返工流程管理.pptx

返工流程管理.pptx

《返工流程管理.pptx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《返工流程管理.pptx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

返工流程管理品保部盛琥返工和返修区别返工（rework）：

为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。

注：

返工与返修不同，返修可影响或改变不合格产品的某些部分返修（repair）：

为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。

实例：

a）返工是为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。

返工是把不合格品变成合格品。

对产品任何部分都没有影响。

譬如，图纸规定20+/-0.2mm。

加工好后检验发现尺寸是20.4mm。

再车小一些使符合20+/-0.2mm要求。

这个活动叫返工；如果加工好后尺寸是19.7mm。

就没有办法返工了。

只能报废或者返修。

b）返修是为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。

方法根据情况来定。

譬如，前面例子，可以把零件尺寸再做小一点，然后套上一个衬套，衬套的内径比零件尺寸小一点，采用紧配合，外径达到20+/-0.2mm要求。

这样做满足预期用途了，但是，对产品部分有影响了。

叫返修。

各部门职责1品保部负责对返工产品的判定和标识，负责开具异常单；负责提供返工产品限度样；负责追踪返工产品的返工情况。

2生产部负责对标识的返工品（成品）的隔离；负责返工品的返工。

3采购部负责将返工原材料信息告知供应商；负责组织供应商返工。

4生产工程部负责提供返工的方法和作业要求。

返工步骤1.11.1判定和标识判定和标识对于制程、成品、出货、客诉反馈（库存）需返工的产品，品保部负责开具品质异常报告单；对需返工产品标识、隔离；必要时提供返工产品限度样。

标识是指：

对于需返工的产品，品保部在产品标签上盖红色的QC章（制程）和NG章（成品及出货）；表明此产品需返工。

1.21.2返工作业返工作业生产部（或供应商）在接到品质异常单后，组织人员按照生产工程部的要求进行返工。

返工后，需如实提供返工后合格及不合格数量。

不合格品通过返修后可正常使用的数量，以及不能再次使用需报废的数量需填入品质异常单。

返工步骤1.31.3交付重验交付重验生产部（或供应商）重新贴上新的产品标签；更换原先产品标签。

将返工后的产品连同返工单，一起重新提交品保部检验。

1.41.4重新检验和入库重新检验和入库品保部按照返工单返工要求，对返工产品进行确认。

合格后盖章蓝色QC章确认，入库。

如仍不合格再次开具品质异常单，按返工步骤再次返工。

如两次返工仍无法满足要求，组织生产部、工程部会议讨论返工方案的可行性。

来料不良的返工来料不良的返工1生产出货紧急，由采购部提出申请，找相关部门（如业务/品保/工程）等讨论是否可让步使用，如确定无法让步，由采购安排退货处理；如可让步放行，相关部门（如业务/品保/工程）开具特采单；直接入库。

2如需全检的，供应商又无法全检，由生管安排生产全检，全检后品管负责品质判定，生产将全检工时记录工时转移单交采购，由采购传真给供应商确认后，交财务从厂家货款中扣回。

3供应商物料已入库，在原料仓、生产现场、成品仓发现不良或客人投诉不良，供应商到公司返工的：

3.1品保部针对异常开具异常报告，经生管会签后，给采购部；来料不良的返工来料不良的返工3.2采购部收到异常报告，依据生管确认的产品出货紧急状况，安排供应商到公司返工，采购需将供应商到公司返工的时间通知（OA邮件或电话）生管、仓库、品保，供应商到公司返工时：

1）采购负责主导返工物料的领出、入库以及返工场地的准备；2）生管接到信息后，对返工制令单完成状况进行追踪、确认；3）品保接到信息后负责开具品质异常单给采购部，返工标准的制定、返工过程中产品的判定以及返工后产品的确认，并邮件知会生管、采购、仓库；4）仓库负责物料数量的确认和产品的搬运。

5）供应商负责现场返工及填写品质异常单。

PQC巡检发现不合格需返工时巡检发现不合格需返工时1制程巡检发现的不合格品，由PQC在每框不合格品上贴上红色不合格标签，注明不良原因、数量、处理方式，填写制程品质异常改进通知单；同时记录制程巡检记录表中，并通知当班课长/技术员处理。

产生的不良品需返工的数据，必须填写在制程品质异常改进通知单。

2生产接到制程品质异常改进通知单，依PQC给予标准安排人员进行返工。

不合格品经返工后，返工人员需在每框或每箱的物料标识卡上用“”表示。

返工时，不允许撕掉每框不合格品上返工时，不允许撕掉每框不合格品上贴上红色不合格标签。

贴上红色不合格标签。

3返工后，生产部将返工挑选出的不良品放置不合格品放置区标识，合格品放置待检区。

同时返工不良品数量填写在制程品质异常改进通知单，提交品保部PQC重新检验。

4经PQC检验合格后，撕掉每框不合格品上贴上红色不合格标签。

撕掉每框不合格品上贴上红色不合格标签。

盖上蓝色QC章；方可与其它合格品放置一起。

如返工检验仍不合格，再次开具制程品质异常改进通知单；再次隔离，重新返工。

FQC入库检发现产品不合格需返工时入库检发现产品不合格需返工时1入库检发现的不合格，记录在成品检验报告中，针对重大异常，如尺寸、结构、功能以及不良重复发生的，需开具制程品质异常改进通知单，并提出建议处理方案，连同不良样品一起送品保部主管审核。

2制程品质异常改进通知单经品保部经理审核后，确认需返工的，在产品标签上盖上红色在产品标签上盖上红色NGNG章章。

由生产责任课长安排人员组织返工，责任课长需在制程品质异常改进通知单上进行原因分析，制定纠正预防措施。

3FQC对责任课长安排的返工人员进行指导，给出返工标准。

返工过程中，FQC须进行巡检。

4返工过程中，返工人员须比对FQC提供的标准，返工出的不合格品与合格品应隔离放置，不能将不良品再次混入良品中。

返工后需将返工良品数和不良品数填入制程品质异常改进通知单中；同时更换产品标签。

5返工完成后，由FQC对返工后产品重新加严检验，返工不良品需报废的由生产部填写报废申请单处理。

客退产品、在库品及客退产品、在库品及OQC出货检、客诉投诉的不出货检、客诉投诉的不合格品需返工的合格品需返工的11属生产责任的：

属生产责任的：

1.1品保部将品质异常报告交生产经理签字后，转仓储物流部经理，由仓储物流部经理根据业务出货时间，开出返工生产制令单给生产部返工，生产部将具体返工时间通知品保部，便于返工时，QC跟踪检查；同时生产部需对品质异常报告进行原因分析，制定纠正预防措施。

1.2返工完成后，返工人员需将返工状况记录在品质异常报告上，经OQC检验确认合格后，入成品库，对返工产生的不良品需报废的由生产填写报废申请单报废。

客退产品、在库品及客退产品、在库品及OQC出货检、客诉投诉的不出货检、客诉投诉的不合格品需返工的合格品需返工的22非生产责任的（属品管误判非生产责任的（属品管误判/漏判、工程样品确认错漏判、工程样品确认错误、前期开发设计错误）：

误、前期开发设计错误）：

2.1品保部将异常报告交责任部门签字后，转仓储物流部经理，由仓储物流部经理根据业务出货时间，开出返工生产制令单委托生产部协助返工，生产负责物料领出以及返工完成现场整理，同时返工人员同时返工人员需将返工状况记录在需将返工状况记录在品质异常报告品质异常报告上上，经OQC检验确认后，入库，对返工产生的不良品需报废的由生产填写报废申请单报废。

2.2返工标准由品保和工程制定，并分发给生产和检验员，同时责任部门需对品质异常报告进行原因分析，制定纠正预防措施。

客户提出需返工的：

客户提出需返工的：

1因客户原因要求公司协助对库存品或已生产产品进行全检返工的，由销售开具联络单，转仓储物流部经理，由仓储物流部经理根据业务出货时间，开出返工生产制令单委托生产部返工，生产部将具体返工时间通知品保部，便于返工时，QC跟踪检查；2销售开具联络单时，需识别客户要求，联合工程、品保，制定返工标准，给生产和检验员。

客户处返工客户处返工1客户投诉我司提供的产品不合格，需要我司派出人员返工时，由品保部根据客诉内容，向生产部申请人员，并依具体情况是否由QC一起到客户处返工。

2到客户仓库后，返工人员须按客户样品进行返工；如果客户样品尚未提供，则要QC提供或向客户取要，然后按样品进行返工。

3返工人员到客户处后要注意公司的形象，听从QC安排，不可破坏客户的财产。

4返工过程要严格按照样品进行检验，不合格品与合格品要区分、隔离开，不可混淆。

5返工完成后，须让客户品检进行确认是否合格，然后与仓管确认返工后的数量，并让仓管签字。

6返工完成后须将返工现场清理干净，QC需将返工结果汇报品保部经理，再转相关部门了解。

其他注意事项1时效性：

PQC、FQC检验发现不良品需返工的，原则上生产部需在2个工作日内完成（紧急出货除外），其余返工的时效，依仓储物流部或客人提出的要求执行。

2真实性：

保证数据的真实性，便于统计和分析，有助于质量的管控。