吴集货场水泥混凝土道路和铁路货物站台面及堆货场铺面工程施工技术交底.doc
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吴集货场水泥混凝土道路和铁路货物站台面
及堆货场铺面工程施工技术交底
一、工程简述
吴集货场场坪采用C25混凝土浇筑，厚度25cm。
具体尺寸位置及高程依照设计断面图施工。
二、施工准备
1、熟悉施工图纸和设计选用图集《站内道路》壹站（02）8031、《铁路货物站台面及堆货场铺面》壹站（02）8029。
2、准备好槽钢、振动梁、插入式振捣棒、滚杠、振动抹平机、真空吸水机、切缝机、刻槽机等施工机具以及经纬仪、50m钢卷尺、3m检查尺等测量仪器。
3、平整好道路及场坪并进行碾压。
4、根据设计给定的道路及场坪中线和边缘线进行现场实地测量，并复核基层的标高、横坡、纵坡以及平整度。
5、按工程实际情况开始试验段的施工，试验段选择货场边角偏僻的地段。
试验段完成后项目部应组织人员对首段或样板段道路混凝土浇筑质量情况进行评估，以确定混凝土的工作性能、模板的安装方法以及拉杆、传力杆和加强筋的安装方法等技术措施。
6、将原材料进行送检和报验。
不合格的材料不得使用。
7、根据本工程的特点结合试验段的情况制定有针对性的水泥混凝土道路和铁路货物站台面及堆货场铺面工程专项施工方案并按方案要求向操作工人进行书面技术交底。
三、施工工艺
㈠施工工艺流程图
㈡施工操作要点
1、根据设计施工图和导线控制点用经纬仪或全站仪放出道路及场坪的中心线、边线并对高程进行复核，然后根据道路及场坪尺寸来均分板块的宽度（纵缝间距）和长度（缩缝间距）。
道路及场坪应严格按设计选用图集《站内道路》壹站（02）8031和《铁路货物站台面及堆货场铺面》壹站（02）8029留设横向缩缝和纵缝；图集要求横缝间距（即板长）为4～5m，最长不超过6m；纵缝间距（即板宽）为板宽3.5～4m，不得大于4.5m；横缝、纵缝间距均不得小于3m，板宽与板长之比1:
1.1～1:
1.3为宜。
胀缝间距宜控制在15～18m之间。
2、道路和铁路货物站台面及堆货场铺面分割应均匀，不可大小不一。
道路（场坪）的纵缝必须与道路（场坪）中缝平行。
纵缝、横缝互相垂直相交，不得互相错位。
3、道路和场坪基层土质及做法必须符合设计要求，基层回填应均匀、密实、平整。
基层有80mm以上的石块和木板等杂物也必须全部给予清除。
对于道路和铁路货物站台面及堆货场铺面下有较厚的风积0
5、槽钢模板必须固定牢固，施工中不得产生明显的变形或位移，高程始终保持在允许误差范围内且坡向正确。
模板定位后，应及时安装拉杆、传力杆、加强筋。
6、相邻两板块浇筑时，纵缝均在板厚中央设置拉杆（螺纹钢筋），拉杆中间100mm范围内应刷防锈涂料。
横缝在板厚中央设置传力杆（光面圆钢），传力杆后浇一侧应涂沥青，而另一侧不涂。
具体详见《站内道路》壹站（02）8031—15、17、18的要求施工。
拉杆与传力杆设置如下：
（1）．拉杆
拉杆是为了防止板块横向位移而设置在纵缝上的异形钢筋。
拉杆应采用螺纹钢，设在板
厚中央，并应对拉杆中部10cm范围内进行防锈处理。
拉杆的尺寸和间距可按表2-8-12选用。
其最外边的拉杆距接缝或自由边的距离一般为25~35cm。
（2）．传力秆
传力杆的设置目的是为了保证接缝的传荷能力和路面的平整度，防止错台等病害的产生。
传力杆主要用于横向的接缝，采用光圆钢筋。
由于其在胀缝和缩缝所起的作用不同，尺寸上应有所不同，前者要大些。
对设在缩缝处的传力扦，其长度的一半再加5cm，应涂以沥青或加塑料套，涂沥青端宜在相邻板中交错布置；对设在胀缝处的传力杆，尚应在涂沥青一端加一套子，内留3cm的空隙，填以纱头或泡沫塑料。
套子端宜在相邻板中交错布量。
传力杆尺寸及间距可按表2-8-13选用。
其最外边的传力杆距接缝或自由边的距离一般为15~25cm。
7、混凝土路面板纵、横向自由边边缘下的基础，有可能产生较大塑性变形时，宜在板边缘加设补强钢筋，角隅处加设发针形钢筋或钢筋网补强。
8、道路和铁路货物站台面及堆货场铺面纵向自由边边缘应按《站内道路》壹站（02）8031—19纵向自由边边缘钢筋。
补强钢筋设置如下：
混凝土面板纵横自由边边缘下的基础，当有可能产生较大的变形时，宜在板边缘加设补强钢筋，角隅加设发针形钢筋或钢筋网。
（1）板边补强
混凝土面板边缘部分的补强，一般选用2根12~16mm的螺纹钢筋，布置在板的下部，距板底为板厚的1／4，并不应小于5cm，间距一般为10cm，钢筋两端应向上弯起，如图2-8-15所示。
钢筋保护层的最小厚度不应小于5cm。
（2）角隅补强
角隅补强部分的补强，可选用2根直径为12~16mm的螺纹钢，布置在板的上部，距板顶不应小于5cm，距板边为10cm，如图2-8-16所示。
板角小于90°时，亦可采用双层补强钢筋网补强，钢筋可选用直径6mm，布置在板的上下部，距板顶和板底以5~10c为宜，如图2-8-17所示。
钢筋保护层的最小厚度不应小于5cm。
9、模板自检合格后，施工员应及时通知现场监理和质量检查员对基层标高和模板高度、顺直度、平整度等进行检查验收。
若有钢筋网的，钢筋网制作、安装也必须报验。
10、施工人员仍要细致的检查基层宽度、长度、横坡度、平整度和局部松散地带，不能满足要求时，采取措施修补。
验收合格后，基层表面宜铺设一层30～50mm厚的小石子。
在浇筑前应提前1～2h将基层重分洒水湿润，但浇筑面不得有积水或淤泥。
11、浇筑混凝土，必须采用跳仓法施工。
混凝土强度等级和组成材料的技术不得低于设计和规范要求。
本工程混凝土强度等级不得低于C25，其中：
水泥宜采用42.5普通硅酸盐水泥，砂石料含泥量必须符合规范要求，配合比坍落度设计为50～70mm。
施工中必须严格控制混凝土的水灰比和坍落度。
浇筑过程中必须及时振捣密实，不得有漏振现象，更不得向混凝土内加水。
12、浇筑过程中，拉杆、传力杆或加强筋可能发生位移；必须重新扶正和固定。
13、混凝土摊铺好后，立即用插入式振捣器逐点将混凝土振捣密实；振捣要注意全面顺序插振，不漏振、不过振、不碰钢筋和模板；振捣器的振动频率应不小于6000次∕min。
振动时移动间距不大于其影响半径的1.25倍，同一位置的振捣时间约30s。
对边角等部位振捣应特别注意振捣仔细，不得产生蜂窝、麻面。
14、全面振捣后，用刮杠刮平并用滚杠碾压两遍进行初步平整。
若遇有局部不平，应人工及时填挖，不得使用砂浆填补。
道路和场坪的坡度及坡向必须正确；混凝土面层与相邻板块平齐顺接，不得有明显错台。
在相邻板块混凝土结合面侧壁上沿（不少于100mm宽）粘贴4～6mm厚的SBS卷材。
15、用振动梁来回反复拖拉3遍，使混凝土板块表面泛浆，并赶出气泡。
振动梁移动速度以1.2～1.5m∕min为宜。
最后再用滚杠进一步滚揉表面提浆碾平。
16、当混凝土表面出现泌水现象时，不得直接撒干水泥；可干撒少许预先拌好的同种品种的干混水泥砂（水泥：
粗砂=1:
2.5或同施工配合比中的灰砂比）。
17、为便于混凝土的出罐、摊铺和振捣，实际混凝土的用水量往往会大于设计配合比的用水量；此时必须使用真空吸水机对混凝土进行真空脱水。
18、真空脱水过程中，真空度应先小后大并且最大真空度宜控制在600～700mmHg范围内。
认真做好脱水量记录，并换算成脱水率。
具体脱水时间（一般10～20min）和水灰比控制要素应根据试验段确定。
19、提浆碾平或完成真空脱水后，用圆盘抹平机反复2次进行振动抹平，然后用滚杠复拉一次，以确保混凝土板面的平整度。
用3m检测尺进行检查，用木抹进一步搓平直到检测尺下间隙均小于2mm；再用铁抹子反复抹平压光。
压光至少应分两次进行，第一次在混凝土初凝时进行，第二次应在混凝土终凝前的两小时内完成。
每次抹压应反复多遍进行。
20、施工中必须保证混凝土供应，浇筑混凝土同一板块内应一次连续浇筑完成，不得出现施工缝。
而相邻板块跳仓施工时，相邻两板块混凝土浇筑时间间隔一般不宜少于7天，不得少于24h。
21、道路和场坪的坡度及坡向必须正确；混凝土面层与相邻板块平齐顺接，不得有明显错台。
22、在混凝土浇筑完后12小时内必须用养护膜或棉毡进行覆盖保湿养护，养护时间不少于14天。
23、纵缝和横缝上口约50mm高范围内宜嵌填聚氨酯类填缝料。
24、留设专门的施工通道和临时限高架，重型车辆禁止在已浇筑完成的道路或场坪上通行。
25、项目技术人员和施工班组对大型混凝土道路和场坪的施工必须引起高度重视。
施工前应进行详细的书面技术交底，施工过程中要进行有效的质量监控，施工后必须及时认真组织相应隐蔽工程和检验批的质量验收。
混凝土浇筑过程中，技术员应跟班作业。
㈢质量检验标准
水泥混凝土道路及场坪实测质量标准
项次
检查项目
规定值或
允许偏差（mm）
检查方法和频率
1
支
模
直顺度
5
拉20m小线每50m1点
2
高程
±5
水准仪：
每20m1点
3
水
泥
混
凝
土
路
面
抗压强度
不低于规定值
按CJJ1-90每台班检查1组
4
抗折强度
平均值不低于
规定值
5
厚度
+2，-5
尺量：
每块2点
6
平整度
5
3m直尺：
每块1处
7
相邻板高差
3
尺量：
每缝1处
8
宽度
0，+20
尺量：
每40m1点
9
中线高程
±20
水准仪：
每20m1点
10
横坡
+10且不大于
±0.3%
水准仪：
每20m6处
11
纵缝直顺
10
拉20m小线每100m缝长1点
12
横缝直顺
10
沿线拉线量最大值每40m1处
13
蜂窝麻面面积
≤2%
尺量：
每块每侧面1处
14
井框与路面高差
3
尺量：
每座1处
㈣施工注意事项
1、考虑到混凝土的抗裂性、耐久性和操作性，要求水泥采用普通硅酸盐42.5水泥，每方水泥用量按照设计配合比进行试配。
本工程要求使用水泥品牌为海螺水泥。
砂石的规格与级配按规范要求，特别要控制石料针片状含量（≤15%）、含泥量（≤1%）。
并采用三级强度以上抗滑和耐磨性好的石料，压碎值小于20%。
混凝土运到现场的坍落度为50～70mm。
2、道路及场坪需事先绘制纵向、横向分块图，一般线段按3.5×5分块，在路口处考虑横交的纵缝与圆弧分块线。
在板厚变换处、路口一侧、小半径转弯处设置胀缝，其余分块为缩缝。
依此绘制的分块图，将横缝位置标示在模板上，并以粗、细分别标示胀缝和缩缝，并垂直于道路中心线，为此在曲线段应划分为合理的扇形块。
3、道路及场坪高程主要控制路中心线的标高。
由工地临时水准点引入到中线桩或边桩上，借此支模时拉线掌握，支模后再行检测。
4、对施工面的基层全面清扫，清除基层杂物，作好排水设施。
封闭施工现场防止非施工人员及车辆进入，破坏和污染工作面。
规划好运输路线，修整交通道。
5、纵向平缝设置拉杆时，应采用螺纹钢筋，并应设置在板厚中间；设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼；为保证其接缝的顺直，必须严格控制模板质量及模板的安装质量，最好用画线剔顺的方法将纵缝线修正顺直后再浇筑相邻板。
6、模板采用槽钢，其高度与路面等厚，每块长度不大于6m，具有一定的刚度。
支模槽钢两侧用铁钎打入基层固定。
模板顶面与混凝土顶面齐平，并与设计标高一致，模板底面与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）事先用水泥砂浆铺平。
模板内侧铁钎在振捣完一遍混凝土后拔除。
7、槽钢内侧必须涂刷液态脱模剂。
浇筑混凝土48小时以后即可拆模，拆模时不能损坏混凝土的棱角和使拉筋松动。
8、摊铺前检查模板的稳固性和直顺情况以及模板底部有无空隙。
检查拉杆、传力杆和加强筋的设置情况，并将基层表面洒水湿润。
9、混凝土运输车辆直接将混合料卸入浇筑块内，使混合料尽量摊铺均匀，当有离析现象时应人工局部翻拌，靠模板的边缘处用锨反扣填平。
铺设厚度可一次性摊铺，初次虚铺高度按经验
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