模板作业指导书.docx
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模板作业指导书
模板作业指导书
1、目的
对中铁十一局集团桥梁有限公司藁城制梁场后张法预应力混凝土简支箱梁模板安装作业进行控制，使之符合设计及验收规范要求。
2、适用范围
适用于中铁十一局集团桥梁有限公司藁城制梁场后张法预应力混凝土简支箱梁模板安装作业。
3、职责
3.1工程部负责发放有效的施工图纸，作业标准、技术要求并对作业工序进行控制，检查其工序产品是否合格。
3.2安质部负责按标准、规范对工序最终产品检查、验证，并协助甲方及监理检查。
工序最终产品须经监理签认合格。
3.3模板班组负责按要求组织实施；
4、技术标准
铁科技[2004]120号
《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》
TBJ2-96
《铁路桥涵设计规范》
TB10424—2010
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》
TB10752-2010
《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》
TB10203-2002
《铁路桥涵施工规范》
5、资源配置
5.1机械设备
主要施工机械设备表
序号
名称
规格型号
数量（台/套）
备注
1
龙门吊
50t
3
2
龙门吊
16t
1
3
卷扬机
10t
1
5.2人员
起重工、龙门吊司机需经培训合格，持证上岗。
立、拆模型人员需经培训合格。
6、工艺操作
模板安装工艺流程见下图所示
6.1模板进场检验
6.1.1检查钢材材质、厚度
钢材材质有正式的出厂合格证和材质检验报告书；侧模面板采用8mm厚钢板，底模面板采用12mm厚钢板，端模除下端模采用8mm厚面板外其余均采用10mm厚钢板。
模板面应平整光滑，无凸凹变形，残存灰渣，特别是接口处及端模管道孔眼内应清除干净。
6.1.2检查销、螺栓的连接配合情况和焊接、油漆质量。
栓孔误差：
±0.5mm；螺栓外露丝扣不少于2扣，螺栓连接面不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、油污等，摩擦面不得涂漆。
焊缝表面不得有焊瘤、气孔、夹渣、弧坑等裂纹。
构件表面涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡。
6.2钢模型安装前的准备工作
6.2.1检查模板的几何尺寸，钢模板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板连接处的橡胶条是否完好无损，连接处的混凝土残碴是否清除干净，清除模板上的灰碴和端模管道孔内的杂物。
模板所有与混凝土的接触面应均匀涂刷隔离剂。
6.2.2检查模型安装前所需的各类联接件、紧固件是否齐全。
6.2.3固定泄水管、通风孔，吊装孔的钢管模型并涂刷隔离剂。
6.2.4钢模板移运小车在施工前均应认真检查，确保施工安全。
移运时严禁移运小车前站人。
6.2.5上道工序完成（钢筋骨架吊装）经质检人员检查合格后，准许立模时方可安装内模。
6.3模板安装
首先侧模滑移到位，在梁体钢筋检查完毕、安装完毕后，安装滑移内模和端模。
在制梁过程中应根据设计确定预埋件的安装，预埋件的安装严格按施工图纸施工，确保箱梁上预埋件位置准确无误。
灌筑混凝土时必须专人值班，负责检查紧固件，联结螺栓、丝杠、油顶，各种扣件如有松动应及时紧固，以免模型变形或漏浆。
6.3.1底模安装
（1）预制箱梁采用固定钢底模：
底模分段运输逐段拼接，拼接时需注意保证各段的中心线对其在同一直线上。
底模采用12mm厚钢板作面板，上下边框（与侧模连接）横肋为20#工字钢，筋板均为10mm钢板，底模间均为标准件连接。
在底模与三道支撑连续梁间加塞钢垫板，通过精确抄平来控制反拱值，以确保底板弧线平顺。
模板安装工艺流程图
（2）底模拼装：
底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，严格按照预先设计反拱值进行调整。
先将底模吊到条形台座上进行调平，采取分段拼装，底模拼接时需要注意保证各段的中心线在同一直线上。
在调整完成后在泄水孔的位置打好螺栓孔标记，以便定位泄水孔（预埋直径为90mm的PVC管）的位置。
预制首批箱梁时，每生产完一孔梁，都必须需对底模标高进行测量监控并及时调整，等沉降稳定后可以减少检查的频次。
（3）底模螺栓孔的预留：
本梁场23.5m跨箱梁采用TJQZ-4500型客运专线球形钢支座、31.5m跨箱梁采用TJQZ-5500型客运专线球形钢支座，同时设计有防落梁挡块，支座预埋钢板及防落梁挡块预埋钢板通过螺栓连接固定于底模上，因此底模加工时须预设螺栓孔，螺栓孔直径及位置偏差不大于1mm，确保预埋钢板预埋位置准确。
（4）梁端线的标示：
为准确控制端模支立位置，保证梁体下缘长度满足要求，在底模面板上标出梁端线,即端模支立控制线。
梁端线放线，从底模跨中位置分别向两端拉尺放线，放线尺寸考虑梁体下部预留压缩量，32m梁底部预留压缩量为14mm，24m梁底部留压缩量为8mm。
（5）模板连接：
底模与侧模采取侧包底、与端模采取底包端的方式利用螺杆连接，结合部位嵌入橡胶条密封，底模横梁上设置横向带螺纹对拉拉杆，用以固定两侧模。
为防止模板接缝处漏浆,用胶带纸封闭，接缝处错牙不得超过1mm。
（6）底模反拱设置：
为部分抵消张拉后产生的上拱度，在跨中处预设反拱，32m梁跨中反拱值按设计取值24mm，24m梁跨中反拱值按设计取值9mm，由跨中向两端按二次抛物线布置，待首件梁体终张拉完成30天后、生产10件后进行确认，通过数理统计分析梁长和反拱值的变化，进行反拱值相应的调整。
反拱通过底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调整，测量班复核。
钢底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量，不符合规定处均及时整修。
各梁型底模预留反拱度如下表。
跨度：
31.5my=0.024X2/16.32
距跨中位置x（m）
0
1.5
4.5
7.5
10.5
13.5
16.3
Y（mm）
0
0
2
5
10
17
24
注：
跨中预留反拱：
24mm
跨度：
23.5my=0.009X2/12.32
距跨中位置x（m）
0
3.0
6.0
9.0
12.3
Y（mm）
0
0
2
5
9
注：
跨中预留反拱：
9mm
（7）底模清理：
清除底模面板上杂物，对侧模与底模的接缝处清除浮渣并使之密贴。
检查底模两边的M型橡胶密封条，对损坏的立即更换或修补。
（8）底模检查及验收：
底模安装完成后，投入使用前，质量检查部组织检查验收。
当底模因某种原因经过大修或改装后，须重新组织验收，合格后方可投入使用。
并填写验收记录，作为底模投产使用的依据，验收内容及标准如下：
①底模强度、刚度和稳定性能满足施工需要；，
②底模基础安置于可靠的基底上，不下沉；
③每次移完梁后，都须对底模按下表所列项目进行检查，以确认底模是否损伤或变形。
尺寸允许偏差见下表。
底模尺寸允许偏差
项目
允许偏差
检验方法
1底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
钢尺配合经纬仪检查
2纵向拱度
平顺、误差不大于梁设计拱度±10%
水准仪抄平检查
3底模不平整度
≤2mm/m
水准仪抄平检查
4底模宽度
＋5mm，0
拉线尺量检查
5底模总长
±10mm
拉线尺量检查
6四个支座相对高差
≤2mm
水准仪抄平检查
7对角线误差
≤10mm
50m钢卷尺
（9）底模的调整、维修：
底模检查完毕，对不符合要求的部位进行调整，调整完毕，对调整部位进行复验。
底模须定期维修保养。
对偏差较大的部位及偏差有加大趋势部位，及时调整维修。
6.3.2外侧模安装
外侧模由侧模、挡块模、步行板、护栏、桁架、增高马凳、拉杆、螺旋千斤顶等组成；桁架包含有下水平角钢、横向支架、纵向支架。
（1）外侧模安装流程为：
侧模清理整备→涂隔离剂→纵移侧模到位精确对位→横移侧模靠拢底模→用侧模底部千斤顶调整侧模高度→用可调撑杆调整侧模角度→拧紧螺杆使侧模与底模靠紧→调节支腿支撑使侧模板固定→检查侧模安装尺寸
（2）安装前检查外观有无损伤部位，配件是否齐全，板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及余黏浆，模板接口清除干净。
检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，要及时补焊、整修。
然后要仔细均匀的涂刷隔离剂，对联接部分和转角部分要认真涂刷。
（3）安装前用卷扬机和龙门吊牵引侧模滑移到位，与底模板的相对位置对准，利用16t千斤顶，将侧模推向底模并靠拢。
（4）在侧模底部放置千斤顶，调整侧模高度。
侧模立柱支撑在制梁台座刚性基础上，侧模底部用拉杆、螺栓与底模固定，上部用工字钢组成的平台拉结，平台既作为桥面连接系又兼作施工平台。
（5）将侧模外侧支腿底部放置千斤顶，以调整侧模角度。
（6）连接侧模与底模的螺杆，使侧模与底模靠紧，微调侧模支腿的调节支撑，使侧模板固定。
（7）侧模立完后，检查侧模桥面宽度、桥梁高度、（跨中、1/4、3/4截面）桥面板下翼的平整度等，其误差在允许范围内。
模板安装尺寸允许误差见下表
序号
项目
要求
1
模板总长
±10
2
底模板宽
+5，0
3
桥面左右对角线差
±10
4
底模左右对角线差
±10
5
底模板中心线与设计位置偏差
≤2
6
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10
7
模板高度偏差
±5
8
模板倾斜度偏差
≤3‰
9
侧、底模不平整度
≤2mm/m
10
桥面宽度偏差
±10
（8）注意事项：
①每个工作循环前，检查各限位开关是否可靠牵引钢丝绳、滑轮及液压系统压力、液面是否正常，滑轮、走行轮轴承座、润滑是否良好，确认正常，方可作业。
②模板的横移、顶升及下降应同步，防止侧模变形。
③卷扬机牵引模板移动时，随时观察移动方向有无障碍，防止台车跳道和拖挂其他机具设备。
6.3.3端模安装
（1）端模安装流程为：
模板清理→涂刷隔离剂→安装锚垫板→吊装端模→端模与侧模、底模、内模进行连接和固定。
（2）清理端模表面及密封胶条处混凝土浆，更换或维修损坏的密封胶条。
（3）均匀涂刷隔离剂。
（4）安装锚垫板。
安装锚垫板时，使锚垫板面与模板面贴紧，核对其规格和位置，不同型号锚垫板不得安错。
（5）吊装端模。
端模吊装时要保持水平，靠拢前，应逐根将橡胶管从锚垫板中穿出，并且边穿边进，特别注意不要将制孔管挤弯，否则会造成端部有死弯。
。
端模两侧的移动要同步跟进，防止差异过大和猛顶硬撬，将橡胶管挤变形，另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。
（6）端模到位后，将端模与侧模、底模连接固定。
6.3.4内模安装
（1）本梁场内模为液压分段拼装式结构，采用卷扬机拖移安装内模。
内模由内模板、螺旋撑杆和液压系统等组成。
节段模板间采用螺栓联接。
顶模与上侧模间、上侧模与下侧模间均采用铰销联接，依靠油缸的伸缩带动模板绕销轴转动，实现模板的张开与收缩。
新制内模必须经验收合格后才能投入使用，以便消除模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，模板焊缝有无开裂破损，否则及时整修合格。
（2）内模拼装步骤
①安装移模滚筒：
利用测量仪器保证12个移模滚筒的托轮踏面处于同一标高及两端对称，确认无误后将移模滚筒底座焊接至检修台预埋钢板上，固定滚轮防止转动。
②安装主梁：
在内模拼装检修台位上按编号利用冲销螺栓定位主梁各段，带入并拧紧高强度连接螺栓，将主梁各段固定为一整体。
拼装过程中注意内模主梁直线度满足要求。
③安装内模顶板：
从中部往两端安装内模顶板，利用定位销定位，安装一块固定一块，安装调整完毕后将内模顶板之间及主梁焊接成整体，并打磨平整。
④安装侧模板：
首先从中部往两端安装上侧模，再安下侧模。
两侧对称安装，安装过程中注意调整模板间隙。
⑤安装液压系统
⑥安装支撑螺杆：
模板安装完毕后，由技术部对模板进行几何尺寸测量，对局部尺寸偏差进行调整，使其符合箱梁几何尺寸要求。
（3）内模安装流程：
内模整修→安装内支撑杆→安装联结螺栓、固定内模→检查各支撑是否牢固→钢筋骨架吊装→内模托架安装→内模吊装→端模安装。
（4）安装前先检查模板是否清理干净，是否涂刷了隔离剂。
内模在专门的内模拼装台座上拼装。
（5）梁体钢筋骨架绑扎好吊装就位后，开始安装内模。
内模预拼装时依靠油缸的驱动使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合；其收缩状态小于箱梁端部变截面内腔，以利于整体内模通过端部变截面段。
内模拼装好后利用龙门吊与卷扬机，通过安装在检修台位上的横梁滚轮，拖移至安装好的钢筋骨架内，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。
（6）保证油缸同步的措施：
液压整体内模在扩收过程中，可能会出现油缸不同步而造成扭曲变形而报废，无法修整。
为保证模板运行中不发生倾斜、扭曲等现象，液压系统采用一个电机带1个柱塞泵，分别采用油管连至6个油缸，1个泵同时负责6个油缸，依靠定量泵油来控制油缸同步。
（7）为防止内模上浮，将内模与底板泄水孔预埋（支撑内模）立柱横梁间连接；内模与侧模采用通风孔预埋管件进行定位，利用内模的液压油缸和螺旋顶伸拉杆支撑，以保证内模定位准确。
（8）内模安装过程中要采取措施避免模板直接撞击梁体钢筋，以免钢筋骨架串位，影响保护层厚度及孔道坐标尺寸。
（9）内模安装完后，检查各部位尺寸。
（10）内模安装技术要求：
①内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸，其单件制造误差满足总体拼装后尺寸误差。
内模拼装成整体后各部尺寸的误差须符合下列规定：
②内模全长±10mm，全宽+5，0mm，全高±5mm；
③内模拼缝错台小于2mm，不平整度用1m长靠尺量测小于2mm；
④各部尺寸的施工容许误差须符合下表规定
内模安装尺寸允许误差
序号
项目
要求
1
腹板中心与设计位置偏差
≤10
2
模板高度偏差
±5
3
腹板厚度偏差
+10，0
4
底板厚度偏差
+10，0
5
顶板厚度偏差
+10，0
（11）内模安装注意事项
①每个工作循环前，检查牵引钢丝绳、滑轮及液压系统压力、液面是否正常，滑轮、走行轴承承座、润滑是否良好，确认正常，方可作业；浇筑混凝土前要对模板各部位尺寸进行检查测量，保证相关尺寸和平整度达到要求后方能进行混凝土浇筑；内模支撑托轮的安放要与箱梁纵向轴线对称。
②对模板进行张合操作时，必须确认模板当前所处工况，确定下一步动作顺序后方能启动操作按钮。
③内模的收放必须遵循下述顺序：
a.合模时，先收前后非标段油缸，下侧模油缸先收，上侧模油缸后收；非标段收缩完毕后再收标段油缸，同样侧模油缸先收，上侧模油缸后收；最后收隔墙油缸。
各断面油缸全部完全收缩后，顶升油缸方能收缩。
b.张模时，放张顺序与合模正好相反。
④混凝土浇筑时随时观察各支撑螺杆及模板的稳定情况，如有松动，及时锁定。
⑤模板张模后，混凝土浇筑前，必须穿好内模活动节段间的加强插销和端节段上下侧模间的缩紧插销及中部油缸插销，以防止混凝土浇筑时模板分界处发生变形。
⑥卷扬机牵引侧模板移动时，随时观察台车移动方向有无障碍，防止台车跳道和拖挂其他机具设备。
⑦过程中要随时检查油箱的液面并及时补油随时检查电机、油泵的温升，随时检查系统得工作压力，高压连接处是否有松动以免发生异常事故。
6.4模型拆除
经试验室试压随梁养护混凝土试件强度，确定梁体混凝土强度达到33.5Mpa以上，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证混凝土棱角完整时由试验室出具箱梁拆模通知单方可进行拆模工作。
6.4.1拆内模（拆模流程见下图）
（1）拆除内模撑杆使模板板块处于自由状态，收缩两侧下梗肋模板，再收缩两侧上梗肋模板。
（2）利用卷扬机拖出内模，运至内模拼装检修台座上整备。
（3）及时清理各种配件，以备再用。
6.4.2拆端模
（1）拆去端模上锚垫板的连接螺栓。
（2）端模可用龙门吊和千斤顶配合拆除，在端模上、下、左、右各设一台10t油顶进行脱模，施顶时要同步，严禁重击或生拉硬撬，以免损坏梁体。
（3）模板吊运时严禁模板与模板、模板与混凝土梁及其他物体碰撞，防止倾倒、变形。
内模收缩顺序流程图
收缩顶升油缸到位
6.4.3拆侧模
（1）拆去侧模与端、底模的连接；侧模下部千斤顶一同下落，模板落至移模小车上，侧模脱离梁体。
（2）利用卷扬机牵引移模小车及侧模移向另一个制梁台座。
6.4.4模板拆完后，应及时清除模板表面残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次再用。
7、安全注意事项
7.1用卷扬机拉模型时，钢丝绳的使用状态必须良好，必须缓慢拉动模型。
7.2在平移过程中，应安排专人对轨道及走行小车进行监控。
8、质量记录
8.1箱梁模板安装检查记录
8.2模板及支架检验批质量验收记录表
8.3模板工程检查证
8.4模板分项工程报验单
9、奖罚措施
质检工程师或主管技术员，每发现一次违章作业现象，则有权依照《岗位经济责任制》规定对责任人进行处罚
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