精益生产分析.ppt

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/）研讨会目标研讨会目标u提供35年精益西格玛业务变革概况,概念导入.u帮助发掘具有重大成长和持续竞争优势的潜力.u结合部分优秀企业的案例，示范如何将团队和公司转变成一台“完美动力”的发动机.u在完成当前业务目标的同时,绘制战略调整和战略重点的路线图.精益概念导入精益生产六大工具现场研讨分析领导精益之旅文化变革研讨议程精益制造的历史丰田生丰田生产系系统精益制造精益制造福特大批量生福特大批量生产20s50s80s精益概念导入精益概念导入何为完美动力？

以最少的以最少的资本投入本投入,取得企取得企业利利润和市和市场份份额的持的持续增增长这样的一家企业这样的一家企业精益灵活，事半功倍，直面市场快速响应客户需求,加速新品投放市场企业文化变革为:

不断改进借力改善市场运作,做到市场份额和财务收入双增长精益概念导入“精益”究竟为何物？

精益企业业绩的最起码水平制造周期平均为业界的1/4-1/2库存周转率大于50次/年.生产效率每月增长1%以上增长率平均为业界的3-5倍精益制造企精益制造企业可以可以经常达到并常达到并维持持这些成果些成果精益概念导入精益转型增长战略的第一阶段运作优势运作优势:

u精益企业l响应l可靠l质量l一致性u文化变革l所有的员工参与u资产杠杆l同样投资，2-3倍产出供供应商商厂商（我厂商（我们）市市场渠道渠道客客户售后服售后服务分分销精益概念导入精益转型增长战略的第二阶段SuppliersDistribution运作优势运作优势精益企业文化变革资产杠杆价值链转型价值链转型精益供应商精益分销供供应商商分分销市市场渠道渠道客客户售后服售后服务厂商（您）厂商（您）精益概念导入精益转型增长战略的第三阶段MarketChannelsCustomersManufacturer（You）运作优势运作优势精益企业文化变革资产杠杆价值链转型价值链转型精益供应商精益供应商精益分销精益分销借力精益求增长借力精益求增长产品/流程创新渠道开发战略并购供供应商商分分销市市场渠道渠道客客户售后服售后服务厂商（您）厂商（您）精益概念导入公司新挑战客户客户质量响应成本优势伙伴伙伴参与收入增长稳定员工员工工作保障自尊认可奖励股东股东财务回报可靠收入增长生存精益概念导入公司新响应实质性及文化变革实质性及文化变革精益精益,以客户为中心的企业以客户为中心的企业紧跟、响应客户的需求变化不断改进以保持竞争优势把员工看作唯一增值的资产首先首先改善你的运作制造周期改善你的运作制造周期精益概念导入推推动改改进对客客户至关重要至关重要缩短整个价值链中的运作制造周期（现有产品）订单生生产计划划供供应商商制造制造分分销客客户应收款收款时间订单计划划供供应制造制造分分销客客户应收收运作制造周期运作制造周期业务流程改善现场改善行政行政业务流程改善改善你的运作制造周期精益概念导入运作周期减少的影响成本与时间成本与时间质量与时间质量与时间交货与时间交货与时间精益生产六大工具概述5S质量防错快速切换JIT（准时化生产）TPM（全员设备维护）VSM（价值流图）精益生产六大工具-5S5S创造和维持一个秩序井然、整洁干净、表现优异工作场所之过程和方法5S步骤分离及丢弃（筛选）SORT排序及识别（分类）STRAIGHTEN清扫及日检（清扫）SHINE经常重访（保持）SUSTAIN主动保持（自律）STANDARDISE改善所需条件改善所需条件纪律律精益生产六大工具-5S步骤1分离及丢弃（筛选）有怀疑，就拿走精益生产六大工具-5S步骤1分离及丢弃（筛选）精益生产六大工具-5S步骤2分类（排序及识别）精益生产六大工具-5S步骤2分类（排序及识别）“所有物品：

各有其所，各在其所”精益生产六大工具-5S步骤3-清洁“使用后放回原处”谁干咨询网（http:

/）精益生产六大工具-5S实施“清洁”每个区域都要对齐每个区域都要对齐就像为盲人做的就像为盲人做的制定标准作业以及作业标准每天审查来保障纪律和保持对5S异常迅速响应精益生产六大工具-5S步骤4-标准化“更少的清扫意味着更高的生产效率”精益生产六大工具-5S开发标准化工作步骤4-标准化精益生产六大工具-5S实施“标准化”找到任何需要再次打扫或保养活动的根本原因实施对策去消除反复和非增值行为用增值活动来提高生产效率精益生产六大工具-5S步骤5-维持第五个层次就是第五个层次就是不仅限于评审某个地区，而要开始对整个公司坚持第一个层次至第四个层次5S活动的情况进行量度要对内部（即工场和办公室）和工厂周围环境（即仓储区、出货/收货区、停车场等）进行评审要考虑全公司之间的沟通、培训、评审和标准化工作的坚持精益生产六大工具-5S在维持方面领导的角色清晰的理解5S的原则对5S的期望进行沟通积极参与审核活动支持改善活动通过样板，持续地驱动改善环境认可现场团队的成功精益生产六大工具-5S5S指导原则1、建立“红牌”标准2、培训“5S”团队3、与员工交流“5S”之目的4、开展“红牌”过程活动（照之前照片）5、隔离“红牌”物品6、列出所有要移去的物品7、将移走物品移到储藏区或处置之8、地上划线（用胶带、标签等）9、组织和清扫区域（照一张之后的照片）10、产生TPM任务清单及为维护分配责任11、团队维护区12、监控（评估）区域符合性13、进行日常性保洁/浪费巡走14、重复以上过程精益生产六大工具-质量防错质量防错目视控制异常响应/行动o角色和责任o停线原则根本原因分析o基本QC工具o高级统计工具防错o人工工作o自动设备工作质量制程流程表o标准化工作o多技能表精益生产六大工具-质量防错目视化管理/目视化地管理你的工厂精益生产六大工具-质量防错QPS要素异常响应异常响应/行动行动角色和责任停线原则对问题作出反应对问题作出反应SQDC衡量影响衡量影响提醒同事提醒同事标准化后标准化后,训练员工训练员工人人MAN结果结果EFFECT机器机器MACHINE物料物料MATERIAL方法方法METHOD找出根本原因找出根本原因提出改善提出改善,进行进行试验试验Check2BGauge4试验成功试验成功,更改运作更改运作精益生产六大工具-质量防错QPS要素防错防错场景o在一个铝盖组装设备，旋转的塞子从一个震动的碗里成对地放到器件固定处，然后由机械手拿起。

由于塞子位置放不对，经常出现设备停机或浪费操作员时间改善活动很快识别原因塞子改善前好的差的精益生产六大工具-质量防错QPS要素/防错改善后100%良品有机玻璃板材防止翻跟头结果结果Result23小时，30分钟每周每个工人每周产量提高30000精益生产六大工具-质量防错QPS要素/新的质量制程系统表+培训3个产品模型3个标准运作表精益生产六大工具-质量防错质量制程表和工作要素表要素精益生产六大工具-快速切换更换一件的设备时间从这批产品的最后一件到下批生产出第一件合格产品的时间换模时间外部外部运作运作内部内部快速切换快速切换精益生产六大工具-快速切换缩短换型时间252126”930”88”320”05101520253012345生产第一件调换物料使用/调整夹具安装新模具搬走/模具存放重新准备模具目标分钟试验精益生产六大工具-快速切换缩短换型时间-举例400分分钟50分钟1批5批（换型时间缩短后）10分钟80分钟5批5（没有改善）80分钟80分钟80分钟80分钟10分钟10分钟10分钟10分钟精益生产六大工具-JIT（准时化生产）JIT原则原则单件流标准化节拍时间/周期时间拉动系统JIT（准时化生产）精益生产六大工具-JIT（准时化生产）节拍时间每周期净操作时间每周期客户需求量除以时间周期必周期必须单位相同位相同!

（班次班次,日日,周周.）精益生产六大工具-JIT（准时化生产）单件流原材料原材料成品成品精益生产六大工具-JIT（准时化生产）批量式流程举例打开邮件批量发票批量计算批量输入叠放和等待凭证批量处理精益生产六大工具-JIT（准时化生产）实施拉动系统供应商原料制程A制程B制程C客户成品看板位置看板位置物料流信息流精益生产六大工具-JIT（准时化生产）实施拉动系统/按照客户实际需求生产精益生产六大工具-TPM（全员设备维护）理解设备效率每班每班8小时小时本班开始品质问题暂停故障停机调整本班结束有效时间有效时间=6小小有效时间有效时间=7小时小时40分分工人开会:

10分钟每班每班8小时小时实行实行TPM的班的班:

精益生产六大工具-TPM（全员设备维护）主要设备损失故障停机损失故障停机损失换模换模/调整损失调整损失空闲空闲/暂停损失暂停损失速度降低损失速度降低损失不良品不良品/返工损失返工损失启动启动/原料利用率损失原料利用率损失精益生产六大工具-TPM（全员设备维护）利用率设备损失/长期且不定时90%60%长期的损失不定时地损失精益生产六大工具-TPM（全员设备维护）整体设备效率（OEE）故障停机故障停机换模换模/调整调整空闲空闲/暂停暂停速度降低速度降低不良品不良品/返工返工启动启动/原料利用率原料利用率六个主要损失六个主要损失整体整体设备效率效率%=可用效率可用效率x性能效率性能效率x品品质效率效率x100%可用效率可用效率可用时间可用时间停机时间停机时间可用时间可用时间操作时间操作时间机器周期时间机器周期时间X已生产零件数已生产零件数性能效率性能效率质量效率质量效率已生产零件数已生产零件数不良品数不良品数/返工数返工数已生产零件数已生产零件数精益生产六大工具-TPM（全员设备维护）重点训示目视管理o在决定设备检查时消除“猜测”。

o为每个设备检查制定“重点训示”o在设备上增加绿色三角标识绿色三角代表根据点检表需要检查的区域。

PressOperator精益生产六大工具-VSM（价值流图）何谓价值流图？

就是这样一种工具u显示从客户到供应基地目前的物料流和信息流.u识别改善机会，排出优先项目.u确定未来状态价值链图的愿景.精益生产六大工具-VSM（价值流图）“当前状态”价值流图（模拟工厂）7.1days2.5天天days3.4天天days41秒秒sec14秒秒sec37秒秒sec生产生产制造周期制造周期ProductionLeadTime=13天天days增值时间增值时间Value-AddedTime=92秒秒seconds增值增值Value-Added%=x100%=.027%9213dx430x60”供应商供应商Supplier客户客户customer采购单采购单PurchaseOrders（asneeded）采购单采购单PurchaseOrders（asneeded）每周每周Weekly集装箱集装箱BulkBoxContainersP/NQD/SA81.3I钻孔钻孔Drill1C/T=9secC/O=0secUptime=98%28,224secavail生产控制生产控制ProductionControl生产计划生产计划ProductionScheduleProductionOrders生产定单生产定单MRP生产主管生产主管ProductionSupervisor每日生产计划每日生产计划DailyProductionSchedule（及每日优先排序及每日优先排序includesdailypriorities）质量质量Quality1发运发运Shipping1123STD456DLX6units/day4stdModels2dlxModels每日生产计划每日生产计划DailyShipSchedule每周每周Weekly在制品WIPStore锯切锯切Saw1C/T=7secC/O=5secUptime=100%28,790secavailP/NQD/SH406.6I4020G506.3I总装总装FinalAssy1C/T=14secC/O=0secUptime=