称量备料SOP.pptx

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称量备料工序操作称量备料工序操作SOPSOPMESMES系统操作系统操作SOPSOP聂思琴聂思琴2014.03.24目录称量备料工序操作称量备料工序操作SOP1称量备料工序称量备料工序关键控制点关键控制点2MES系统操作系统操作SOP3MES系统关键控制点系统关键控制点45技能绩效笔试解析技能绩效笔试解析称量备料工序操作称量备料工序操作SOPSOP排产排产领料单领料单选择批次选择批次生产许可证生产许可证核对物料核对物料入入系统系统准备准备工作工作接收接收物料物料生产生产操作操作个人卫生个人卫生批指令批指令/记录记录生产前检查生产前检查尾数称量尾数称量粉碎粉碎/预混预混/过过筛筛投料投料MESMES标签打印标签打印生产生产结束结束物料平衡物料平衡/收收率计算率计算退退料料结束生产结束生产称量备料称量备料工序关键控制点工序关键控制点领领料工序关键控制点料工序关键控制点1.核对生产指令与领料单，看物料是否有指定批号核对生产指令与领料单，看物料是否有指定批号2.核对领料单上的批号与核对领料单上的批号与MES标签上的批号是否一标签上的批号是否一致致3.核对实物与标签的品名、规格、批号、数量是否核对实物与标签的品名、规格、批号、数量是否一致一致4.核对每一包物料是否都有核对每一包物料是否都有MES标签（重质碳酸钙、标签（重质碳酸钙、异麦芽酮糖醇、白砂糖每板只贴异麦芽酮糖醇、白砂糖每板只贴4个角）个角）5.查看物料是否有破袋或其他查看物料是否有破袋或其他异常异常（2013.03.272013.03.27）风风险险等级等级根本原因根本原因纠正措施纠正措施配料中心接收已拆包贴标签钙铁锌咀嚼片20130301、20130302批物料在暂存间，QA下班前巡检抽查该批次物料，发现一件标签为柠檬酸而实物却是柠檬酸锌的物料。

发现:

1、柠檬酸理论需要量为：

32.4kg,现场实际只有7.4kg的尾数，少了完整的25kg一件；2、柠檬酸锌理论需要量为：

23.76kg,现场实际多了完整的25kg一件；3、多发的一件柠檬酸锌的标识错误（MES标签物料名称为柠檬酸）。

高风险根本原因：

1.操作员在拆包贴标签时没有去做确认MES标签内容是否与物料外包装标签内容是否一致这一工作，质量意识不够，专业技能不过关，工作警觉性不高。

因为柠檬酸和柠檬酸锌包装袋颜色完全不一样，一个白色，一个黄色。

2.因K3系统反审了一次，最后MES系统打印出来的标签数量均为双倍的，导致拆包现场标签标比较混乱，也会误导物料员。

案例分析纠正措施正措施：

1.原料原料仓备料料组备料出料出库时一定要一定要执行双人复核的制度，行双人复核的制度，QA监督督执行的力度；行的力度；2.正确拆包正确拆包贴标签的流程再培的流程再培训，做到打一种，做到打一种标签贴完完一种物料再打一种物料再打验收期培收期培训效果并制定效果并制定严格考核格考核细则3.制定避免因系制定避免因系统反反审等系等系统上上问题造成后造成后续工作困工作困扰的方案的方案4.梳理物料梳理物料备料出料出库、发料作料作业流程，流程，强化出化出库管理制管理制度度人（备料、发料、收料错误）称量备料称量备料工序关键控制点工序关键控制点备尾料备尾料关键控制点关键控制点1.对工序间、工器具消毒，双人复核物料对工序间、工器具消毒，双人复核物料品名、批号、规格、数量、物料标签品名、批号、规格、数量、物料标签；2.按照指令备相应数量；按照指令备相应数量；3.对物料进行去皮复核；对物料进行去皮复核；4.未备物料做好标示，防止混淆；未备物料做好标示，防止混淆；5.备好物料按批码好或用备好物料按批码好或用PE装好；装好；6.性状相似物料做好标示，不能混板。

性状相似物料做好标示，不能混板。

（2013.2013.12.1312.13）风风险险等等级级根本原因根本原因纠正措施纠正措施3日早上QA抽检物料时发现多种维生素片（男士）20131202D、20131203D批维生素D3粉称错数量（备料车间连续生产6批男士片，指令上要求每一批男士片所用的维生素D3粉重量均为3.276kg，20131202D批实际称量重量为2.376kg，20131203D批实际称量重量为4.176kg）；经调查可知，13日夜班人员备男士片预混物料时，连续称量了6批维生素D3粉，但是夜班人员没有发现有2批维生素D3粉的重量称错了，到了13日白班人员对维生素D3粉重新称重复核，也没有及时发现这6批维生素D3粉里有2批的重量是错误的。

高夜班称量人员在犯困的时候（12小时两班倒）进行称量，马虎大意称量完四批后，最后两批只确认的小数点位数，导致一批少1公斤1批多公斤，重量称量错误纠正措施正措施：

1第一机第一机/批批过称后，按照首称后，按照首检要求双人复核，在要求双人复核，在电子秤上去皮子秤上去皮（设置要求称量重量），称量置要求称量重量），称量时如如发现显示不示不为0证明数量不明数量不对，可第一可第一时间发现错误确保第一次称量确保第一次称量准确。

准确。

2称量后的主要含量物料必称量后的主要含量物料必须在第一在第一时间进行复核（无行复核（无论后后续是是否需要再次称量），按照措施否需要再次称量），按照措施1进行操作，行操作，辅料在投料前必料在投料前必须确保确保每批次的每批次的总量一致方可投料。

将措施量一致方可投料。

将措施1和和2进行全行全员培培训和复核制和复核制度的培度的培训。

3梳理各工序是否存在多余梳理各工序是否存在多余动作的复核，确保每作的复核，确保每项复核的必要性复核的必要性和有效性，能和有效性，能够一一环扣一扣一环，以免漏洞，以免漏洞隐患患发生生4人人员精神状精神状态管理：

包括排班情况，原管理：

包括排班情况，原则上不允上不允许12小小时2班班倒作倒作业，将人，将人员划分三班，人划分三班，人员不足不足补充，在未充，在未补充的情况下向充的情况下向车间协调借借调人人员对应高峰期高峰期产量。

量。

人（称量错误）称量备料称量备料工序关键控制点工序关键控制点粉碎粉碎工序关键控制点工序关键控制点1.生产前对机器进行点检，核对生产指令生产前对机器进行点检，核对生产指令与筛网目数以及需要粉碎的与筛网目数以及需要粉碎的物料物料2.核对临时标签重量与拣料单重量一致核对临时标签重量与拣料单重量一致3.粉碎后的物料无黑点、粉碎后的物料无黑点、异物异物4.预测每板物料剩余量预测每板物料剩余量5.生产过程注意剪刀等定置摆放和机器异生产过程注意剪刀等定置摆放和机器异响等响等1、员工员工黄鹏飞在粉碎维生素黄鹏飞在粉碎维生素C片白糖时，将片白糖时，将剪刀剪刀投入粉碎投入粉碎机中，导致筛网破坏报废，固定齿盘和活动齿盘磨损起毛机中，导致筛网破坏报废，固定齿盘和活动齿盘磨损起毛刺，白糖刺，白糖5公斤报废公斤报废。

2、员工刘世平、阳伦华等在粉碎间

（二）粉碎锌咀嚼片员工刘世平、阳伦华等在粉碎间

（二）粉碎锌咀嚼片20130601-03时的白糖时，粉碎机突然发出时的白糖时，粉碎机突然发出尖锐的异响尖锐的异响（粉碎开始到出现故障约持续了（粉碎开始到出现故障约持续了10分钟，粉碎了月分钟，粉碎了月50公斤公斤白糖），操作人员迅速停机切断电源，打开机门发现粉碎白糖），操作人员迅速停机切断电源，打开机门发现粉碎机主轴的螺丝脱落，固定齿盘和活动齿盘焊接的齿牙有部机主轴的螺丝脱落，固定齿盘和活动齿盘焊接的齿牙有部分断裂，损毁较严重分断裂，损毁较严重。

3、备料员李双辉在粉碎维生素备料员李双辉在粉碎维生素C片片20130808批的白糖时，批的白糖时，误将粉碎机的误将粉碎机的定位栓定位栓混入物料中，导致粉碎间一粉碎机的混入物料中，导致粉碎间一粉碎机的筛网破裂报废和定位栓变形。

筛网破裂报废和定位栓变形。

案例分析称量备料称量备料工序关键控制点工序关键控制点预混预混工序关键控制点工序关键控制点1、核对生产、核对生产指令指令及及预预混拣料单混拣料单。

2、投料前物料必须称量复核投料前物料必须称量复核。

3、预预混混物料必须双人复核。

物料必须双人复核。

4、预混、预混后物料后物料及时做好标示。

及时做好标示。

5、注意富马酸亚铁等物料破袋。

、注意富马酸亚铁等物料破袋。

（2014.2014.0101.0909）风风险险等等级级根本原因根本原因纠正措施纠正措施车间员工李忠军在投预混物料预胶化淀粉和富马酸亚铁时，由于用于装物料的PE袋比较薄，富马酸亚铁过筛后，每袋25kg，只用一层PE袋装（此PE袋为公司用的中袋），物料本身较重，员工拿起物料投料时，只是抓住袋口，没有用手托住PE袋底部，由于物料较重，PE袋不能承受，导致PE袋破裂，部分物料掉到地上，共损耗预胶化淀粉0.6kg，富马酸亚铁2.1kg。

（车间规定投料前物料只能有一层PE袋）中中号PE袋不足以承受25KG富马酸亚铁的重量，以及员工在投料时，动作不规范，只是抓住袋口，没有托住PE袋底部就直接提起来，导致PE袋破裂，部分物料掉地上，造成报废。

纠正措施正措施：

1.重新培重新培训员工投料注意事工投料注意事项，规范范员工投料工投料时的的动作，投料作，投料时，必，必须抓住袋口，用手托住抓住袋口，用手托住PE袋袋底部后才提起物料底部后才提起物料进行投料行投料。

2.过筛后的富后的富马酸酸亚铁包装包装规格格调整整为不超不超过20KG/袋，以防止袋，以防止PE袋不能承受太大的重量，袋不能承受太大的重量，导致致PE袋破裂袋破裂。

人（投料方式）称量备料称量备料工序关键控制点工序关键控制点投料投料工序关键控制工序关键控制点点1.首件复核到位首件复核到位2.拣料单与物料一致拣料单与物料一致3.出料标签与实物一致出料标签与实物一致4.标签已双人复核标签已双人复核称量备料称量备料工序关键控制点工序关键控制点退料退料工序关键控制点工序关键控制点1、为什么退料？

是不是少投了？

、为什么退料？

是不是少投了？

2、退料时请确认退料标签品名、退料时请确认退料标签品名、批号和数量与实物是否一致。

批号和数量与实物是否一致。

3、签编号和填写退料台账。

、签编号和填写退料台账。

偏差偏差66（2013.2013.1111.0303）风风险险等级等级根本原因根本原因纠正措施纠正措施20131003D批钙铁锌咀嚼片成品检验时，锌含量成品检测值为254.4mg/100g，低于内控标准262.5-333.3mg/100g高风险操作人员未按操作规程执行生产操作，QA、班长对生产过程存在风险未及时排除、工作不到位导致质量事故发生。

纠正措施正措施：

1.培培训首件复核制度，明确各人首件复核制度，明确各人员职责，确保生，确保生产现场无无QA、班、班长情况下依然情况下依然严格格进行首件复核。

行首件复核。

2.完善物料完善物料拣料投料台料投料台账，对生生产物料物料进行定置管理，行定置管理，要求操作人要求操作人员将物料扎将物料扎带、PE袋、重量、数量等内容袋、重量、数量等内容实时填写并列入考核制度，确保投料填写并列入考核制度，确保投料过程准确无程准确无误。

3.修修订称量配料工序称量配料工序SOP，对物料物料进行准确称量，新增行准确称量，新增退料台退料台账，对人人员进行称量配料工序行称量配料工序SOP培培训，完善退，完善退料流程并确保物料平衡。

料流程并确保物料平衡。

人（配料错误如何确保物料平衡？

）出料结束批次登陆接收打印打印许可可证选择批次批次MES操作标签撤销EnterpriseSolutionMESMES系统操作系统操作SOPSOP退出标签减重MESMES系统关键控制点系统关键控制点出料出料工序关键控制点工序关键控制点1、物料是否有标签？

是否有多余的标签、物料是否有标签？

是否有多余的标签？

请确认标签与实物一致。

？

请确认标签与实物一致。

2、出料斗时请确认出料标签产品批号、出料斗时请确认出料标签产品批号、数量、机数和去向与实物是否一致。

数量、机数和去向与实物是否一致。

3、签编号确认。

、签编号确认。

1、维生素、维生素C加加E咀嚼片日落黄与柠檬酸标签贴反咀嚼片日落黄与柠檬酸标签贴反2、维生素维生素C加加E咀嚼片日落黄与咀嚼片日落黄与柠檬酸去向错误柠檬酸去向错误3、维生素、维生素B族片族片20