值与原始数据比较应无显著变化，如无原始数据，可参照下表。

表3.7读取时间：

1分钟

额定电压（KV）

试验电压（KV）

泄漏电流（uA）

6~10

10

5~10

35

20

5~10

3.8、绕组连同套管的交流耐压试验：

交流耐压标准为出厂时的85％，500V以下绕组的交流耐压标准为2KV，容量为8000KVA以下，绕组额定电压为110KV以下变压器，按下表：

表3.8所列标准进行交流耐压试验。

表3.8

额定电压（KV）

3

6

10

最高工作电压（KV）

3.5

6.9

11.5

试验电压（KV）

1.5

21

30

3.9、测量与铁芯绝缘的各紧固件及铁芯接地线引出套管对外壳的绝缘电阻，此项试验在变压器吊芯检查时可做。

3.10、绝缘油试验：

试验对象主要是6KV以上电气设备内的绝缘油或注入上述设备前后的绝缘油。

绝缘油使用于15KV及以下者，不应低于25KV，油样应取自被试设备，试验油杯采用平板电极。

3.11、有载调压切换装置的检查和试验：

此项试验也可在吊芯检查时做。

3.12、额定电压下的冲击合闸试验：

一般为3～5次，每次间隔时间宜为5min，应无异常现象，冲击合闸时对于变压器中性点接地的系统必须接地。

3.13、相位检查：

变压器相位必须与电网相位一致。

3.14、系统回路调试：

要求运行可靠。

3.15、变压器外壳接地检查：

与厂区接地网连通，接地电阻不得大于4欧姆。

3.16、变压器投运前检查

3.16.1、本体、冷却装置及所有附件应无缺陷且不渗油；

3.16.2、油漆应完整，相色标志正确；

3.16.3、变压器顶盖上应无遗留杂物；

3.16.4、事故排油设施应完好，消防设施齐全；

3.16.5、接地引下线及其主接地网的连接应满足设计要求，接地应可靠；

3.16.6、储油柜和充油套管的油位应正常；

3.16.7、变压器全部电气试验合格，保护装置整定值符合规定；操作及联动试验正确。

二、母线制作及安装

1、一般规定

1．1、母线表面应光洁平整，不应有裂纹、折皱、夹杂物及变形和扭曲现象。

1．2、母线与母线、母线与分支线、母线与电器接线端子搭接时，其搭接面的处理应符合下列规定：

1．2．1、铜与铜：

室外、高温且潮湿或对母线有腐蚀性气体的室内必须烫锡，在干燥的室内可直接连接。

1．2．2、铝与铝：

直接连接。

1．2．3、钢与钢：

必须搪锡或镀锌，不得直接连接。

1．2．4、铜与铝：

在干燥的室内，铜导体应搪锡，室外或空气相对湿度接近100％的室内，应采用铜铝过渡板，铜端应搪锡。

1．2．5、钢与铜或铝：

钢搭接面必须搪锡。

1．2．6封闭母线螺栓固定搭接面应镀银。

1．3.、线的相序排列，当设计无规定时应符合下列规定：

1．3．1、上、下布置的交流母线，由上到下排列为A、B、C相，直流母线正极在上，负极在下。

1．3．2、水平布置的交流母线，由盘后向盘面排列为A、B、C相，直流母线正极在后，负极在前。

1．3．3、引下线的交流母线由左至右排列为A、B、C相，直流母线正极在左，负极在右。

1．4、母线涂漆的颜色规定

1．4．1、三相交流母线：

A相为黄色，B相为绿色，C相

为红色，单相交流母线与引出相的颜色相同。

1．4．2、直流母线：

正极为赭色，负极为蓝色。

1．4．3、直流均衡汇流母线及交流中性汇流母线，不接

地者为紫色，接地者为紫色带黑色条纹。

1．4．4、封闭母线：

母线外表面及外壳内表面涂无光泽黑漆，外壳外表面涂浅色漆。

1．5、母线在下列各处不应刷相色漆：

1．5．1、母线的螺栓连接及支持连接处、母线与电器的连接处以及距所有连接处10mm以内的地方。

1．5．2、供携带式接地线连接用的接触面上，不刷漆部分的长度应为母线的宽度或直径，且不应小于50mm，并在其两侧涂以宽度为10mm的黑色标志带。

2、硬母线加工

2．1、母线应矫正平直，切断面应平整。

2．2、相同布置的主母线、分支母线、引下线及设备

接线应对称一致，横平竖直，整齐美观。

2．3、矩形母线应进行冷弯，不得进行热弯。

2．4、母线弯制应符合下列规定：

2．4．1、母线开始弯曲处距最近绝缘子的母线支持夹板边

不应大于0.25L，但不得小于50mm。

2．4．2、母线开始弯曲处距母线连接位置不应小于50mm，见

图一。

2．4．3、矩形母线应减少直角弯曲，弯曲处不得有裂纹及显

著的折皱，母线的最小弯曲半径应符合表１的规定。

2．4．4、多片母线的弯曲度应一致。

2．5、矩形母线采用螺栓固定搭接时，连接处距支柱绝缘的

支持夹板边缘不应小于50mm，上片母线端头与下片母线平弯

开始处的距离不应小于50mm。

2．6、母线扭转90°时，其扭转部分的长度应为母线宽度的

2.5～5倍。

2．7、母线的接触面加工必须平整、无氧化膜。

经加工后其

截面减少值：

铜母线不应超过原截面的3％，铝母线不应超过

原截面的5％。

2．8、矩形母线搭接连接应符合表2规定；当母线与设备接线

端子连接时应符合有关规定的要求。

3、硬母线焊接

3．1、焊接前应将母线坡口两侧各50mm范围内清刷干净，不

得有氧化膜、水分和油污，坡口加工面应无毛刺和飞边。

3．2、焊接前对口应平直，其弯折偏移不应大于0.2％，中心

偏移不应大于0.5mm。

3．3、每个焊缝应一次焊完，中间不得停焊，母线焊完未冷

却前不得移动或受力。

3．4、母线对接焊缝的上部应有24mm的加强高度，引下线母

线采用搭接焊接时，焊缝的长度不应小于母线宽度的两倍，

角焊缝的加强高度应为4mm。

3．5、母线对接焊缝的部位应符合下列规定：

3．5．1、离支持绝缘子母线夹板边缘不应小于50mm。

3．5．2、母线宜减少对接焊缝。

3．5．3、同相母线不同片上的对接焊缝，其错开位置

不应小于50mm。

3．6.焊接质量要求

3．6．1、焊接接头的对口、焊缝应符合本规范有关规定。

3．6．2、焊接接头表面应无肉眼可见的裂纹、凹陷、缺肉、

未焊透、气孔、夹渣等缺陷。

3．6．3、咬边深度不得超过母线厚度的10％，且其总长度不

得超过焊缝总长度的20％。

4、母线安装

4．1、硬母线的连接应采用焊接、贯穿螺栓连接或夹板及支

持螺栓搭接；管形和棒形母线应用专用线夹连接，严禁用内

螺纹管接头或锡焊连接。

4．2、母线与母线或母线与电器接线端子的螺栓搭接面的安

装应符合下列要求：

4．2．1、母线接触面加工后必须保持清洁并涂以电力复合脂。

4．2．2、母线平置时，贯穿螺栓应由下往上穿，其余情况下螺母应置于维护侧，螺栓长度宜露出螺母2~3扣。

4．2．3、贯穿螺栓连接的母线两外侧均应有平垫圈，相邻螺

栓垫圈间应有3mm以上的净距，螺母侧应装有弹簧垫圈或锁紧

螺母。

4．2．4、螺栓受力应均匀，不应使电器的接线端子受到额外

受力。

4．2．5、母线的接触面应连接紧密，连接螺栓应用力矩扳手

紧固，其紧固力矩值应符合表3的规定。

4．3、母线在支柱绝缘子上固定时应符合下列要求：

4．3．1、母线固定金具与支柱绝缘子间的固定应平整牢固，

不应使其支持的母线受到额外应力。

4．3．2、交流母线的固定金具或其它支持金具不应成闭合磁

路。

4．3．3、当母线平置时，母线支持夹板的上部压板应与母线

保持1～1.5mm的间隙，当母线立置时，上部压板应与母线保

持1.5～2mm的间隙。

钢制螺栓的紧固力矩值

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表3

螺栓规格（mm）

力矩值（N.m）

M8

8.8～10.8

M10

17.7～22.6

M12

31.4～39.2

M14

51.0～60.8

M16

78.5～98.1

M18

98.0～127.4

M20

156.9～196.2

M24

274.6～343.2

4．3．4、母线在支柱绝缘子上的固定死点，每一段应设置一个，并宜位于全长或两母线伸缩节中点。

4．3．5、管形母线安装在滑动式支持器上时，支持器的轴座与管母线之间应有1～2mm的间隙。

4．3．6、母线固定装置应无棱角和毛刺。

4．4、多片矩形母线间应保持不小于母线厚度的间隙，相邻的间隔垫边缘间距离应大于5mm。

4．5、母线伸缩节不得有裂纹、断股和折皱现象，其总截面不应小于母线截面的1.2倍。

4．6、终端或中间采用拉紧装置的车间低压母线的安装，当设计无规定时，应符合下列规定：

4．6．1、或中间拉紧固定支架宜装有调节螺栓的拉线，拉线的固定点应能承受拉线张力。

4．6．2、同一档距内，母线的各相驰度最大偏差应小于10％。

4．7、插接母线槽的安装应符合下列要求：

4．7．1、悬挂式母线槽的吊钩应有调整螺栓，固定点间距离不得大于3m。

4．7．2、母线槽的端头应装封闭罩，引出线孔的盖子应完整。

4．7．3、各段母线槽的外壳的连接应是可拆的，外壳之间应有跨接线，并应接地可靠。

8.重型母线的安装应符合下列规定：

8．1、母线与设备连接处宜采用软连接，连接线的截面不应小于母线截面。

8．2、母线的紧固螺栓：

铝母线宜用铝合金螺栓，铜母线宜用铜螺栓，紧固螺栓时应用力矩扳手。

8．3、在运行温度高的场所，母线不应铜铝过渡接头。

8．4、母线在固定点的活动滚杆应无卡阻，部件的机械强度及绝缘电阻值应符合设计要求。

9.封闭母线的安装应符合：

9．1、支座必须安装牢固，母线应按分段图、相序、编号、方向和标志正确放置，每相外壳的纵向间隙应分配均匀。

9．2、母线与外壳间应同心，其误差不得超过5mm，段与段连接时，两相邻段母线及外壳应对准，连接后不应使母线及外壳受到机械应力。

9．3、封闭母线不得用裸钢丝绳起吊和绑扎，母线不得任意堆放和在地面上拖拉，外壳上不得进行其它作业，外壳内和绝缘子必须擦拭干净，外壳内不得有遗留物。

9．4、橡胶伸缩套的连接头、穿墙处的连接法兰、外壳与底座之间、外壳各连接部位的螺栓应采用力矩扳手紧固，各接合面应密封良好。

9．5、外壳的相间短路板应位置正确，连接良好，相间支撑板应安装牢固，分段绝缘的外壳应作好绝缘措施。

9．6、母线焊接应在封闭母线各段全部就位并调整误差合格，绝缘子、盘形绝缘子和电流互感器经试验合格后进行。

9．7、呈微正压的封闭母线，在安装完毕后检查其密封性应良好。

10.铝合金管形母线的安装，尚应符合下列规定：

10．1、管形母线应采用多点吊装，不得伤及母线。

10．2、母线终端应用防晕装置，其表面应光滑、无毛刺或凹凸不平。

10．3、同相管段轴线应处于一个垂直面上，三相母线管段轴线应互相平行。

注：

有关软母线部分请参阅有关规范。

验收时应提交下列资料和文件：

　1.设计变更部分的实际施工图。

　2.设计变更的证明文件。

　3.安装技术记录。

　4.电气试验记录。

2、盘、柜、箱的安装：

2．1、如果盘、柜、箱安装在震动场所，应按设计要求采取防震措施。

2．2、盘、柜及盘、柜内设备与构件之间连接牢固。

主控制盘、继电保护和自动装置等不宜与基础钢焊死。

2．3、端子箱安装应牢固，封闭良好，并应能防潮、防尘。

安装位置应便于检修。

成列安装应排列整齐。

2．4、盘、柜、箱的接地应良好可靠。

可开启的门应以裸铜软线与接地可靠连接。

2．5、成列盘、柜安装应符合下表标准：

3、电缆桥架安装与电气配管：

3．1、需预埋配管按施工要求进行预埋，焊接部分要做防腐处理。

3．2、管口应无毛刺和尖锐棱角，大于50mm钢管管口做喇叭形。

3．3、配管应安装牢固，并要求注意与设备之间距离，应便于与设备连接且不妨碍设备拆装和进出。

3．4、并排敷设的钢管管口应排列整齐。

3．5、电缆桥架安装各班组要求应统一，制作加工应符合图纸设计，安装横平竖直，接头焊接牢固可靠，桥架跨越建筑物伸缩处应设置伸缩缝。

3．6、电缆桥架全厂都应良好接地。

3．7、附表：

电缆支架的层间允许最小距离值（mm）

注：

H表示槽盒外壳高度

4、电缆敷设及校接线：

4．1、按图纸要求的电缆型号、电压、规格进行敷设。

4．2、敷设电缆应注意电缆是否破损、划伤。

4．3、按设计和实际路径长度计算电缆长度，合理使用每盘电缆，减少中间接头。

4．4、双拼使用电缆一定要求长度、型号、规格一致。

4．5、按图纸要求，电缆敷设应层次分明，按等级分类。

4．6、敷设过的电缆在桥架上排列整齐，不得扭劲，进入