余热锅炉酸洗.docx

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余热锅炉酸洗

编号：

衢州普星燃机热电有限公司

燃机热电联产工程余热锅炉化学清洗方案

淄博久顺电力技术有限公司

出版日期：

2014年01月版次：

第1版

一余热锅炉概述

二编制依据

三清洗范围及系统容积

四化学清洗工艺的确定

五化学清洗回路的设计及清洗泵的选择

六化学清洗前应具备的条件

七清洗工艺步骤

八化学清洗质量标准和控制要求

九组织分工

十化学清洗的安全措施

十一化学清洗的测定方法

十二化学清洗设备

十三化学清洗药品及除盐水用量估算

腐蚀指示片的制作

管样加工

临时清洗箱加工示意图

酸洗临时系统阀门清单

碱洗和DH-99B清洗时有关参数的测定方法

调试过程记录卡清单

调试危险源辨识、预控措施表

化学清洗质量控制实施情况表

分系统调试前检查清单

技术方案交底会记录表

分系统试运行记录表

分项调整试运质量检验评定表

分系统试运后签证验收卡

机组炉本体系统化学清洗示意图

摘要本方案对衢州普星燃机热电有限公司燃机余热锅炉化学清洗的目的、清洗范围、清洗工艺等方面进行了详细阐述，方案后还附录了清洗前检查清单、技术交底记录表、清洗记录表、化学清洗质量验评表、质量控制实施情况表等表格，为炉本体系统化学清洗工作正常、有序地实施提供必要的参考。

关键词衢州普星燃机热电有限公司发电工程燃机余热锅炉化学清洗方案

1.前言

1.1燃机余热锅炉化学清洗的目的

通过水冲洗将制造和安装过程中可能进入设备和系统的氧化铁皮、铁锈、焊渣、泥砂、保温材料等杂物冲洗掉，提高系统的清洁度；再通过复合酸的化学清洗，除去系统内的铁锈等金属腐蚀产物，并在金属表面形成致密的保护膜，减缓热力设备的腐蚀。

1.2余热锅炉概况

1.锅炉总体概述

本余热锅炉为双压、卧式、自然循环燃机余热锅炉，主要由进口烟道、锅炉本体（受热面模块和钢架护板）、出口烟道及烟囱、高、低压锅筒、除氧器、管道、平台扶梯等部件组成。

锅炉本体受热面采用N/E标准设计模块结构，由垂直布置的顺列和错列螺旋鳍片管和进出口集箱组成，以获得最佳的传热效果和最低的烟气压降。

燃机排出的烟气通过进口烟道进入锅炉本体，依次水平横向冲刷各受热面模块，再经出口烟道由主烟囱排出。

沿锅炉宽度方向各受热面模块均分成两个单元，各受热面模块内的热面组成见下表：

锅炉从进口烟道法兰面至尾部出口烟囱平台外侧总长约为26.0m，宽度约为13m（包括炉顶平台宽度），高压锅筒中心标高为19.985m，低压锅筒中心标高为20.135m，烟囱顶部标高为40m。

高低压锅筒及封头材料均为SA516Gr70.

2.锅筒及内部装置

高压锅筒内径为Φn1900mm，直段长度7.75m，低压锅筒内径为Φn2400mm，直段长度7.75m，高压锅筒两端配半球形封头，低压锅筒两端配半椭球形封头，封头均设有人孔装置。

锅筒均通过两个活动支座搁置在钢架梁上。

为保证锅炉正常运行时获得良好的蒸汽品质，按N/E标准，锅筒内部装置在锅筒内设置了二级汽水分离装置。

一级分离为圆弧挡板惯性分离器（BAFFLE），二级分离为带钢丝网的波形板分离器（CHEVRON）

在锅筒内部还设置了给水分配管、紧急放水管和排污管等。

在锅筒上还设有水位计、平衡容器、电接点液位计、压力表和安全阀等必要的附件和仪表配置，以供锅炉运行时监督、控制用。

3.过热器与减温器

3.1高压过热器与减温器

高压过热器分为高压过热器2（高温段）和高压过热器1（低温段），布置在模块1中，中间设置喷水减温器。

高压过热器2横向排数为60排，纵向2排，为φ31.75开齿螺旋鳍片管，管子材料为SA213T91,螺旋鳍片材料为409SS。

高压过热器1横向排数为60排，纵向为4排管，为φ31.75开齿螺旋鳍片管,管子材料为12Cr1MoVG,螺旋鳍片材料为409SS。

高压过热器工质流程为双回路，工质一次流过锅炉宽度方向的两排管子。

来自高压锅筒的饱和蒸汽通过连接管进入高压过热器1进口集箱，依次流经4排鳍片管，进入高压过热器1出口集箱，再由连接管引至喷水减温器，根据高压主蒸汽集箱出口汽温进行喷水减温后，进入高压过热器2进口集箱，再依次流经2排鳍片管进入高压过热器2出口集箱，由连接管引至高压主蒸汽集汽集箱。

减温器布置在高压过热器2和高压过热器1之间，采用喷水减温形式，减温迅速，调节灵敏。

3.2低压过热器

低压过热器布置在模块3。

低压过热器横向排数为60排，纵向1排，为φ38.1开齿螺旋鳍片管,管子材料为20G,螺旋鳍片材料为碳钢。

低压过热器工质流程为全回路，工质一次流过锅炉宽度方向的一排管子。

来自低压锅筒的饱和蒸汽通过连接管进入低压过热器进口集箱，经过螺旋鳍片管被烟气加热后进入低压过热器出口集箱，并引至低压主蒸汽集葙。

低压过热器不设减温装置。

4.蒸发器及下降管、上升管

4.1高压蒸发器及下降管、上升管

高压蒸发器布置在模块2，横向排数为58排，纵向16排，纵向管屏数为5个，受热面均为φ38.1螺旋鳍螺片管，管子材料为20G,螺旋鳍片材料为碳钢。

高压锅筒炉水通过两根集中下降管进入分配集箱，由连接短管引至蒸发器各管屏下集箱。

工质在管屏内被烟气加热，产生的汽水混合物经管屏上集箱由连接管引入高压锅筒。

高压蒸发器整个回路采用自然循环形式，在变负荷工况时，能保持水位稳定。

高压蒸发器各管屏经过水循环计算，确保各管屏循环倍率基本一致且在各运行工况下最小循环倍率大于8。

整台锅炉安装完毕后高压蒸发器的重量通过与锅筒连接的上升管道最终传递到锅炉的钢架上。

4.2低压蒸发器及下降管、上升管

低压蒸发器布置在模块4，横向排数为54排，纵向8排，纵向管屏数为3个，受热面均为φ50.8螺旋鳍螺片管，管子材料为20G,螺旋鳍片材料为碳钢。

低压锅筒炉水通过一根集中下降管进入分配集箱，由连接短管引至蒸发器各管屏下集箱。

工质在管屏内被烟气加热，产生的汽水混合物经管屏上集箱由连接管引入低压锅筒。

低压蒸发器整个回路采用自然循环形式，在变负荷工况时，能保持水位稳定。

低压蒸发器各管屏经过水循环计算，确保各管屏循环倍率基本一致且在各运行工况下最小循环倍率大于15。

整台锅炉安装完毕后低压蒸发器的重量通过吊挂装置直接传递到锅炉的顶部钢架上，而运行时低压锅筒的重量将由与锅筒连接的上升管道支撑。

5.省煤器

5.1高压省煤器

高压省煤器布置在模块3。

高压省煤器横向排数60排，纵向15排，为φ31.75开齿螺旋鳍片管，管子材料为20G,螺旋鳍片材料为碳钢。

高压省煤器（除最前面两排管子外）工质流程为全回路，工质一次流过锅炉宽度方向的一排管子。

使低负荷等其它非设计工况运行时所产生的蒸汽能随给水进入锅筒而不产生蒸汽堵塞。

高压给水操纵台过来的给水由后至前高压省煤器的各个管排，经加热后以接近饱和的温度进入锅筒。

5.2低压省煤器

低压省煤器布置在模块4中，低压省煤器横向排数60排，纵向排数14排，为φ31.75开齿螺旋鳍片管，管子材料为20G,螺旋鳍片材料为碳钢。

低压省煤器工质流程为全回路，工质一次流过锅炉宽度方向的一排管子。

低压省煤器出口设置再循环回路，确保进入低压省煤器的凝结水温度高于露点温度。

凝结水给水操纵台过来的给水由后至前依次流经各个管排，经加热后以接近饱和的温度引出进入除氧器。

其中出口部分工质由再循环泵打回低压省煤器入口与操纵台来的凝结水混合，以满足入口水温的要求。

6.锅炉岛范围内管道及附件

高压给水操纵台布置在高压省煤器前，减温水从给水操纵台前引出至高压过热器减温器；低压给水操纵台布置在低压省煤器后；除氧器给水操纵台布置在低压省煤器后。

低压省煤器出口布置再循环回路，配置一台再循环泵，并配置了相应的阀门、仪表、流量测量装置、过滤器等。

高压锅筒上均装有加药管，定期排污管、连续排污管，紧急放水管等，在主蒸汽管道、饱和蒸汽管道、给水等处设置取样装置。

锅筒连续排污、紧急放水、蒸发器的定期排污、过热器和省煤器的疏放水管等均纳入排污疏水系统；各加药点的加药管引至加药装置，各取样点的取样管引至取样台。

低压锅筒上均装有加药管，定期排污管、紧急放水管等，在主蒸汽管道、饱和蒸汽管道、给水等处设置取样装置。

锅筒连续排污、紧急放水、蒸发器的定期排污、过热器和省煤器的疏放水管等均纳入排污疏水系统；各加药点的加药管引至加药装置，各取样点的取样管引至取样台。

高、低压锅筒上均设置了安全阀，就地水位计，水位平衡容器，电接点液位计，排气，压力表等管座。

安全阀排汽管均引至消音器。

高、低压主蒸汽管道上设置有安全阀、排气阀、压力表、就地温度计、热电偶，还装有启动及紧急排汽管路。

紧急排汽阀及安全阀出口管路引至排汽消音器以减少噪声。

在所有必须的地方装设了疏水管和排气管以保证彻底排尽积水及空气。

该炉为新建锅炉锅炉，为清除新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥污等的污物，保证机组启动后的水汽品质尽快合格，机组能安全、经济、稳定的运行，根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》2001修订本的规定，在机组投运前应对热力系统受热面进行一次有效地酸洗。

根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定，结合本锅炉的实际情况及琥珀公司的要求确定化学清洗工艺为：

水冲洗、酸洗、酸洗后的水冲洗、漂洗、钝化。

清洗范围为（高、低压）省煤器及部分给水管、（高、低压）蒸发器及上下联箱、下降管、汽包等。

二、编制依据

2.1《火力发电建设工程启动试运及验收规程》（DL/T5437-2009）；

2.2《电力建设安全工作规程》（DL5009.1-2002）；

2.3《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）；

2.4《电力基本建设热力设备化学监督导则》（DL/889-2008）；

2.5《火电工程调整试运质量检验及评定标准》（96年版）；

1.2.6汽水系统图；

三、清洗范围及系统容积

1．清洗范围

化学清洗范围包括锅筒、省煤器和水冷系统（蒸发器、下降管、上下联箱及连接管）。

2.清洗系统水容积

锅筒、省煤器、蒸发器、下降管及临时系统约计80.08+20m3。

表1锅炉水容积表

名称

水压时容积（m3）

酸洗容积（m3）

锅筒（高、低压）

11.5617.15

（高、低）省煤器

6.476.03

（高、低压）蒸发器

11.349.19

过热器系统

锅炉范围内管道

10.18.2

锅炉水容积合计

80.04

表2酸洗范围内各部件的相关材质表

部件名称

材质

省煤器

20G-GB5310

蒸发器

20G-GB5310

锅筒

SA516Gr70

省煤器集箱

20G-GB5310

蒸发器联箱

20G-GB5310

汽水连接管

20G-GB5310

集中下降管

20G-GB5310

下水连接管

20G-GB5310

锅炉疏水管

20G-GB5310

给水管道

20G-GB5310

一次过热器

二次过热器

四.化学清洗工艺的确定

可选择的方案有常规碱洗后进行盐酸清洗、EDTA清洗工艺、柠檬酸清洗工艺、复合酸清洗工艺等。

复合酸清洗工艺成熟、实施简便，安全可靠。

基于以上原因，结合锅炉实际情况，我们认为：

使用复合酸清洗工艺，是最为安全、合理的方案。

本措施选择复合酸清洗工艺

1水冲洗

冲洗水在系统中流速为0.5－1.5m/s，要求水中固溶物小于0.05%，悬浮物小于0.005%

2预缓蚀

系统充满除盐水，加入缓蚀剂lan-826并循环均匀。

lan-826：

0.3%

氯化亚锡：

0.05%

表面活性剂：

0.3%

3酸洗

复合酸：

4%～6%

缓蚀剂（小试后确定）：

0.3%～0.5%

还原剂（小试后确定）：

0.01%～0.06%

温度：

40--60

时间：

6～8h

流速：

0.2－1.0m/s

4酸洗后的水冲洗

控制终点：

pH：

≤5，全铁≤50mg/L。

5漂洗

磷酸：

0.1%～0.3%

温度：

50--60

时间：

2h

6钝化

双氧水：

0.1%-0.5%

氨水：

调pH值为9.0～10.0

温度：

50--60

时间：

4h

7钝化液排放

五、化学清洗回路的设计及清洗泵的选择

从水循环回路来看，本炉为左右对称，化学清洗回路可按左右对称方式设计，具体如下：

1循环Ⅰ（低压系统）

清洗箱→清洗泵→临时管→低压省煤器→低压汽包→低压蒸发器→临时管→清洗箱

2循环Ⅱ（高压系统）

清洗箱→清洗泵→临时管→高压省煤器→高压汽包→高压蒸发器→临时管→清洗箱

3．清洗循环流速及清洗泵选择

根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定，水冷壁流速应在0.1m/s～0.3m/s，省煤器流速在0.1m/s～0.2m/s左右，清洗泵流量应在300t/h。

泵扬程应大于锅炉汽包静液位及系统流动阻力之和，约为50m。

根据上述考虑，清洗选用的临时进酸和回酸母管管径159mm，选用2台流量为500t/h、扬程90米的清洗泵。

六化学清洗前应具备的条件

1化学清洗临时小组成立并有倒班名单，小组内应有以下几个功能部门：

指挥部门：

统一负责清洗进度的安排及调度；

安装部门：

负责按照清洗要求完成相关系统的安装、准备、维护、巡检、消缺；

操作部门：

负责按照清洗要求完成相关（或对相关系统）的操作；

监督部门：

负责对整个清洗过程及清洗效果进行质量监督。

以上人员应熟悉清洗有关系统，了解清洗措施和步骤，进行操作时要遵守相关规程并加强监护。

2．化学清洗前甲乙双方共同确定水冷壁割管位置，做小型实验，根据小型实验结果确定清洗配方及用药量。

3．临时管路安装

3.1临时管道进水系统连接:

如酸洗系统图所示，从主给水旁路调门后接临时管道，作为省煤器上酸用。

省煤器再循环管上的电动门关死。

为将酸洗系统内清洗下来的铁锈渣等冲洗干净，蒸发器系统的接管部位选在个蒸发器下联箱的手孔处。

安装时，先割开各下联箱的手孔，然后接φ100管引出，按清洗系统图分成左右两组安装。

4．化学清洗临时系统安装完毕，并通过压力为0.8MPa的水压试验，各种转动设备应试运转正常。

储供水能满足清洗用水量要求。

5．排放系统畅通，排放时排水泵能及时启动运行。

6．不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离，并要求：

6.1水位计及汽包上所有的加药、仪表、疏水、排污、取样管等均应在一次门和二次门关死，与不清洗设备相连的管道可靠隔离，严防酸液进入其它系统。

6.2汽包顶部安装排氢管，走向应一路向上，最后对空，不能有U形弯，管口比汽包高出2m以上且必须在室外。

接口部位可根据现场具体情况确定，如利用安全阀或割开饱和蒸汽管等，但必须保证管内径不小于100mm，并加装一个临时截止阀，有敞口处需加堵。

7．为了维持锅炉清洗液温度，应严密封闭炉膛及尾部烟道出口。

8．清洗现场备有通信设备以便与主控、化水等联系。

9．化学清洗临时系统焊接必须按正式高压管道焊接，焊口必须要打坡口，临时阀门盘根严密。

10．临时清洗泵电源及控制盘、保护安装调试完毕或借用锅炉引风机电源。

电源由发包方供至临时清洗泵电源控制盘。

11．化学清洗箱须搭一临时加药平台及扶梯，以便清洗时加药及操作。

12．清洗泵轴封冷却水源压力应大于0.3MPa，泵运转过程中冷却水不能中断。

13．清洗泵安装好后,电机须试转正常，泵与电机联接水平及中心符合有关规定。

14．在进行清洗时，省煤器再循环管上的电动门关死。

在清洗钝化完成前十五分钟，打开锅炉底部所有排污门、主给水和省煤器疏水门、省煤器再循环放水门。

15．不参加清洗的设备、系统与清洗系统可靠隔离。

清洗期间还应不断检查门后温度以确认是否存在内漏，一经发现应立即采取其它隔离手段，防止酸液串入其他系统造成损坏。

16．水、汽供应

除盐水：

锅炉正式除盐水系统在酸洗之前能正常供水，除盐水引一根Φ133×4临时管至清洗箱，酸洗用除盐水流量200t/h，压力12kg/cm²,用水总量约300t.

工业水：

工业水母管引一根Φ133×4临时管至清洗箱，酸洗用工业水流量200～300t/h，压力12kg/cm²，用水总量约300t.

17．各定排管及临炉加热管应在炉侧可靠隔绝，临炉加热汽源母管总门及各分门关严，临炉加热联箱疏水门打开。

不方便操作的地方应有简易平台。

18．腐蚀指示片已加工完毕，清洗前挂入汽包内。

19．清洗系统全部阀门操作检验结束，位置正确，与清洗有关的设备阀门须编号挂牌，无关的表计阀门等已隔离。

20．清洗所用的药品须经检验合格，在清洗前运至现场备用。

21．清洗现场具备充分的照明和完备的通讯设施，地面平整，道路通畅。

24．清洗化验用仪器经过校正，试剂经过标定，满足化验所需的条件。

七、清洗工艺步骤

本次化学清洗的步骤可分为:

（1）水冲洗，同时进行水压试验。

（2）预缓蚀（3）复合酸清洗剂清洗（4）清洗后水冲洗，（5）漂洗（6）钝化（7）废液排放及处理。

7.1化学清洗工艺具体的实施程序图如下：

清洗

清洗临时设备和管道安装结束

7.2化学清洗方案实施说明

1.余热锅炉化学清洗系统的连接

临时化学清洗系统由一只清洗箱、二台专用清洗泵及临时连接管路等组成，其功能主要是清洗液的加热、配制及输送。

系统的主要接口连接如下：

（1）清洗箱的出口总管和清洗泵入口相连；

（2）清洗泵出口分五路：

一路为余热锅炉高压系统进药管；一路为余热锅炉低压系统进药管；一路为清洗水箱的自循环管，用于清洗药液的配置及流量调节；一路为转子流量计和监视管；一路与清洗液回流母管相接。

（3）清洗箱的除盐水接口与除盐水管相连；

（4）清洗箱的加热蒸汽接口应与提供的辅汽连接。

具体连接详见燃机余热锅炉化学清洗系统示意图

2.余热锅炉化学清洗前的准备工作

1在汽包上安装临时玻璃水位计，化学清洗期间由专人监视汽包水位。

2在清洗泵出口和清洗箱回液口安装取样管，并在清洗泵口安装温度计，用于配置药品取样分析

3同清洗系统直接相连的所有加药管、放气管、取样管、仪表管、疏水管、锅炉连排管等应关闭一次阀。

4主蒸汽隔离阀必须完全关死。

5引一路服务水作为清洗泵的冷却水。

6高压、低压汽包上的安全阀拆除作为临时排氢管,并用软管接出。

7高压、低压汽包内的蒸汽导出口用木塞严密堵塞。

7.3化学清洗工艺及操作步骤

1余热锅炉系统的清洗工艺

a.高压锅炉系统化学清洗工艺

步骤

工艺

药品名称

加药量kg

浓度%

温度℃

时间

h

除盐水

m3

1

清洗前水冲洗

/

/

/

/

8

300

2

复合清洗

复合酸

M

M

30～40

4～6

150

b.低压锅炉系统化学清洗工艺

步骤

工艺

药品名称

加药量kg

浓度%

温度℃

时间h

除盐水

m3

1

清洗前水冲洗

/

/

/

/

8

300

2

复合酸清洗

复合酸

补充药液

M

30～40

4～6

/

c.化学清洗的操作步骤

燃机余热锅炉清洗采用高压锅炉系统；低压锅炉系统各系统单独进行复合酸清洗工艺。

其具体操作为：

水冲洗→汽包检查及清扫及挂指示片→复合酸清洗及钝化→清洗废液排放及处理。

复合酸清洗次序依次为：

高压锅炉系统→低压锅炉系统。

.1清洗前水冲洗

在清洗箱中注入除盐水至高水位，启动清洗泵进行水冲洗，水冲洗按照：

低压锅炉系统冲洗；高压锅炉系统冲洗的次序进行；各系统单独进行水冲洗。

冲洗水直接排入附近雨水井，直至出水澄清透明。

其水冲洗流程为：

清洗箱→清洗泵→给水加热器（或省煤器）→汽包→高压或低压蒸发器→下联箱→排放口→雨水井。

水源：

除盐水

温度：

室温

监测项目：

出水清洁度

控制标准：

出水透明、澄清

排放方式：

自流排放

冲洗时间：

以冲洗出口水水质决定

在水冲洗过程中，应不断改变冲洗流量，使得存积在弯管处的氧化铁皮、铁锈、焊渣、泥沙等杂物尽可能被冲洗水带出，同时应巡回检查临时管道和化学清洗接口的严密性，出现泄漏时应及时消缺。

2.汽包内部检查、清扫及汽包内挂指示片

等各系统水冲洗结束后，打开汽包人孔门进行汽包内部检查及清扫。

此项工作结束后，在汽包两侧分别挂一片与汽包同材质的指示片，并关闭汽包人孔门。

3.复合酸溶液的配制及化学清洗

往清洗箱进除盐水到一定液位后，开启清洗箱辅汽加热，同时启动清洗泵，打开自循环阀，当溶液温度30℃时，启动浓酸泵，将定量复合酸加入清洗箱中，循环均匀后，打开高压锅炉系统底部排液阀，开始往高压系统内加复合酸，重复复合酸溶液的配制及上药，至锅炉汽包看到水位后，关闭高压锅炉系统底部排液阀，改为从高压省煤器处进复合酸，至汽包中心线以上200mm时，停止复合酸溶液的配制，打开高压锅炉系统底部排液阀，同时调节进液阀和底部排液阀开度，并建立：

清洗箱→清洗泵→进液阀→高压省煤器→高压汽包→高压蒸发系统→下联箱→底部排液阀→清洗箱的循环系统。

同时开启监视管前后隔离阀。

在清洗过程中控制高压汽包水位在汽包中心线以上200mm，药液温度30℃～40℃。

在高压系统清洗的过程中，应每隔1小时取样分析清洗液的成分，并观察样品中悬浮氧化物含量的变化，同时应经常巡回检查清洗系统的严密性。

当高压系统清洗达3小时后，拆下监视管检查，根据监视管内壁清洗情况，以决定是否结束高压系统清洗。

高压系统清洗结束后，关闭高压锅炉系统进液阀，增大高压锅炉系统底部排液阀开度，打开高压省煤器疏水阀、下联箱疏水阀；同时打开低压锅炉系统底部排液阀，低压锅炉系统开始进药，至低压锅炉汽包看到水位后，关闭低压锅炉系统底部排液阀，改为从低压省煤器处进复合酸，至汽包中心线以上100mm时，打开低压锅炉系统底部排液阀，调节进液阀和底部排液阀的开度，当清洗箱高液位时，关闭高压省煤器疏水阀、下联箱疏水阀、底部排液阀。

并建立：

清洗箱→清洗泵→进液阀→低压给水加热器→低压汽包→低压蒸发系统→下联箱→底部排液阀→清洗箱的循环系统，在清洗过程中控制低压汽包水位在汽包中心线以上100mm，药液温度25℃～40℃。

在低压系统清洗的过程中，应每隔1小时取样分析清洗液的成分，并观察样品中悬浮氧化物含量的变化，同时应经常巡回检查清洗系统的严密性。

当低压系统清洗3小时后，拆下监视管检查，根据监视管内壁清洗情况，以决定是否结束低压系统清洗。

低压系统清洗结束后，打开高、低压系统所有省煤器疏水阀、下联箱疏水阀、底部排液阀，打开至中和池排液阀，关闭清洗箱回液阀、关闭至雨水井排水阀。

将全部清洗废液排入中和池。

4.废液的排放及处理

高、低压系统清洗全部结束后，将全部清洗废液排入中和池，经初步处理后通过中和泵打入废水处理系统进行处理。

5.化学清洗时的监督项目

序号

步骤

测定项目

采样点

控制标准

间隔时间（分）

备注

1

水冲洗

浊度

出口

澄清

每次循环冲洗结束

2

复合酸清洗

复合酸

清洗泵出、入口

起始浓度m%左右

Fe2+Fe3+

清洗泵出、入口

60

pH值

清洗泵出、入口

60

温度

清洗泵出、入口

30～40℃

60

2.化学清洗效果的质量评定

1.清洗结束后，应尽早地将腐蚀指示片取出，测定失