顶模操作手册.docx
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顶模操作手册
第一章顶模施工工艺原理
第一节总体介绍
本工程顶模系统由平台系统、支撑系统、模板系统、液控系统、吊挂架系统组成。
一.支撑系统
主要由设置在四个小方筒区域内的支撑大梁（包括四道下支撑，四道上支撑）、四根支撑钢柱组成，支撑大梁每端设置有伸缩牛腿，上支撑大梁与支撑钢柱和钢平台连接成整体，下支撑大梁与油缸缸体连接成整体，通过其伸缩实现上下支撑大梁交替支撑在结构墙体预留洞上，进而实现整个系统的爬升。
二.平台系统
以四个支撑钢柱为支撑点，根据核心筒结构形状，形成一个矩形的主平台骨架，平台骨架为桁架式结构，平台上空间为液控控制系统、焊机摆放、钢筋堆放、周转材料堆放、人员中转及一些辅助设施场地。
三.液控系统
本工程液控系统主要包括液压泵站、液压管路及控制闸阀、主顶升油缸、伸缩油缸、电控集中控制台、电控控制线路及电控元件组成。
液压泵站放在平台上，泵站上设置有两台电机，互为备用，由泵站引出两条主油管（其中粗直径的为回油管，细直径的为进油管），主油管分成四路，接至安装在每个柱节点位置的阀块（阀块上设置有电磁换向阀——控制各个油缸的动作；比例换向阀——控制主油缸的行程；六个高压球阀，其中三个控制进油管——上下伸缩油缸各一个，主油缸一个，三个控制回油管）。
每个阀块引出六条管路（三进三回），其中四路（两进两回）接至上下伸缩油缸，另外两条管路接至安装在下支撑钢梁上的平衡阀块上（平衡阀主要控制油缸动作稳定，停机状态下锁死主油缸）。
四.吊挂架系统
吊挂架系统是整个系统施工时的工作平台和安全防护，吊挂架系统分两种情况设置，内外吊架设置均为6步，只有在支撑立柱的部位设置为5步。
挂架立杆顶部设置滑轮吊挂在轨道数值上，可沿轨道滑动，挂架横杆可以相对水平转动。
五.模板系统
本工程模板系统为定型大钢模板，标准尺寸为2400×4700，辅助非标准模板、阴阳角模和补偿模板组成，模板下口与下层混凝土浇筑面搭接150mm（标准4200mm楼层），其余楼层可根据现场情况调整。
第二节顶模系统工作原理
本工程顶模系统按照桁架钢平台、圆管支撑钢柱（四个）、长行程（5米）高能力（300吨）液压油缸、大钢模板和可调节移动式挂架组成。
千斤顶一次性顶升一层高度，通过支撑圆管支撑钢柱顶升平台，进而带动模板和挂架整体提升，整个过程最大限度的降低了人工作业量，加快了施工功效，降低了人工作业的强度和安全风险。
77层以下在核心筒内壁设置预留洞，支撑大钢梁通过两端的伸缩牛腿支撑在核心筒预留洞处，支撑钢管柱及液压油缸分别固定在上下两道支撑钢梁上，利用双向油缸的顶升与回收动作实现整个顶模系统的自顶升。
77层及以上，由于墙体收掉，利用在墙上设置的支撑牛腿，作为上下支撑的端部支撑，从而实现顶模系统的继续顶升。
一个标准施工流程如下图所示：
序号
状态
描述
1
原始状态
下层混凝土浇筑完毕，上下支撑距离楼层高度，平台下部留空5.5米（钢筋绑扎作业面）；
2
钢筋绑扎
开始上层钢筋绑扎，同时等候下层混凝土到强度后拆除模板；
3
顶升状态
上支撑钢梁端部伸缩机构回收，下支撑固定不动，油缸顶升楼层高度后上支撑钢梁端部伸缩机构推出，固定在上层墙体预留洞处；顶升过程中模板随钢平台同步升高一层，避免材料人工周转；
4
提升状态
上支撑固定不动，下支撑钢梁端部伸缩机构回收，油缸回收楼层高度，提动下支撑至上一层墙体预留洞部位固定；
5
模板支设
模板利用设置在钢平台下的导轨滑动至墙面，进行模板支设作业；
6
浇筑混凝土
浇筑混凝土后回到原始状态，完成一个标准流程，持续向上……
第三节顶模系统施工流程
标准层顶模施工流程图
第二章顶模系统施工操作说明
第一节模板系统
六.模板工程施工
整个模板系统进入施工现场后按图纸设计要求进行进场验收，检查吊滑轮、吊杆、连接板、螺栓、高强度螺杆、螺帽等进行清点数量是否符合图纸要求，同时对大钢模的外观质量（如吊点、边肋、背楞等焊接是否牢固）和表面平整度进行检查验收，合格后签收并根据需要把每块模板编号。
与设计有出入或加工质量有问题应及时修改。
大钢模进场堆放时应满足地区条件要求的自稳性，两块大钢模应采取板面对板面的存放方法。
堆放时必须有可靠的防倾倒措施，不得靠墙边放置，不得靠在其它物件上，严防脚下滑移倾倒。
模板签收后按设计图纸要求和楼层结构形式进行现场预拼，检查模板的拼缝情况和各配件的组合情况等，发现问题及时整改，做到上楼后准确无误。
选定钢模板的吊装楼层进行钢模板的提前安装，在钢模板安装前做好钢模板的吊装准备（钢模板的安装基座处理，在下层模板的上口距混凝土完成面150㎜平铺一道木枋，标高要控制准确用水准仪进行抄平且木枋要固定牢固；搭建钢模板首次安装所用的操作平台；钢模板吊装时水平固定措施的准备；施工人员、工具的准备和分区责任安排；施工前的安全、质量交底）。
大钢模板起吊前，应检查吊装钢绳索、卡具及每块模板的吊环是否完整有效，并应先拆除一切临时支撑，经检查无误后方可起吊。
模板起吊时，做到稳起稳落，就位准确。
禁止用人力搬动大钢模，严防大钢模与其它模板相互碰撞以及大幅度摆动。
大钢模安装时，严格按照图纸的编号。
按照角模→大钢模→小模板→补偿模板的顺序进行安装，并将位置调整准确，做到对拉螺杆孔通视。
洞口内模板安装时，必须焊好模板的定位筋，严格检查洞口的轴线、标高、几何尺寸是否与图纸相符。
严格检查洞口的内支撑架体及梁底模板支撑是否牢固。
钢模板首次吊装定位后穿对拉螺杆进行固定锁紧模板，检查模板的拼装、轴线位置、垂直度、对拉螺杆的布置、补偿模板的安装情况、桁架安装支撑架埋件等，一切准确无误后进行混凝土的浇筑。
混凝土浇筑后进行桁架支撑架的焊接，支撑大梁的吊装，油缸的吊装，钢柱的吊装，桁架的吊装焊接，桁架水平板的铺设、泵站、电控系统、油路、开度仪的安装，吊架梁的焊接，钢模板吊杆的上挂，吊架的安装，整个系统的联动调试，成功后进行顶模系统的第一次顶升。
整个系统在施工过程中，大钢模板通过吊杆上挂于平台下的吊挂架梁上，平台顶升时随着系统同步提升。
下层混凝土浇筑完毕，待混凝土的强度达到要求后放松对穿螺杆利用脱模器进行脱模，拆模前应复查穿墙螺杆是否拆净，对大钢模的吊点、吊杆进行检查后方可进行脱模。
脱模后对大模板的表面进行清理，清除大钢模板粘连的混凝土，并对其表面进行清扫，在大钢模板与混凝土的接触面上涂涮脱模剂以利于下次施工时方便脱模。
顶模系统顶升时每一个区域派专人进行看护，以防模板系统与墙体或其它附属物相碰，造成系统的损伤和人员安全危害。
每次提模前必须先检查内外挂架是否有异常变化，钢模板与吊杆是否挂牢。
把所有挂架上的模板、木坊、钢管、螺栓、螺帽连接板等杂物清理干净，堆放整齐保证不坠落后，经主管工长通知后方可将封闭翻板翻起。
提模提升完成后，必须将所有外挂架的翻板封闭，经检查封闭完好后才能进行大钢模板合模施工。
大钢模板合模前要认真检查，包括所有钢结构的埋件、牛腿、支撑系统预留洞口、与外框连接的水平楼板的胡子筋、塔吊埋件等均检查无漏且定位准确无误后可合模。
在伸臂桁架处采用组合式大钢模板，施工时将组合部分拆除，顶模时伸臂桁架处派专人看护，确保伸臂桁架不得与大钢模板、吊架相碰，此处的模板加固要格外牢固，确保混凝土浇筑时不得漏浆或胀模。
顶模系统顶升到位后即组织工人按照测量组提供的标高和轴线进行大钢模板的组装，组装时严格按照施工顺序进行，注意各个配件拼装和完好情况以及螺杆孔的通视情况，发现问题应及时更换与调整。
对拉螺杆的间距应符合设计的要求，不能对穿的情况下可以采用单面固定的方法。
大钢模板固定就位后利用测量组提供的标高和轴线对大钢模板的安装进行校核，在监理的旁站下，模板的标高、轴线、垂直度、紧固情况完全符合要求后方可交由混凝土浇筑。
混凝土浇筑时派专人对大钢模板进行看护，重点放在角模和补偿模板的位置，每个看护人员配好通讯设备，发现问题及时联络停止混凝土的浇筑，待处理妥当后方可继续进行。
七.模板工程测量定位
施工时整个结构体系的定位准确与否，测量定位、检测工作是决定性因素。
建立完善的测量控制网，是测量工作的首要任务。
根据结构形式的需要建立轴线、标高引测所需的测量基准点，测量基准点设定要便于以后测量工作的展开，做到能够上下通视便于操作。
测量基准点每隔50米向上引测一次，引测点的设定要准确、牢固、安全、便于操作，引测后的基准点要进行闭合检查，确认准确无误后方能作为以上楼层测量工作基准点使用。
顶模系统顶升到位后开始大钢模板的合模工作，以引测到已浇混凝土墙体内外两侧的标高线和投测到已浇混凝土墙体面上的轴线为基准进行大钢模板组装的标高和平面控制，合模时严格按此执行，会为模板的调校和下层的施工带来方便。
模板安装完成后，需对每面墙模板进行测量复核，将基准点引测到钢平台上用接收板接收，再利用基准点将分段设置的测量控制点投测到接收板上，引测后的测量控制点要进行一次闭合检测，符合要求后方能用于模板的检测，弹线引测模板系统的各个区域控制线在平台上，再以此控制线用激光铅垂仪或线锤将校核线下投到模板上口进行校核调整。
模板检测的主要内容包括：
埋件的平面位置、预留洞口的平面位置，墙体的垂直度、截面尺寸、轴线位置、标高的控制，每一道墙体的模板都要进行轴线和标高的引测检查，轴线下投时对每一道墙体的偏差情况做好标识，边测边做调整并做好模板加固工作，直到满足规范要求为止。
控制点向平台上引测和引测各分个测量控制点时，平台上不得堆放大批的材料，视线要通视，不得有大批的施工人员在平台上施工和走动，要保持平台的相对稳定不得扰动，以免因平台的扰动而造成平台上测量控制点引测不准确。
模板偏位调整时可以利用模板上口的斜拉杆（拉紧或放松）必要时也可使用葫芦进行拉校固定，确保模板上口定位准确（模板上口的定位准确度将直接影响到下一层墙体模板定位的准确性）。
模板的测量校验合格后由质量部邀监理对模板进行统一验收，合格后签署混凝土浇筑申请单，交由混凝土进行浇筑。
第二节支撑系统
主要由设置在四个小方筒区域内的支撑大梁（包括四道下支撑梁，四道上支撑梁）、四根支撑钢柱组成，支撑大梁每端设置有伸缩牛腿，由液压油缸控制其伸缩，上支撑大梁与支撑钢柱和钢平台连接成整体，下支撑大梁与油缸缸体连接成整体，通过其伸缩牛腿的伸缩和油缸的顶升提起实现上下支撑大梁交替支撑在结构墙体预留洞上，进而实现整个系统的顶升。
顶模系统顶升时下支撑大梁先受力，上支撑大梁顶起3㎝～5㎝（现场依具体情况而定，但不能顶到支撑洞口上部），使其支撑大梁距洞口底1㎝～2㎝，查看牛腿是否完全脱离洞口底、牛腿是否与洞口有碰撞，没有任何阻障后起动小油缸收回伸缩牛腿；继续顶升到上支撑梁洞口底的位置，测量各个伸缩牛腿的下部距支撑洞口底的距离，采用垫厚、薄钢板的方法对各个洞口进行找平，确保各个支撑洞口的底部与伸缩钢梁底部的距离基本相同（避免因回落距离不同而造成应力的产生，从而造成下次顶升整个系统的偏移）；找平结束后将系统顶到伸缩钢梁底部距支撑洞口底3㎝～5㎝后停止，调整支撑钢梁对准支撑洞口，起动小油缸伸出伸缩钢梁到支撑洞口内，回落上支撑钢梁使其全部受力承受整个系统的重量，采取与上支撑钢梁顶升的同样步骤提升下支撑钢梁。
待上下两道支撑钢梁全部就位后，作最后一次顶升，使得上下支撑梁共同受力平均分担整个顶模系统的重量。
系统顶升时的注意事项：
支撑洞口楼层混凝土的相同龄期强度报告是否满足受力要求；顶升、提升时上下支撑梁的挠度是否满足设计要求；各个支撑柱的垂直度是否满足设计要求；各个洞口的找平工作是否满足设计；支撑系统是否有偏转造成与墙体碰撞要及时纠偏；伸缩牛腿的液压点动伸缩是否顺畅；小油缸的油路是否有漏油或渗油的情况；支撑系统的各焊点是否完整，有无开裂或脱焊的现象。
第三节平台系统
以四个支撑钢柱为支撑点，根据核心筒结构形状，形成一个矩形的主平台骨架，平台骨架为桁架式结构，平台上空间为液控控制系统、泵站、焊机摆放、钢筋堆放、周转材料堆放、人员中转及一些辅助设施堆放场地。
平台上大宗材料、设备吊装时要统一指挥，轻起轻落，不得集中堆放，以免局部瞬间受力过大，造成平台失稳或损坏。
平台上的液控控制系统、泵站均要做防护且其设施要满足防台风暴雨的要求，只有专门的施工人员才能进入和操作，其他人员不得擅动。
平台上的油路、阀组也要做专门的保护，非专业人员不得擅动，并随时的进行检修，发现问题及时解决。
平台上设置专门的上下工作面的垂直通道（利用钢爬梯下落到挂架水平网），并确保通道畅通；平台周边要做好防护。
平台桁架上下弦之间的临边部分要用安全网进行封闭，桁架下弦的水平孔洞也要用安全网进行兜底封闭。
第四节液控系统
本工程液控系统主要包括液压泵站、液压管路及控制闸阀、主顶升油缸、伸缩油缸、电控集中控制台、电控控制线路及电控元件等组成。
液压泵站放在平台上，泵站上设置有两台电机，互为备用，由泵站引出两条主油管（其中粗直径的为回油管，细直径的为进油管），主油管分成四路，接至安装在每个柱节点位置的阀块（阀块上设置有电磁换向阀——控制各个油缸的动作；比例换向阀——控制主油缸的行程；六个高压球阀，其中三个控制进油管——上下伸缩油缸各一个，主油缸一个，三个控制回油管）。
每个阀块引出六条管路（三进三回），其中四路（两进两回）接至上下伸缩油缸，另外两条管路接至安装在下支撑钢梁上的平衡阀块上（平衡阀主要控制油缸动作稳定，停机状态下锁死主油缸）。
在系统项升前首先要做好系统检查工作：
首先要检查总控台、控制柜及显示屏显示的电压是否正常、主油缸顶升显示的尺寸和开度仪显示的是否正确、主油缸内上次顶升压力是否下降、限位开关及控制柜上的各个显示灯是否正常有效、电磁阀和控制阀及平衡阀是否正常工作、电线是否有破皮、断路的现象各油路接头是否有漏油、支撑钢梁和支撑牛腿有否变形、顶升钢柱连接螺栓是否松动、钢柱和平台钢梁连接及加固点是否有焊缝开裂情况、检查上层牛腿伸入预留洞口有无杂物及洞口的找平情况、对受力混凝土结构的试件强度资料掌握和了解、检查受力的预埋件和砼的密实度、经常检查钢平台上所堆物件限载重量和均匀堆放情况，以防止钢平台一边受压导致油缸受折等。
系统顶升时总控台操作人员应思想集中，头脑清醒，要熟悉对控制台仪表的操作。
与其他操作人应保持清楚的通讯联系，对话要清晰准确。
并且还要对提模液压系统各个部件的性能要有清晰的认识，以应对突发事件。
每次顶升时首先要响铃警示3次，通知各层面系统准备顶升，叫大家集中精神，
然后开始对上箱梁进行试顶30～50mm,现场可视情况而定，直到箱梁底离开洞口为止，必须要检查下支撑梁的牛腿是否脱离所垫钢板1～2cm左右，并观察牛腿左右的间隙等，提升过程中要派专人进行密切监视，并在整个过程中都要观察顶升油缸和提升油缸的同步性及支撑钢柱的垂直度。
上部箱梁顶升至洞口底时需停机，要根据监测人员所测的数据值，在牛腿下方垫铁板，垫至需要的高度后（保证箱梁底与洞口底的距离基本一致），然后要及时的反馈至总控台，如无其它原因（障碍物阻碍顶升等），顶升工作将继续，顶升至楼层高度。
在此过程中必须实时观察油路、油管的张拉情况，及油缸的受力情况和支撑钢梁的目测垂直度。
上部箱梁顶升到位后，检查牛腿与预留洞口的偏差情况。
确定牛腿底部与垫好钢板没有问题后，通知总控台进行点动操作。
利用伸出油缸将箱梁内的牛腿慢速伸入预留洞口内。
监控人员要观察好伸出的条件是否许可、是否平稳等，监测牛腿伸进洞内的实际长度。
确认无误后,通知总控台点动下降到位受力，慢慢承受整个顶模系统的荷载，同时在此过程中必须要注意观察上部箱梁的变形情况。
确认上部箱梁牛腿伸入洞内承受力没有问题后，开始回收主油缸。
待主油缸回收至30～50mm时，现场可视情况而定，直到箱梁底离开洞口为止，必须要检查下支撑梁的牛腿是否脱离所垫钢板1～2cm左右，并观察牛腿左右的间隙等等。
然后反馈总控台回缩牛腿，利用收缩油缸慢慢的将下部箱梁牛腿收回至箱梁内，在此过程中，必须要观察回收时牛腿及箱梁的运行是否可靠平稳。
待四个主油缸全部准备完毕后，可以开始将下部箱梁回收。
回收过程采取与上支撑梁同样的步骤，下部箱梁回收到位时，应密切观察箱梁的受力情况、箱梁的变形情况及焊缝加固点是否有开裂情况等。
主油缸回收到位后，应检查箱梁的左、右偏差情况是否正常，确认无误后，告知总控台慢速点动下降，在此过程中必须开要观察牛腿伸入洞内的实际有效长度是否已全部到位。
然后始将顶升油缸伸出所需要的长度，使其每个顶升油缸受力达到平均值左右，并必须要保证上、下箱梁同时受力。
顶升完成后，必须应将活塞杆用纤维袋捆绑保护，预防因砼浆、焊渣等杂物损伤缸体的密封性，导致渗油、漏油情况的出现。
顶升次数到5次后，需对进、回油上的滤芯器进行拆卸、清洗、或更换，防止油内的细微杂质在工作时导致故障的出现。
整个油路每个月进行一次试纸检测，查看油质的情况，不符合要求要及时对用油进行更换。
操作人员都应保证安全注意事项：
作业时必须要戴好安全帽、系好安全带、不穿硬地鞋，更不得酒后上岗作业，并还要防止物体往下掉危及核心筒平面施工，保证做到上，下交叉作业的安全及自身作业的安全。
在交叉作业中，特别是钢筋绑扎过程中有可能会碰伤油路、油管，顶升前必须检查油路的各个接头是否有渗油情况，最关键的是必须认真检查油位、油质是否符合顶升要求。
严禁擅自拆除、破坏顶模系统任何杆件以及油路系统和供电系统、设备及安全防护设施、混凝土养护设施、公共设施等。
以上各步骤每进行一项均需对整个液压提升系统进行全面检查一次，特别是上、下箱梁在整个顶升过程后箱梁有无变形，进行实时目测。
如有问题，必须马上报告上级有关部门。
第五节吊挂架系统
吊挂架系统是整个系统施工时的工作平台和安全防护，吊挂架系统分两种情况设置，内外吊架设置均为6步，只有在支撑立柱的部位设置为5步。
挂架立杆顶部设置滑轮吊挂在轨道数值上，可沿轨道滑动，挂架横杆可以相对水平转动。
靠墙体设置水平翻板，一端固定在平网上另一端通过钢丝绳悬挂在立杆上，施工时放下，保证挂架与墙体的距离不致于过大，确保施工人员的安全；顶升时收起，放大挂架与墙体之间的距离，各个构件不会与挂架发生碰撞。
随着墙体的收缩，为保证挂架与墙体的安全距离，内外吊架均可沿吊架梁向墙体移动，以适应墙体厚度不断变化的需要，确保施工人员的安全。
施工时吊挂系统仅作为人员的操作平台和安全防护，不得在平网上堆积过多的钢筋和其它工程所用周转材料，以确保吊挂系统的安全。
整个系统提升时要派专人看护，以确保翻板全部翻起，不得与墙体或工程上的其它附属物相碰，保证整个系统的安全。
内外挂架的最下一步平网均要做安全封闭，确保施工中的材料不会坠落到下一层，保证下层施工人员的安全。
内外挂架上的杂物要及时清理不得存留，要做到工完场清，以免有杂物不慎坠落到下一层，造成人员伤害。
内外挂架上均设置上下工作面的垂直通道，从平网上下挂钢爬梯，上落洞口平时要进行封闭，上落时打开，以免施工人员不注意时掉下，造成人员伤害。
内外挂架水平网和立网要随时进行检查，查看是否有破损或开焊的现象，如发现问题应及时修补，以免造成人员伤害。
内外挂架的靠墙一侧在立杆上应焊吊耳，穿钢丝绳，施工人员操作时应将安全带挂在钢丝绳上，做好安全保护。
施工人员在挂架上施工时要手对手的接放，不得抛掷；不得在挂架上打闹嬉戏；不得用力靠外侧的立网。
为防止台风来时风力过大从而使挂架系统产生很大的晃动，在挂架系统上设置可以伸缩的抵墙装置，施工时抵靠在墙上，系统顶升时收回，使挂架系统不会因为风力过大而产很大的晃动，造成危害。
第六节顶模系统的安装
顶模系统的安装顺序为：
支撑洞口的预留—钢模的吊装—混凝土的浇筑—支撑架的埋件—支撑架的焊接—下支撑箱梁的吊装—油缸的吊装—上支撑箱梁的吊装—支撑钢柱的吊装—平台钢桁架的吊装焊接—油路的安装—平台平板的铺设—电控系统、泵站的吊装—吊架梁的焊接—模板通过吊杆的上挂—吊架安装—联动调试—用前验收。
整体顶模系统安装流程示意图如下：
整体顶模系统安装流程示意图
顶模系统安装前支撑洞口要提前两层进行预留，洞口的平面位置与标高一定要准确，并要确保洞口底面平整混凝土密实。
模板系统是提前安装的（具体见第一节模板系统施工）。
在钢模施工第一层的混凝土面上预埋桁架安装支撑架的埋件，根据图纸的设计位置和数量进行预埋并确保表面的标高一致。
待混凝土浇筑完并达到一定强度后进行支撑架的焊接，焊接时要保证焊缝的质量，以免桁架安装时产生倾覆的现象。
下支撑梁吊装前要对各个预留洞口进行检查，查看其混凝土的质量和龄期强度，复测各个预留洞口的标高，确保各个预留口的标高一致，都没有问题后垫上相同厚度的钢板（确保混凝土能够均匀受力），开始下支撑钢梁的吊装。
吊装时要检查洞口两侧的墙体是否垂直有没有突出的部分阻挡箱梁的吊装，箱梁吊装时倾斜成一定的角度，到位后再慢慢放平，将两侧的牛腿放出伸入事先处理好并找平的支撑洞口内。
下支撑梁吊装完成后吊装顶升油缸，将油缸垂直放入箱梁事先预留好的洞口内，将油缸顶部的钢板与箱梁进行连接焊接并对油缸做好相应的保护。
油缸吊装完成后开始吊装上支撑钢梁，吊装步骤同下支撑钢梁，然后将上支撑钢梁所带的钢柱与油钢顶部的法兰用高强螺栓连接。
以上的工作全部就位后吊装支撑钢柱，支撑钢柱吊装后与上支撑钢梁部分钢柱采用焊接的连接方式，支撑钢柱焊接前要固定牢固、确保其垂直度符合设计要求、与平台连接的牛腿就位准确，完全符合要求后方能进行焊接。
支撑钢柱就位后开始安装顶模系统平台，平台桁架分单元进行吊装，吊装顺序为先主桁架后次桁架，上楼后的桁架放在支撑架上，各单元之间采用螺栓连接，校位准确后方能开始焊接工作，以免造成桁架的偏位和应力的产生。
待全部桁架焊接完成后铺设平台的水平板，水平板的焊接时不得损伤平台的桁架，间距过大时钢板下加辅助龙骨，焊接时一定要把钢平赶平。
根据现场安装的实测实量尺寸进行油管的下料加工，送到加工厂酸洗；现场安装时要对每一根油管用空压机吹风，以免有殘留的渣滓，然后按照图纸进行油路的安装；各种阀组的安装要在易于到达且便于操作的部位，安装就位后并采取保护措施加以保护。
开度仪是测量四个油缸顶升同步性的一种装置，安装在上下两个支撑梁之间，确保能够完全反应油缸的伸缩长度，安装后对开度仪的上口要进行保护，以免渣滓进入损坏仪器。
平台安装完成后将泵站、电控控制台吊到钢平台的指定位置，按照设计的要求将油路、电路与各个控制元件连接，将泵站、电控控制台用板房保护，由专人负责管理。
平台安装完成后按设计的要求在桁架的下弦焊接吊架梁，吊架梁焊接完毕后将钢模板通过吊杆上挂到吊架梁上，挂完模板后开始吊架的安装，吊架分单元进行安装，即两个立杆加中间的立网为一个单元，无论是内外吊架均先安装靠墙的一侧再安装外面的单元，立杆挂完后连接水平杆（螺栓连接），水平杆连接后铺设水平网、焊接，施工人员站在水平网上开始安装翻板、兜底水平板，系统边安装边做调整保证立杆在同一个水平面上，安装完成后再对整个系统进行一次全面的检查。
整个系统安装完成后组织一次全面的验收，验收合格后泵站注油进行联动调试，成功后进行一次完整的一个流程的顶升。
第七节顶模系统的验收
整个系统安装完成后进行一次全面的验收，合格后方能继续使用，验收内容如下：
工程名称
提升层数
序号
检查项目
验收意见
责任部门
责任人员
验收日期
一
是否按图施工
技术设计部
二
结构安装质量检查
1
焊接节点
钢结构部
质量部
2
螺栓连接节点
3
构件定位尺寸
4
后加固节点处理况
5
主要构件变形情况
质量部
6
油缸及钢柱支撑系统垂直度
质量部
7
液压油路及各闸阀、接头
工程部
8
电控线路及各电气元件
工程部
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