冯庄隧道技术交底.docx
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冯庄隧道技术交底
中铁二十一局大准至朔黄铁路联络线准池项目部
技术交底书
交底单位
中铁二十一局大准至朔黄铁路联络线准池项目部
日期
工程名称
冯庄隧道
根据图号
准联施遂25
一、工程概况
冯庄隧道位于山区，地势起伏较大，地形叫陡峭，自然坡度20°～30°，植被不发育。
工点所经区域地面标高1502～1554m，相对高差约52m。
隧道进口洞口山坡为台阶地，自然坡度35°，黄土层覆盖较厚。
出口山坡较缓，局部可见基岩外露。
隧道行政隶属山西省忻州市神池县，进口线路右侧约350m有小神线通过，交通尚比较便利。
隧道起讫里程为DK166+850～DK167+421，全长571m，洞身最大埋深约67m，其中
级围岩50m，Ⅲ级围岩135m，Ⅳ级围岩170m，Ⅴ级围岩216m。
隧道洞身最大埋深约为67m,为单洞双线隧道。
整个隧道均位于曲线段，左线和有线的曲线半径分别为R=800和R=804.39。
洞内左线露肩设计纵坡为3.2‰单面上坡。
二、工程特点
该隧道为浅埋隧道，进出口及浅埋段，开挖面距离衬砌不宜过长，开挖时尽量减少对岩体的扰动。
本隧道洞身岩层层理平缓且裂隙较发育，隧道开挖后容易造成层间黏结强度下降，支护不及时，易掉块，局部塌方。
施工过程中应加强监控量测，注意观察岩体变化。
三、主要技术规范和质量规范
《标准轨距铁路建筑界限》（GB146.2—83）；
《铁路隧道设计规范》（TB10003—2005）；
《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086—2001）；
《混凝土结构设计规范》（GB50010—2002）；
《铁路隧道设计施工有关标准补充规定》（铁建设【2007】88号）；
《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（GB10005—2010）；
《中空锚杆技术条件》（TB/T3209—2008）；
《铁路隧道施工技术指南》（TZ204—2008）；
《铁路隧道防排水施工技术指南》（TZ331—2009）；
《铁路隧道施工安全技术规程》（TB10304—2009）；
《铁路隧道监控量测技术规程》（TB10121—2007）；
《铁路路基支挡结构技术规范》（TB10025—2006）；
《铁路工程抗震设计规范》（GB50111—2006）（2009版）
《地下防水工程质量验收规范》（GB50208—2002）；
《铁路隧道边坡防护及防排水工程技术补充规定》（铁建设【2009】172号）；
双线电化铁路隧道衬砌（图号：
专遂（93）0030）；
一、大管棚超前支护技术交底：
里程（DK167+396～DK167+421,DK166+850～DK166+887）
1、长管棚设计参数
①钢管规格：
热轧无缝钢管φ108，壁厚6mm，环向间距40cm，节长3m、6m或9m；钢花管上钻注浆孔，孔径10～16mm，空间距15～20cm，呈梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段150cm；
②外插角：
管棚方向与线路方向平行，考虑钻具下沉的影响，管棚外插角一般为1°～3°（不包括线路纵坡）；
③钢管施工误差：
径向不大于20cm；
④为改善棚管受力情况，接头应错开，隧道纵向同一横断面内的接头数量不大于50%，相邻钢管的接头至少需错开1m;
⑤钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm；
⑥管棚长度应根据地质，机械设备及施工条件确定，一般不大于20m，纵向两组管棚的搭接长度应符合设计要求并应不小于3m。
⑦为提高导管的抗弯能力，必要时，在钢管内设置钢筋笼，钢筋笼由四根主筋和固定环构成，主筋直径为φ16，固定环采用φ42短管节，节长3～5m将其与主筋焊接，按1.5间距设置。
φ89管棚，因管径较小，一般情况下在管内不设置钢筋笼。
2、长管棚施工
①管棚应按设计位置施工，能成孔时，钻孔至设计深度，成孔空难地段应采用套管跟进方式顶入；
②钻机立轴方向必须准确控制，以保证钻孔的方向准确。
钻进中应经常采用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正；
③为避免洞内大管棚施工侵入隧道净空，洞内宜采用增设管棚工作室、安设导向架的方法施工。
工作室不设计断面大50～100cm，工作室长度应满足钻机作用要求；
3、施工时先打设钢花管并注浆，然后打设钢管，以便检查钢花管的注浆质量。
4、注浆前应进行现场注浆实验，根据实际情况调整参数，取的管棚注浆施工经验。
注浆结束后用M10水泥砂浆充填钢管，以增加钢管强度。
5、未详之处见设计图及规定。
二、环形开挖预留核心土技术交底:
里程（DK167+396～DK167+421，DK167+360～DK167+396，DK166+960～DK167+005）
施工工序流程
环形开挖预留核心土法施工工序流程：
在仰坡上放线定出管棚孔位→固定导向架→长管棚施工→套拱施工→环形开挖及初支→核心土开挖→拉槽开挖→左、右边墙马口交错开挖及初支→仰拱交错开挖及初支→仰拱及其回填→拱、墙防水层及二衬。
施工方法示意图
环形开挖预留核心土法施工方法示意图如下:
施工技术要点及控制措施
（1）仰坡成型及管棚施工作业平台：
为了准确定出管棚位置及钻机工作需要，在洞口边仰坡开挖过程中，应根据使用的钻机型号、工作高度、宽度，结合钻孔位置开挖出管棚施工作业平台，确保钻机顺利就位，同时严格按放样尺寸开挖仰坡，使管棚位置在同一法线上。
仰坡开挖后根据地质情况采取必要的支护措施，以防失稳，一般采用土钉网喷砼支护，施工简单、效果也较为理想。
（2）导向架的固定：
在一般情况下，应先施工套拱，在套拱内预埋钢管，作为管棚钻孔定位及导向，而该隧道由于前期业主管理方面的问题，使甲供料、商品砼供应单位迟迟未能确定，故无法进行套拱施工，为了赶进度，将仰坡用喷射砼封闭后，进行管棚定位及安设简易导向架进行管棚钻孔施工。
导向架采用型钢及钢管加工，用锚钉锚入地层中固定，固定前用全钻仪进行准确定位，使孔位、坡度符合设计和规范要求，保证管棚施工质量。
套拱施工：
我们知道，开口进洞是隧道施工的难点，特别是浅埋软弱围岩进洞技术及施工控制就显得更加重要，为了将管棚尾部固定，变管棚悬臂受力为棚架式整体受力，阻止围岩松驰变形，确保洞口稳定，我们采用套拱方案进洞。
套拱的内空尺寸与明洞外轮廓尺寸相同，同时考虑一定的预留沉落量，管棚尾部与套拱内的钢筋全部焊接，以形成整体结构，抵抗仰坡的水平推力。
套拱的施工保证了隧道顺利进洞。
（3）隧道开挖
为了保证隧道初期支护尽早封闭成环，各部位开挖间距在不相互干扰影响的情况下应尽量缩短。
上部环形开挖进尺，开挖后及时进行初喷砼封闭开挖面，接着连续进行锚杆、挂网、钢格栅及复喷砼的作业。
上部开挖主要采用挖掘机进行、人工配合开挖面的修整。
边墙马口开挖时左、右错开，一次开挖进尺不大于1.8M（3榀格栅），开挖后及时进行初支施工，边墙开挖采用挖掘机、人工配合修壁。
仰拱开挖时，为了不终断洞内施工，仍采用左右分段开挖方式，分段长度不超过6M，一次开挖长度1.8M，采用挖掘机开挖，人工清底后及时进行初支施工。
三、施工注意事项
1、隧道施工应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤测量”的原则
2、钢架之间纵向连接钢架应及时施作并连接牢固，工序变化处之钢架应设锁脚钢管，以确保钢架基础稳定，下台阶安全，防止塌方。
3、复合式衬砌段在施工时，须按有关规范及参考图的要求，进行监控量测，根据监控量测的结果进行分析，确定灌筑二次衬砌的时机及调整支护参数。
4、I16临时竖撑连接处或钢架连接处均设钢垫板。
5、若边墙钢架发生明显内移，必要时可架设临时横撑；若拆除临时竖撑后，拱顶钢架发生明显下沉，必要时可采取扩大拱脚等措施，并进行系统支护补强，以确保施工安全。
6、应确保拱脚至开挖面距离不大于35m，以保证支护措施及时封闭成环。
7、未详尽处按相关规范，规定及设计图办理。
四、V级围岩复合式加强衬砌技术交底
1、型钢钢架在初喷4cm混凝土之后架设，架设之后在复喷混凝土至设计厚度。
2、I18型钢钢架0.6～0.8m/榀，钢架间纵向连接钢筋采用φ22钢筋按环向1.0m设置。
3、钢架架设时可利用系统锚杆作为定位钢筋，并应在钢架拱脚、墙腰和墙角位置设置φ42锁脚钢管，每根长4m。
4、型钢之间的连接采用钢板与型钢端部焊接后在用螺栓连接，每个螺栓螺母配两个垫圈成为一套；钢架应与锚杆固定在一起。
5、I18型钢钢架各半径尺寸按中心线计算，图中所注钢架的尺寸为几何尺寸，钢架实际长度应减去钢板厚度。
6、施工时必须根据量测结果考虑预留变性量，并根据实际施工误差和超挖对型钢钢架现场放样，试拼，符合要求后，在批量加工。
7、混凝土垫块现场预制，强度等级C25，宽度均为20cm，沿钢架外缘楔紧。
8、未详尽处，参照相关规范和设计图办理。
五、喷锚支护技术交底:
里程（隧道全长范围内）
1、施工工序：
初喷混凝土——挂钢筋网——设锁脚钢管——钻设径向系统锚杆——复喷混凝土至设计厚度（25cm）
2、挂钢筋网片，采用φ8钢筋，钢筋网格为（20*20）cm，钢筋网应在初喷混凝土后安装，钢筋网应与锚杆连接牢固。
3、喷射混凝土时从下往上喷射，钢筋网应随首喷面的起伏铺设，与受喷面保持一定距离并与其他固定装置连接牢固。
六、隧道防排水技术交底：
1.全隧道设置双侧水沟排水，隧道全长设置双侧保温水沟
2.衬砌拱墙背后设EVA防水板（厚1.5㎜），背衬无纺布（400g/m²），拱墙环向、墙脚纵向设盲沟，并设三通连接边墙进水孔，与洞内两侧水沟相连。
环向盲沟间距按8M考虑。
3.二次衬砌施工缝环向间距10M设置一道、纵向通长设置2道；环向施工缝设中埋式橡胶止水带+外贴式塑料止水带，纵向施工缝设中埋式橡胶止水带。
隧道防、排水施工应遵循“防、排、堵、截相结合，因地制宜，综合治理”的原则，根据隧道围岩裂隙水的大小采取不同的措施。
隧道防水以混凝土结构自防水为主体，施工缝、变形缝防水为重点，初期支护与二衬之间的防水层或模筑混凝土外表面的防水层作为附加防水层加强防水；设计主要措施有：
在初期支护与二次衬砌之间设置PVC防水板防水，并采用纵、横透水盲管、横向排水管、侧沟等形成完整的防排水系统。
隧道衬砌防水板背后设置宽度1m带凸点的LDPE排水板型盲沟，纵向间距8m，地下水较大时，应加密设置。
边墙下部距水沟底30cm以上墙脚处设纵向连续的Φ80透水盲管，左右各设一道。
环向盲沟将水汇入纵向排水盲管，并通过Φ80横向排水管流经至水沟，道床积水通过集水槽排入水沟排出洞外。
洞内永久性防排水施工时，应符合下列要求：
1、透水盲管
透水盲管作业一般包括LDPE排水板型盲沟、纵向排水盲管、横向排水管，三者通过变径三通连为一体，形成完整的排水系统。
排水盲管施工作业主要有钻定孔位、锚栓安装、盲管铺设、安装连接等环节，其施工流程：
材料检验→钻定孔位→安装锚栓→铺设盲管→捆扎盲管→环、纵向盲管连接。
环向排水盲管沿纵向设置的间距根据设计要求进行布置，一般间距8m，最大不超过二衬台车长度，根据洞内渗、漏水的实际情况，在地下水较大的地段应加密设置。
每环安置要竖直。
横向排水管每8~12米设置一道，连通侧沟导入排水沟，横向坡度2%。
纵向盲管的设置在距水沟底30cm以上的高度，坡度应按设计要求安设，并在没两板端头直接弯入侧沟，与环向、横向盲管连成一体，形成一个完整的排水系统。
排水盲管施做步骤与方法可参照以下要求进行：
（1）施工按规定划线，以使盲管位置准确合理，划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和易出现渗漏水的地方；
（2）钻定位孔，定位孔间距不得大于50cm；
（3）将膨胀锚栓打入定位孔；
（4）将盲管用无纺布包住，用扎丝捆好，用卡子卡住盲管然后固定在膨胀螺栓上；
（5）环、纵向排水盲管连接牢固。
2防水板施工方法（施工工艺流程图附后）
①在铺设防水板之前，首先对初支进行校核测量，凿除侵限部分，封堵局部漏水，对初支留下露出的钢丝、钢筋头进行彻底清除，对初支基面起伏较大部分进行补喷找平，确保基面平顺，无突锥，无明显错台，基层平整度控制在1/（6～10）以下，锚杆切削处或凹坑太大处采用1：
2.5水泥砂浆进行表面处理。
初期支护面不得有明水流或渗漏水，否则应进行初衬背后的注浆堵漏处理和表面封堵处理。
用射钉枪钉塑料衬垫，固定点行、列距均控制在拱部为0.5m，边墙1.0m，凹凸不平处增设固定点。
进行以上工作后，再环向铺设土工布及防水板。
防水板铺设前，先铺设350g/m2的无纺土工布，使用施工台架将无纺土工布预铺到固定位置，使用专用的热溶衬垫及射钉将无纺布固定在喷射混凝土表面。
专用热溶衬垫及射钉按梅花形布置，拱部间距0.5m×0.5m，边墙间距1.0m×1.0m。
无纺布铺设要松紧适度，能满足二衬砼浇筑后无纺布紧贴岩面。
无纺布搭接宽度应大于1m。
②无纺布铺设完成以后，再使用施工台架将防水板预铺在固定位置，使用手动电热焊接器加热，使防水板焊接在固定无纺布的专用衬垫上。
防水板铺设要松紧适度，以便于无纺布能紧贴喷射混凝土的表面为佳，防止受挤压后破坏或形成积水囊。
③防水板间自动热溶焊接采用自动双缝热熔焊接机按照预定的温度、速度焊接、单条焊缝的有效宽度不小于1.5cm。
焊接后两条焊缝间留一条空气道，用空气检测器检测焊接质量，标准是保持0.５MPa下２分钟之内不得小于0.４MPa。
焊接前应先除尽防水板表面的灰尘再焊接，防水板搭接宽度应大于15cm。
④焊缝检测采用检漏器现场检测防水板的焊接质量。
先堵住空气道的一端，然后用空气检测器从另一端打气加压，直至压力达到0.5MPa，说明完全粘合。
否则，采用检测液找出漏器部位，进行补焊直到检测合格。
⑤防水板铺设完毕后应对其表面进行全面的检查,发现破损部位及时进行补焊,补丁应剪成圆角,不得有三角或四边形等尖角存在,补丁边缘距离破损边缘的距离不得小于7cm.补丁应满焊,不得有翘边空鼓部位,补丁应进行漏气检测。
⑥防水层的保护
由于所用防水板较薄，抗剌戳能力较弱，因此在防水层施工后，必须严加保护。
在绑扎或焊接钢筋时，应设挡板保护，防止剌破或烧伤。
在浇注砼时，振捣棒不能直接接触防水层，在二次衬砌前，对防水层进行一次全面检查，若发现有破损、孔洞，则采取敷设同质材料热合修补。
3、施工缝和橡胶止水带施工方法
（1）施工缝处理
1）环向施工缝
拱墙与仰拱统一采用中埋式橡胶止水带+遇水膨胀胶止水条。
2）纵向施工缝
纵向施工缝处设置中埋式橡胶止水带+界面剂。
（2）变形缝处理
变形缝处设置中埋式止水带+遇水膨胀止水条+聚硫橡胶填缝。
（3）变形缝嵌缝材料的技术指标最大拉伸强度不小于0.2MPa，最大伸长率大于300%，级别不应小于8020（80℃时，拉伸—压缩率不小于±20%），于混凝土具有良好粘接性能和抗老化性能。
止水条和止水带的物理力学性能应能满足“晋中南洪汤施（咨）（S）
4、止水带和止水条的施工工艺：
止水条施工要求及安装工艺：
（1）设置止水条的变形缝处，先浇混凝土于缝面应留凹槽，槽底宽度与止水条宽度相同，槽口宽度较槽底宽度两边加大5mm,槽深为止水厚度的1/2。
混凝土浇筑完并脱膜后，用钢丝刷、凿子等工具将基层不平整的分部凿平。
止水条安装时，采用扫除或空压气吹等方法，将基层杂物、浮尘等清理干净，用配套的粘接剂或水泥钉固定止水条，再浇筑下一环混凝土。
（2）止水条的连接应采用重叠搭扫后再粘接固定的方法，搭接长度不小于50mm，并在搭接处应用水泥钢钉固定，不得有断点。
（3）止水条安装完毕后，即可浇筑混凝土，并应在无水浸泡的条件下进行，防治其前膨胀。
浇筑前，遭受水浸泡的止水条应揭起换新的止水条重新安设，止水条7d的膨胀率不应大于最终膨胀率的60%。
止水带的施工要求及安装工艺：
1）止水带弯曲设置时，其转弯半径不得小于：
中埋30cm。
2）止水带的长度应事先向厂家定制，尽量避免接头。
L、T、十字型等各种接头配件其每一支的长度（从接头连接点到端点），不宜小于500mm，小于此值现场连接操作困难。
止水带的各种交叉连接结点应在工厂中作成配件，以保证在施工现场的连接只在平顺段进行。
3）在现场连接橡胶止水带宜采用热压机硫化胶合，不宜采用冷粘结，其接头外观应平整光洁，其抗拉强度不应低于母材的90%，连接后接头处厚度与母材厚度应基本相同。
严禁不加任何处理的所谓“搭接”。
4）在绑扎钢筋和支模时，止水带必须采取可靠的固定措施，避免在混凝土浇筑时发生移位，以保证止水带在混凝土断面中的位置准确。
5）固定止水带时，只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏本体部分。
6）混凝土缝处应避免力量过大刺破止水带，同时又必须捣固密实，避免止水带下部产生空洞、气孔等隐患，发现破损应及时修补。
界面剂的施工要求：
在纵向施工缝后浇混凝土前，先浇混凝土表面进行凿毛，然后铺一层厚25mm—30mm水泥砂浆，再涂刷混凝土界面剂，最后浇注混凝土。
七、二次衬砌技术交底：
里程（隧道全长范围，Vb级围岩衬砌厚度50cm,V级围岩衬砌厚度45cmⅣ级围岩衬砌厚度40cm，Ⅲ级围岩衬砌厚度35cm,Ⅱ级围岩衬砌厚度30cm）
1.工艺流程
2.二次衬砌施工
2.1.二次衬砌施工要求
1）二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形趋于稳定后进行，变形趋于稳定应符合：
隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱部下沉速度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累计位移值已达极限位移值的80%以上。
2）二次衬砌除特殊断面外，采用移动式模板台车，拱、墙体整体浇注，边墙基础与拱墙衬砌的水平施工缝避开剪应力最大的截面处。
3）混凝土生产采用全自动拌和站、搅拌输送车运混凝土泵送入摸的机械化流水作业线，以保证二次衬砌混凝土的质量。
4）浅埋隧道应及早施作二次衬砌，且二次衬砌应予以加强。
5）围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。
6）对二次衬砌完成的地段，应与设计单位密切配合，继续观察和监测隧道的稳定状态，防止二次衬砌的变形、开裂及侵限。
2.2.模板台车
1、模板台车长度：
曲线隧道以６～９m为宜。
2、整体质量
1）、刚度要求：
模板台车刚度采用有限元法进行效核。
搭接部分变形不超过3mm,其他部分变形不超过2mm。
2）、模板厚度采用10mm。
3）、模板台车整体尺寸验收要求（见下表）。
模板台车整体尺寸验收要求表
序号
项目
标准（误差）
1
轮廓半径
±2mm
2
模板平面度
2mm/2m
3
模板错台
≤1mm
4
模板接缝间隙
≤1mm
5
表面粗糙度
抛光处理/无锈蚀
6
模板台车外轮廓表面纵向直线度误差
≤2mm/2m
≤5mm/10m
≤6mm/12m
7
工作窗板面与模板面弧度一致，错台、间隙误差
≤1mm
8
模板台车前后端轮廓误差（测各高程弦长）
≤3mm
2.3.拱墙衬砌施工
拱墙衬砌根据量测情况在围岩及初期支护变形基本稳定后进行，适度紧跟开挖面（二次衬砌距掌子面距离为：
Ⅱ级围岩＜50m、Ⅲ级围岩＜135m、Ⅳ级围岩＜170m,Ⅴ级及以上围岩＜216m），拱墙采用10mm模板台车衬砌，泵送混凝土入模。
混凝土采用附着式振捣器振捣，辅以插入式振捣器辅助振捣。
特殊地段，附属洞室采用衬砌台架和组合钢模板衬砌。
钢筋混凝土衬砌地段，钢筋在洞外下料加工，弯制成型，洞内绑扎或拼装焊接，钢筋绑扎采用多功能作业台架施工。
1）采用液压衬砌台车，对于模板，根据衬砌轮廓线的弧度定做，使钢模的弧度与内轮廓弧度一致，衬砌后达到弧形圆顺。
施工时，由下向上对称进行。
2）在衬砌台车就位之前，应按线路中线和高程，结合允许施工误差和预留沉落量，对断面进行复核和整修。
3）模板接头应整齐平顺，挡头板与岩壁间缝隙应嵌堵紧密。
4）衬砌台车必须就位准确，支撑牢固，严防走动。
5）对于裂隙节理发育地段，需根据设计严格施作防水设施。
6）台车模板必须每次拆模后进行打磨，将沉淀在板面上的砼杂物清理干净，涂刷脱模剂后方可进行砼灌注。
7）在砼灌注过程中要有专人值班，随时检查台车是否变形，及时进行调整。
8）砼灌注单侧一次性灌注高度不大于30cm，并且左右对称灌注砼。
9）砼灌注全过程，保持砼各项指标一致，确保砼灌注顺利进行，不受时间等外界因素的影响。
10）砼灌注至拱顶由低向高侧进行灌注，确保拱部无空洞。
11）其它指标均满足试验控制过程及要求。
12）衬砌工作缝应凿毛，设连接钢筋。
3.二次衬砌混凝土
3.1.混凝土材料要求
1）水泥宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，水泥的外掺材料为矿渣或粉煤灰，有耐硫酸盐要求的混凝土也可选用中抗硫酸盐硅酸盐水泥或高抗硫酸盐硅酸盐水泥，不宜使用早强水泥。
2）细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，也可选用专门机组生产的人工砂，不宜使用山砂，不得使用海砂。
3）粗骨料应选用级配合粒型良好、质地均匀坚固、线膨胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。
混凝土应采用二级或三级级配粗骨料，不得使用碱活性骨料。
4）外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能满足混凝土耐久性的产品。
5）混凝土中宜适量掺加符合技术要求的粉煤灰、磨细矿碴粉或硅灰等矿物掺和料。
6）各种材料的含碱量应小于1500㎎/L。
2.3.2.混凝土原材料运输、存贮应满足以下要求：
1）混凝土所用的原材料应按品种、规格和检验状态分别标识存放。
2）水泥到场后不得露天堆放，不同种类的水泥应存贮于不同库房。
水泥由于受潮或其他原因而变质时，应及时运出场外。
3）骨料应分级采购，分级运输，在拌和场应分级堆放、分级计量，不宜露天堆放，并随时检测砂石料的含水率，遇有变化时及时修改配合比。
3.3混凝土搅拌、计量、运输、灌筑、振捣应满足以下要求：
1）混凝土应采用强制式搅拌机搅拌，计量系统应定量定期检定搅拌机经大修、中修或迁移至新的地点后，应对计量器重新进行检定。
搅拌站采用电子计量装置进行计量，严格按配合比配料，拌料，严禁把原材料进料关，砼拌合时间要严格控制，严禁将废料重新使用
2）混凝土运输设备的能力应满足混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程的顺利进行。
3）混凝土运输、浇筑及间歇时间的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。
4）混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并保证使其均匀密实。
.3.4.二次衬砌混凝土施工要求
1）灌注前，应清除防水层表面灰粉并洒水润湿。
2）模板台车走行轨的中线和轨面标高误差应不大于±10mm，台车就位后启动微调结构，用仪器教正模板外轮廓与设计净空吻合，并锁定台车。
3）钢筋混凝土二次衬砌地段，必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度，主筋保护层尺寸应不小于30mm，迎水面主筋保护层不小于50mm。
4）采用高效减水剂时，混凝土运到场后应作坍落度检查，泵送混凝土一般以15～18cm为宜。
5）混凝土应对称、分层浇筑，分层捣固。
捣固应采用插入式振捣器。
6）每衬砌段拱顶部位应预留不少于2个注浆孔。
3.5.混凝土施工注意事项
1）模筑衬砌应在盲沟、橡胶止水条、防水板等措施施工完成后进行。
衬砌采用液压衬砌台车立模。
模筑采用泵送混凝土入模。
2）在满足施工要求及安全的前提下，混凝土泵尽可能靠近衬砌作业点，以减少混凝土输送管的铺设量，且管道堵塞时清理容易。
输送管管道靠边墙侧布置，水平管每隔一定距离用方木垫上并固定好，以方便拆装、清洗、排堵。
管道水平及垂直转向时，弯管半
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