组装技术要求.docx

资源描述

组装技术要求.docx

《组装技术要求.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《组装技术要求.docx（27页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

组装技术要求.docx

组装技术要求

5．重要零部件的检修质量要求

5.1转子组

5.1.1清洗转子，要求达到见金属本色，进行外观和几何尺寸检查，要求达到：

5.1.1.1主轴、叶轮、汽封片、工作盘、联轴器表面无锈蚀、冲刷、裂纹等缺陷；各平衡配重块、配重螺钉无冲刷，固定良好。

5.1.1.2检查叶片、围带、铆钉、拉筋等部件，要求无机械损伤、歪斜、裂纹、脱焊等缺陷，各级叶片叶根固定良好，无松动现象。

详细记录叶片进汽一侧的冲蚀程度和部位，比较历次检修叶片的冲蚀情况，评估发展趋势并采取相应措施。

5.1.1.3检查汽封、围带、无围带叶片的顶部和轮盘面的端部，应无磨损和过热痕迹，如有应查明原因并采取相应措施。

5.1.1.4检查与联轴器相配的锥端，应无麻点、压痕、沟槽等缺陷，表面粗糙度达到Ra0.4级。

轻微毛刺允许用金相砂纸均匀拉研予以消除，其他伤痕应根据具体情况制定相应方案处理。

5.1.1.5测量并记录轴颈尺寸和轴颈圆度、圆柱度，要求轴颈尺寸无明显减小，圆度、圆柱度误差应小于0.01mm.。

5.1.1.6止推盘工作面光滑、无麻点、压痕、沟槽等缺陷。

5.1.1.7转子进行有关部位的端面跳动和径向跳动的测量，其要求如下表：

（单位：

mm）

部位

径向跳动

端面跳动

部位

径向跳动

端面跳动

联轴器外缘

≤0.02

平衡盘外缘

≤0.03

轴颈

≤0.01

各级叶轮外缘

≤0.03

止推盘外缘

≤0.03

叶轮外缘端面

≤0.02

各轴封处

≤0.03

止推盘端面

≤0.02

通过对测量数据分析，针对不同问题采取相应措施修复或更换备件。

5.1.1.8转子在下半缸就位后装上止推瓦块分别将转子推向主推力面和辅推力面，分别测量每级叶轮与静叶片两侧轴向间隙并记录，若间隙值不在技术要求范围内，应通过调整垫片或更换合适的瓦块使它达到技术要求。

5.1.2转子组的探伤及叶片的测频检查

5.1.2.1整个转子着色检查，重点检查叶片、叶根部、铆钉及围带、轴径突变部位、轴颈、止推盘等，对怀疑部位应进一步用磁粉探伤检查。

5.1.2.2当运行中出现测震仪显示震动增大而原因不明时，应对转子测震部位进行电磁和机械偏差检查。

5.1.2.3当转子经过磁粉探伤或检修中有下列情况之一而情况不明时，应对转子进行退磁检查，同时对转子的接地电刷系统进行阻值检查。

a.转子轴颈上有点坑、麻点，表面粗糙度变大时。

b.转子与静止部位间隙较小处出现麻点、有电蚀现象。

c.退磁后转子各部位用磁力仪检查剩磁，应小于3高斯。

5.1.2.4对于长度超过100mm的叶片，在每次大修中应测定各单独叶片或成组叶片的静频率。

各级动叶片分散率要求小于8％。

5.1.3有以下情况之一时，应对转子进行动平衡检查：

5.1.3.1运行中振动数值逐渐增大，特别是经频谱分析其工频分量较大时。

5.1.3.2转子发生弯曲、转子上有关部位径向跳动值较大时。

5.1.3.3转子经检修，进行了有可能影响转子平衡的检修项目时。

如：

更换叶片。

5.1.3.4转子沿圆周方向有摩损，特别是沿圆周方向有不均匀的摩损时。

5.1.3.5转子在通过临界转速时，振幅较以前有明显增大且又无其他原因可解释时。

5.1.3.6检修时发现转子配重块有松动、退出且发生位移，运行中振动加大时。

本转子为挠性转子，转子的动平衡应为高速动平衡，在转子工作转速下平衡，其振动烈度不超过1.8mm/s且在直到最大连续转速范围内无任何振幅和相位的飘忽不定现象。

动平衡的配重调试由试验厂家调整，配重螺钉在配重螺孔内固定牢固，不能松动退出。

5．2缸体及支座

5.2.1吊出汽缸内转子、导叶持环后，对缸体进行全面的检查，其质量要求如下：

5.2.1.1全面清理缸体表面灰尘、污垢后，缸体内外表面无裂纹、变形、严重的腐蚀及内部气流冲蚀现象。

对内缸表面进行探伤检查时如发现小裂纹，应根据裂纹的深浅程度，做相应的打磨或打磨补焊处理。

5.2.1.2上下缸体结合面应平整、无冲刷腐蚀痕迹，定位销及孔不变形。

空缸扣合能自由落下，打入定位销并紧固1/3螺栓，中分面在高压侧用0.03mm塞尺检查，低压侧用0.05mm塞尺检查，应无法塞入（个别部位塞入深度不应超过结合面宽度的1/3）。

间隙过大时可对中分面进行修刮研磨，必要时用磨床将中分面磨平。

5.2.1.3检查中分面的水平度，用水平仪测量中分面的轴向和横向水平度，应≤0.01mm/m，不符合要求时应调整缸体或轴承座高度。

5.2.1.4缸体上的法兰、接口、流体通道应光滑、畅通、无裂纹。

5.2.2检查所有的静叶片，应固定牢固，无裂纹、损伤、冲蚀等缺陷，并做无损探伤检查。

5.2.3检查所有的汽封，各汽封片不得有松动、缺口、弯曲及超差的磨损，否则应予以更换。

5.2.4检查所有的汽封间隙是否符合技术要求，以此来判断汽缸的磨损大小，是否有偏磨现象。

并根据具体情况采用相应的措施进行找正调整，使它满足技术要求。

5.2.5检查内件在缸体内的中心位置，如有偏离且不符合要求时，应做好记录，针对偏离的具体情况，进行相应的调整。

5.2.6检查机座应无裂纹、焊缝开裂、变形及严重腐蚀等现象，应与基础固定牢固。

5.2.7其他技术要求见后面图。

5.3径向轴承

5.3.1检查轴承零部件应无损伤，巴金应无脱层、剥落、气孔、裂纹、划伤及偏磨。

各瓦块与轴接触痕迹沿轴向均匀分布。

5.3.2瓦块与瓦壳的线接触面光滑无磨损，五组瓦块厚度均匀，厚度误差不超过0.01mm；各瓦块的定位销、销孔无磨损；组装后瓦块摆动自如。

5.3.3瓦壳的上下中分面结合紧密，定位销不矿动，内圆无错口现象，防松销牢固可靠。

瓦壳在瓦窝内接触均匀，其接触面积应大于70％。

5.3.4清洗轴承及轴承箱，轴承箱不应有裂纹、渗漏，供油孔、回油孔干净畅通。

5.3.5其他技术要求见后面图。

5.4止推轴承

5.4.1检查止推轴承，止推瓦块巴金应无脱落、气孔、裂纹、划伤、脱层、灼烧变色、腐蚀、麻点等缺陷，表面应光滑平整，表面粗糙度小于Ra0.8级。

5.4.2同一侧瓦块的工作痕迹应大致相同，如不相同，应找出原因并消除。

5.4.3用红丹检查各止推瓦块与推力盘的接触情况，接触面积应大于80％，测量每块瓦块的厚度误差应不大于0.01mm。

5.4.4检查每块轴承承力线与瓦体承力面应光滑、无压痕、压坑，各限位销固定可靠，销钉与销孔无磨损，组装后瓦块摆动自由。

5.4.5清洗轴承及轴承箱，轴承箱不应有裂纹、渗漏，供油孔、回油孔干净畅通。

5.4.6其他技术要求见后面图。

5.5错油门

5.5.1检修前测量和调节螺杆、螺钉的相对位置，检查调整螺杆有无弯曲、变形，保证按原尺寸安装。

5.5.2清洗错油门各部件，用压缩空气吹除各孔眼，用干净的白布檫干净，再涂以少量汽轮机油。

5.5.3检查弹簧无变形、锈蚀及裂纹，弹簧的自由长度在正常范围，否则应更换。

5.5.4检查滑阀及套筒滑动面是否有磨损，滑阀棱角应锋利无损伤、无毛刺、无腐蚀。

轻微的划伤可用细油石或晶向砂纸修磨。

5.5.5检查调整各部位间隙，使之符合技术要求。

5.6油动机

5.6.1清洗错油门各部件，用压缩空气吹除各孔眼，用干净的白布檫干净，再涂以少量汽轮机油。

5.6.2检查活塞杆与活塞套筒有无划伤，轻微的划伤可用细油石或晶相砂纸修磨。

5.6.3检查清洗推力球轴承、滚针轴承，应无磨损，游隙在技术范围之内。

5.6.4检查清理转动盘，转动盘油路应光滑畅通。

5.6.5检查上部球形头拉杆与球面支撑接触是否良好，活动灵活。

5.6.6检查活塞环的磨损情况，如需更换，新活塞环应弹性良好，活塞环在环槽中的配合为H7/e8，活塞环活动应灵活无卡涩，相邻活塞环的开口应错开120°。

5.6.7检查调整各部位间隙，使之符合技术要求。

5.7调节阀及其传动机构

5.7.1测量并记录调节、传动机构等杠杆的原始长度及位置，便于按原始位置安装。

5.7.2检查连接杆的销轴有无磨损，销轴应活动灵活且又无松动现象。

5.7.3清理调节阀内蒸汽室内壁，检查内壁有无裂纹、汽蚀，如有浅表裂纹且不影响强度，可用砂轮将裂纹磨掉，较深裂纹应采用打磨补焊修补。

5.7.4检查阀芯、阀座接触面有无损伤、麻点，如有应研磨合格。

检查门座与蒸汽室装配有无松动，发现松动应进行处理。

5.7.5检查调整各部位间隙，使之符合技术要求。

5.8速关阀

5.8.1检查阀体、阀盖有无裂纹、砂眼，如有应予以打磨补焊消除。

其结合面应平整光滑。

5.8.2检查阀头、阀座的接触面应无锈蚀、麻点、沟痕、裂纹等缺陷，用涂色法检查阀口密封面接触情况，根据具体情况予以相应处理。

5.8.3检查阀门内部卸荷阀碟与阀口的接触情况，小的缺陷可采用互研的办法处理。

5.8.4检查阀杆与密封套接触部分的表面光洁情况和摸上、磨损情况。

测量阀杆与密封套之间的间隙，一般为0.15~0.23mm.。

检查蒸汽过滤网是否完整，如损坏应予以更换。

5.8.5拆除油缸部分时应用长螺栓内部弹簧的紧力，清洗内部弹簧、弹簧座、罩形活塞、蹀形活塞及油缸。

5.8.6检查活塞杆应无磨损、弯曲、裂纹，径向跳动应不超过0.03mm。

5.8.7检查活塞与油缸内侧、与活塞杆的配合，间隙应符合相应标准及原始记录。

5.8.8检查弹簧无变形、锈蚀及裂纹，弹簧的自由长度在正常范围，否则应更换。

5.8.9组装各组件后阀杆动作应灵活可靠无卡涩现象，过滤网完好无损、孔眼畅通，阀体密封面严密。

5.9隔板和喷嘴

5.9.1在水平剖分面上检查汽缸和隔板高度的差值。

5.9.2检查隔板和汽缸之间的轴向间隙及隔板支撑销钉的情况。

5.9.3拆卸隔板，检查隔板迷宫、挂耳螺钉、定位键等。

5.9.4检查第一级隔板分配器和其它级隔板、喷嘴的腐蚀、磨损、冲刷、裂缝情况，必要时更换。

5.10汽封

5.10.1检查汽封齿的磨损、缺口、倒齿等情况，必要时予以更换。

5.10.2检查弹簧有无裂纹和损伤，弹性是否良好。

5.11联轴器

5.11.1用专用工具拆卸联轴器。

5.11.2清理、检查联轴器外齿圈内孔与轴端外圆表面的粗糙度、圆柱度，并测量各部分的配合尺寸。

5.11.3清洗轴和外齿圈、内齿圈，检查外齿圈内孔与轴的接触面积。

5.11.4检查径向跳动和端面跳动。

6．组装技术要求

6．1通流部分装配间隙

6．1．1调节级装配间隙（见图1）

6．1．1．1调节级下部防护罩间隙（见图1-1）

6．1．2转鼓级（2～18级）装配间隙（见图2）

图2中尺寸见下表单位：

级数

结构控制尺寸

验收控制尺寸

最大间隙

最小间隙

3．2

4．4

1．0

0．8

2．7

3．9

0．3

0．56

3．3

4．5

2．8

0．8

2．8

4．0

0．3

0．56

3．4

4．7

2．9

0．8

2．9

4．2

0．3

0．56

3．5

4．8

3．0

0．8

3．0

4．3

0．3

0．56

3．6

4．9

3．1

0．8

3．1

4．4

0．3

0．56

3．7

5．1

3．1

0．8

3．2

4．6

0．3

0．56

3．8

5．2

3．2

0．8

3．3

4．7

0．3

0．56

0．67

3．9

5．4

3．3

0．8

3．4

4．9

0．3

0．4

0．67

4．0

5．5

3．4

0．8

3．5

5．0

0．4

0．67

4．0

5．5

3．4

1．3

0．8

3．5

5．0

0．4

0．67

4．1

5．6

3．4

0．8

3．6

5．1

0．4

0．67

4．2

5．6

3．5

0．8

3．7

5．1

0．4

0．67

4．3

5．7

3．5

1．0

3．8

5．2

0．4

0．67

4．3

5．8

3．6

1．0

3．8

5．3

0．4

0．67

4．4

5．9

3．6

1．0

3．9

5．4

0．4

0．67

4．5

5．9

3．6

1．3

4．0

5．4

0．4

0．67

4．6

6．0

3．7

1．6

4．1

5．5

0．5

0．78

6．1．3低压级配合间隙（见图3）

图3中尺寸见下表：

单位：

符号

尺寸

0.5-0.8

15.4

13.4

5.3-6.2

1.20-1.75

0.6-0.9

17.8

符号

尺寸

15.5

2.9-3.75

3.2-4.05

5.05-6.2

0.6-0.9

0.5-0.8

6．1．4转子平衡活塞汽封间隙（见图4）

6．1．5转子高压侧轴封间隙（见图5）

6．1．6转子低压侧轴封间隙（见图6）

6.1.7转子高压端轴承油封间隙（见图7）

6．1．8转子低压端轴承油封间隙（见图8）

6．2径向轴承间隙

6．2．1高压侧径向轴承间隙（见图9）

6．2．2低压侧径向轴承间隙（见图10）

6．3止推轴承装配间隙（见图11）

6．4前猫爪安装间隙及位置要求（见图12）

6．5止推瓦座体安装技术要求（见图13）

6．6止推轴承体与前汽缸联结螺栓安装技术要求（见图14）

6．7前（后）轴承座和汽缸之间的导向块安装技术要求（见图15）

6．8后猫爪及水平滑销安装技术要求（见图16）

7.检修质量标准

7.1联轴器

7.1.1外齿圈内孔、轴端外圆表面的划痕、毛刺应打磨除去，表面粗糙度不大于Ra0.4。

7.1.2各部分配合尺寸、过盈量等符合制造厂规定标准。

7.1.3径向跳动值应小于0.03mm,端面跳动值小于0.02mm，圆柱度偏差应小于0.03mm。

7.1.4当用油压工具拆、装无键联轴器时，其最高膨胀油压应符合制造厂规定标准。

7.1.5外齿圈内孔与轴的接触面积，对于键连接应不小于70％，对于无键联接应不小于80％，接触不良应进行修研。

7.2汽缸

7.2.1汽轮机停机后，油系统应继续运行至缸体温度降至60℃以下再停止运行。

7.2.2当高压缸温度降至150℃时，方可拆除保温层。

在保温层完好的情况下，环境温度为25℃时，保温层外表面温度应不超过50℃。

7.2.3单缸汽轮机滑销系统示意图：

7.2.4扰性支架在冷态时位置应符合图给定的尺寸。

7.2.4汽缸结合面，若有漏气冲蚀痕迹，可用等离子喷焊等表面修复技术进行修复，修复后要求每25×25mm面积内的研点数达20—25点，表面粗糙度应不大于Ra0.8。

7.2.6汽缸结合面间隙在不加涂料、紧固1/3的螺栓后，于高压缸处0.03mm的塞尺不得塞入，个别塞入部位的塞入深度不得超过汽缸结合面有效密封宽度的1/3。

7.2.7汽缸扣合时，中分面应加熟亚麻仁油等密封涂料，涂料应涂抹均匀，厚度一般为0.5mm。

7.3螺栓

7.3.1缸体螺栓一般按低压段、中压段、高压段的顺序拆卸，紧固顺序则相反，且每次对称把紧两个螺栓，螺栓把紧顺序见图。

7.3.2螺栓紧固分预紧固和最终紧固；大直径螺栓的最终紧固应采用热把紧；预把紧时用专用扳手紧固螺栓并定好零位，然后按表给定的旋转弧长，在汽缸上相应部分作出标记，待螺栓加热后紧固到标定位置；小直径螺栓可不加热，直接紧至标定位置。

7.3.3螺栓、螺母应进行无损伤探伤，确认无裂纹，必要时进行金相分析和机械性能试验。

7.3.4测定螺栓硬度值，当螺栓、螺母的硬度值比规定值降低10％时，应进行更换。

7.3.5螺栓螺纹部分应涂敷高温咬合剂（一般位二硫化钼），紧固后螺栓顶端螺母顶部距离应不小于5mm。

7.4轴承

7.4.1止推轴承

7.4.1.1轴承合金如有夹渣、气孔、剥落及脱壳现象，应予更换。

7.4.1.2瓦块与定位销钉不得脱开。

7.4.1.3瓦块厚度均匀，各瓦块最大厚度差不应超过0.01mm或符合图纸设计要求，否则应更换。

7.4.1.4将轴承外壳放在装配位置中检查，轴向间隙应不大于0.05mm，若超差应调整外壳轴向定位环厚度，但注意不可太紧。

7.4.1.5止推轴承间隙、阻油环间隙应符合表内的规定，否则进行调整或更换。

7.4.1.6止推盘表面粗糙度应不大于Ra0.2

7.4.1.7止推盘两端面平行度偏差应小于0.01mm。

7.4.2径向轴承

7.4.2.1测量瓦块的厚度，同一组瓦块厚度误差控制在0.01mm以内。

7.4.2.2巴氏合金层如有夹渣、气孔、电腐蚀痕迹等应更换。

7.4.2.3薄壁瓦的接触角度应在60--90℃范围内，最大不超过120℃，否则应进行修整。

7.4.2.4薄壁瓦与瓦座应有0.000—0.015mm的过盈量。

7.4.2.5径向瓦间隙值应符合《汽轮机产品合格证明书》的要求。

7.5转子

7.5.1轴的直线度偏差应不大于0.025mm，否则应校直或更换新件

7.5.2轴颈的圆度偏差应不大于0.02mm，圆柱度偏差应不大于0.02mm，表面粗糙度应不大于Ra0.4。

7.5.3推力盘端面、径向跳动值应小于0.015mm。

7.5.4轴颈扬度要求：

单缸汽轮机前轴颈扬度应小于0.05mm/m，后轴颈扬度为零或向后扬起不超过前轴颈向前扬起的程度。

7.5.5叶片有击伤、卷边，叶片、叶根经无损探伤，有裂纹等缺陷应进行修复或更换

7.5.6转子清理后需连同联轴节外齿圈一起做动平衡试验，动平衡标准参照随机资料中的有关规定。

7.5.7机组找正

找正按从动机制造厂提供的说明书进行，最终找正曲线与根据环境温度修正后的冷态曲线的偏差应不超过0.05mm。

7.6隔板

7.6.1隔板静叶片有严重冲蚀、根部焊缝开裂缺陷时，应修理或更换。

7.6.2汽缸与隔板中分面的高度差（隔板应低于汽缸）最大部应超过0.10mm。

7.6.3隔板与隔板槽的轴向间隙一般为：

钢制焊接隔板是0.05—0.10mm,铸铁隔板是0.10—0.20mm,径向间隙一般为0.05—0.20mm。

7.6.4叶轮与喷嘴、隔板的间隙应符合《汽轮机产品合格证明书》的要求。

7.7汽封

7.7.1汽封片顶端应锐利，不应有缺口，歪斜等缺陷，否则应修理或更换。

7.7.2弹簧（片）弹性不足、有裂纹或其它损伤时应更换。

7.7.3汽封间隙应符合《汽轮机产品合格证明书》的要求，如局部间隙较小可用专用刮刀修刮；汽封间隙超差时，可采用捻打和修刮其背部突肩的办法进行修理或更换。

7.8调节系统

7.8.1主汽阀、调速阀、抽汽调节阀的阀杆、阀头、阀座出现拉毛、撞痕、磨损、腐蚀和裂纹等缺陷时，进行修理或更换。

7.8.2阀杆直线度偏差应小于0.015mm。

7.8.3用对研法检查阀头与阀座的接触线应完好无间断，接触线宽度不得超过1.5mm。

7.8.4阀杆与衬套间隙允许值为0.10—0.13mm,最大不应超过0.20mm。

7.8.5调节系统各部分连杆的尺寸应符合制造厂的规定。

7.8.6按照制造厂的规定对调速系统和保护装置进行整定和特性试验。

7.8.7调速器在必要时应进行更换，新更换的调速器必须经专业厂整定合格。

7.8.8调节器调节针阀应无阻塞；平衡弹簧应无脱落或断裂；波纹管联动机构应无损伤，硬反馈式给定器性能可靠，否则应予修理或更换。

7.9其它

7.9.1高压蒸汽管道、法兰、弯头应无裂纹、砂眼等缺陷，并对管道进行测厚检查，壁厚减薄量应小于壁厚的1/4，否则应进行修复或更换。

7.9.2高压管道法兰槽与椭圆钢垫应进行对研，接触线应完整。

7.9.3管道支架、吊架牢固可靠。

7.9.4各系统的阀门，根据运行情况进行重点检查，必要时解体修理或更换。

8.质量保证措施

8.1技术交底详细、彻底，所有施工人员必须持证上岗操作，施工前充分熟悉施工场地、施工设计图纸及施工措施。

8.2严格按生产厂家的技术标准进行检修，并符合《石油化工设备维护检修规程》的规定。

8.3拆卸设备大盖的紧固螺栓时，必须使用专用扳手，不可使用不合适的工具野蛮拆卸。

8.4拆卸后的大型零部件放置时要垫木板等木质材料，一般配件应放置在垫胶皮的货架上，不能直接放在专地上。

8.5吊装各零部件时，要吊平、吊稳、速度缓慢，绳扣上加合适吨位的倒链以使调整长度，直接接触零件表面的绳具要用软质的吊装带或加保护套的钢丝绳。

8.6机组大盖吊起或回装时必须要将导向杆安装才能进行吊装工作。

8.7组装时，各零件必须用面粉粘，保证清洁，需涂油脂的部位，要慎重用料。

8.8露天存放的设备，注意做好成品保护工作，采取防潮、防淋措施；不能及时安装的设备及部件，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。

9.试车与验收

9.1试车前的准备

9.1.1确认各项检修工作已完成，检修记录齐全，油运合格，具备试车条件，并且有完整的试车方案。

9.1.2启动润滑油泵、检查油管、联轴节罩盖和油封环是否漏油，必要时进行处理。

9.1.3通过视镜确认各润滑点进油情况。

9.1.4检查复位杠杆动作准确无误；按下停机按钮，复查危急保安机构的性能。

9.1.5安全附件校验合格，齐全完整，联锁报警系统灵敏可靠。

9.1.6检查汽缸膨胀表的指示是否在零点。

9.1.7检查盘车齿轮的转动是否灵活、平稳，检查转子是否有异常声响。

9.1.8按制造厂说明书要求暖机，检查汽缸膨胀值是否与停机前所测数据相吻合。

9.2试车验收标准

9.2.1按制造厂提供的运行规程进行启动和试车，在低速运转期间，声响应无异常，并检查汽缸膨胀应符合要求。

9.2.2汽轮机转子的轴振动不得超过设计值（报警值50μm，跳车值75μm）。

9.2.3油、水、汽管道与阀门无泄漏。

9.2.4润滑油压、调速油压符合制造厂规定，润滑油温度控制在40±2℃范围内，轴承回油温度不应超过65℃，轴瓦温度不应超过70℃。

9.2.5调速系统运转平稳

9.2.6联接联轴器，进行带负荷试验，汽轮机应达到额定负荷。

9.3验收

试车合格，达到完好标准，办好验收手续，验收技术资料包括：

9.3.1检修记录

9.3.2设备重大缺陷处理、结构更改、系统变动，配件更换的记录。

9.3.3调速系统整定记录。

9.3.4单机及联机试运记录

展开阅读全文