冠梁与砼支撑施工方案.doc

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冠梁及砼支撑施工方案

杭州市紫之隧道（紫金港路-之江路）工程

土建VI标段

冠梁及砼支撑施工方案

编制：

审核：

批准：

中铁隧道集团有限公司

杭州紫之隧道土建VI标段项目经理部

二○一三年八月

目录

第一章工程概况 -3-

1.1编制依据 -3-

1.2围护结构概述 -3-

1.3场地环境 -4-

第二章施工部署 -4-

2.1施工方法及工期安排 -4-

2.2劳动力组织安排 -4-

2.3施工机械设备表 -5-

第三章冠梁及钢筋混凝土支撑施工 -5-

3.1施工工艺流程 -5-

3.2工艺流程说明 -5-

3.2.1测量放样 -5-

3.2.2凿除内导墙和地连墙顶部混凝土 -6-

3.2.3冠梁及钢筋混凝土支撑钢筋绑扎 -6-

3.2.4模板支立 -7-

3.2.5混凝土浇筑 -8-

3.2.6拆模、养护 -9-

3.2.7施工缝处理 -9-

3.2.8钢格构柱与支撑连接 -10-

第四章冠梁及支撑施工质量保证措施 -11-

4.1质量控制标准 -11-

4.2质量保证措施 -14-

4.2.1质量控制体系 -14-

4.2.2质量控制措施及要求 -14-

第五章安全文明施工及消防措施 -15-

5.1安全管理体系 -15-

5.2安全保证措施 -15-

附件1砼支撑模板计算书 -16-

附件2冠梁模板（单面支撑）计算书 -22-

附件3系梁模板计算书 -31-

第一章工程概况

1.1编制依据

1、杭州市紫之隧道（紫金港路~之江路）工程土建VI标段围护结构施工图；

2、杭州市紫之隧道（紫金港路~之江路）工程土建VI标段岩土工程勘察报告；

3、《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120—2012）；

4、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）

5、《混凝土结构工程施工质量验收规范（2011年版）》（GB50204-2002）；

6、《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18—2012）；

7、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）；

8、《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107—2010）；

9、《钢筋锥螺纹接头技术规程》（JGJ109—96）；

10、《工程测量规范》（GB50026—2007）；

11、《建筑施工手册》（第四版）；

12、国家、省、市现行的相关技术标准、设计规范、规定；

1.2围护结构概述

杭州市紫之隧道（紫金港路-之江路）工程南起之浦路，北至紫金港路，线路全长14.4公里，其中隧道长约13.9公里，工程总体规模为双向6车道机动车专用隧道分六个标段实施。

本标段为土建第VI标段，隧道沿紫金港路下方布设，南起紫金港路与西溪路交叉口，北至紫金港路包建港桥附近。

隧道施工里程分界如表1-2-1所示。

表1-2-1隧道施工里程分界表

分段

西线

东线

起止桩号

长度（m）

起止桩号

长度（m）

隧道浅埋暗挖段

K12+710～K13+587.1

877.1

K12+700～K13+569.1

869.1

随道明挖段

竖井

K13+587.1～K13+597.2

10.1

K13+569.1～K13+571

10.1

明挖暗埋段

K13+597.2～K13+982

384.8

K13+571～K13+965

385.8

U型槽

K13+982～K14+157.5

175．5

K13+965～K14+140

175

竖井和明挖暗埋段围护结构采用600mm~1000mm厚地下连续墙，U型槽段围护结构采用∅850@600SMW桩，围护结构顶均设置1200×800mm冠梁。

明挖暗埋段基坑第一道支撑为800×800mm钢筋砼对撑，支撑水平间距与临时立柱桩对应，基本按6m布置，相邻支撑间采用500×800mm钢筋砼连系梁，坑内转角处设置400mm厚三角板撑；竖井第一道和第二道支撑均采用800×800mm的钢筋砼支撑，支撑水平间距按6m布置，转角处设置400mm厚砼角板撑；U型槽段东线K14+099~K14+140不设支撑，其余段第一道为800×800mm钢筋砼对撑，砼支撑平面布置图和支撑大样图详见附图。

1.3场地环境

标段基本位于原紫金港道路上；基坑范围内仅有一根电信管，横跨基坑，埋深约1.7m，周边无其他建（构）筑物及管线。

冠梁和砼支撑施工时仅需对电信管进行保护。

第二章施工部署

2.1施工方法及工期安排

针对现场实际情况，围护结构强度已达到冠梁施工条件后即可进行冠梁施工，冠梁按30m左右分段施工，相应冠梁、砼角板撑和砼支撑一次完成。

冠梁和第一道砼支撑施工时，须凿除连续墙或SMW工法装顶浮浆并开挖表层土方至底标高，为冠梁和第一道支撑施工提供工作面。

竖井沿东西向、明挖段沿南北向后退式依次开挖，无法及时外运的指定中部较为开阔场地临时堆放，然后统一转运至弃土场，由指定路线外运。

竖井及隧道明挖段冠梁施工时间为2013年8月20日-2014年3月16日。

2.2劳动力组织安排

根据工程的特点及施工组织设计的要求设置组织机构，配备劳动定员，明确岗位职责，主要劳动力组织见表2-2-1：

表2-2-1劳动力组织表

序号

工种

人数

主要工作内容

1

值班技术人员

2

施工技术指导、质量记录

2

吊车司机

2

汽车吊车驾驶

3

钢筋工

15

负责钢筋加工及安装

4

模板工及砼工

20

负责模板安装及拆除、砼浇注作业其它辅助工作等

5

测量工

6

负责测量放线，高程控制

6

电工

2

负责施工中的涉电作业

2.3施工机械设备表

冠梁及砼支撑施工所需主要配套机具设备见表2-3-1，其相关配置数量及所需技术性能根据具体的工程要求选定。

表2-3-1主要机具设备表

序号

机具设备名称

型号及规格

数量

用途

1

挖掘机

2台

土方清运、挖装

2

钢筋切割机

GQ50

1台

钢筋加工

3

钢筋弯曲机

GW40

1台

钢筋加工

4

电焊机

BX3-500、AX-300

5台

钢筋加工

5

空气压缩机

6台

浮浆凿除

6

振动棒

6台

混凝土浇注

7

潜水泵

2台

抽排水

第三章冠梁及钢筋混凝土支撑施工

3.1施工工艺流程

先挖除基坑内土方至冠梁支撑垫层底，凿除导墙、地下连续墙浮浆墙顶混凝土至设计墙顶标高，然后将混凝土支撑底标高以上土体挖除，再进行混凝土冠梁及砼支撑的制作。

具体工艺流程图3-1-1。

图3-1-1冠梁及砼支撑施工工艺流程图

3.2工艺流程说明

3.2.1测量放样

（1）根据设计图纸提供的坐标计算出每道钢筋混凝土支撑中线与冠梁交点处坐标，计算成果经技术负责人复核无误后进行测放，并报监理进行复核。

（2）待基坑内土体开挖至砼支撑底部后，立即将中心线引入坑内，以控制底模及模板施工，确保钢筋混凝土支撑中心线的正确无误。

（3）在钢筋混凝土支撑混凝土浇注前，将其顶面标高放样于模板面上，以控制钢筋混凝土支撑顶面标高。

（4）待钢筋混凝土支撑模板拆除后，检查钢筋混凝土支撑的中心线和平整度、垂直度是否符合设计及规范要求。

3.2.2凿除内导墙和地连墙顶部混凝土

（1）开挖基坑内土方至第一道钢筋砼支撑底标高处以满足施工空间，示意图如图3-2-1所示。

然后人工用风镐凿除地下连续墙或SMW工法桩顶浮浆，凿除至冠梁梁底标高，并将表面凿毛用水清洗干净。

图3-2-1第一道砼支撑与土方开挖关系示意图

（2）浮浆凿除前在迎土层导墙上标注出预埋测斜管和超声波检测管位置，凿除时注意保护预埋测斜管及超声波检测管，不要将其碰断。

如测斜管或超声波检测管发生断裂，应及时用布或编织袋将其封堵、覆盖，严禁让泥土落入管中。

3.2.3冠梁及钢筋混凝土支撑钢筋绑扎

（1）钢筋绑扎前应清点数量、类型、型号、直径，并对其位置进行测放后方可进行绑扎；

（2）钢筋绑扎须严格按照设计文件和施工图进行，横向支撑1/3跨位置严禁出现钢筋接头；

（3）钢筋绑扎前，应清理干净冠梁空间的杂物，若在施工缝处施工，还应把接缝处钢筋调直；

（4）钢筋的交叉点必须绑扎牢固，不得出现变形和松脱现象；

（5）钢筋接头主筋采用机械连接或焊接，箍筋采用绑扎方式，机械连接接头搭接面积百分率不得超过50％，相邻两个绑扎接头错开不少于35d，钢筋车丝端不得使用切断机切断，应采用切割机切割并打磨平整，安装机械连接接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2p（p为螺距），接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验中：

三根接头试件的抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值，同时还应不小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度；焊接时单面焊搭接长度为10d，双面焊为5d，其搭接面积百分率不得超过50％；

（6）在绑扎钢筋接头时，一定要把接头先行绑好，然后再和其他钢筋绑扎；

（7）箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置；

（8）钢筋绑扎位置允许偏差应符合下表规定：

表3-2-1钢筋安装允许偏差表

项目

允许偏差（mm）

箍筋间距

±20

主筋间距

列间距

±10

层间距

±5

（9）钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱。

（10）钢筋绑扎完成后先由项目部质检人员进行自检，在自检合格后报监理单位验收，经验收合格后方可进行下道工序施工；

（11）SMW工法装围护顶冠梁钢筋自H型钢两侧通过，详见附图。

（12）地连墙预留钢筋在冠梁、支撑钢筋绑扎前，应调直，才能进入下道工序，不得使用氧气乙炔破坏钢筋。

3.2.4模板支立

（1）冠梁及第一道、第二道钢筋混凝土支撑侧模采用2440mm×1220mm×15mm覆木胶合板，模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，每次混凝土浇筑之前确保模板清洁光滑。

主楞和次楞采用80mm×80mm方木，冠梁斜撑采用80mm×80mm方木支撑，砼支撑采用对拉杆形式支护，竖向支护不少于两道。

模板设计及计算详见方案后计算书。

（2）当混凝土支撑开挖至设计标高后，进行整平、复测标高，保证底模的平整及高程位置。

同时对基底进行夯实处理（以防底模板在混凝土浇筑后发生沉降而影响混凝土支撑的质量），然后铺设油毛毡作为砼支撑底模。

（3）模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸。

当拼缝≥10mm的要用老粉批嵌或用白铁皮封钉。

模板安装时，模板应起拱1.5‰L（L为支撑跨度），本工程按30mm起拱。

为保证模板接缝宽度符合标准要求，施工中应加强对模板的使用、维修、管理。

（4）模板由侧模、主龙骨、次龙骨、斜撑等组成，主龙骨间距1m，次龙骨间距0.3m，斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接。

斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接，为防止浇筑混凝土时漏浆，在侧模内侧底端应加设海绵条，保证模板可靠的承受支撑结构及施工的各项荷载。

（5）模板支撑安装必须平整、牢固、接缝严密不漏浆，保证混凝土浇筑质量。

（6）模板制作及安装的偏差应符合下表规定：

表3