防渗帷幕灌浆.docx
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防渗帷幕灌浆
帷幕灌浆
本工程采用4台SGZ-IA型地质钻机先进行帷幕灌浆施工。
每排灌浆孔分四个次序施工，即先I序孔、后H序孔、再田序孔、最后IV序孔。
灌浆方式采用自下而上、分段循环式灌浆法。
一、基本要求
1、帷幕体防渗标准q010Lu;
2、生产灌浆试验灌浆水泥采用P.O.32.5MPa普通硅酸盐水泥。
水泥细度要求过80卜m方筛的筛余量不得在于5〜10%其它指标满足国标要求。
3、灌浆水泥必须符合质量标准，过期、受潮、结块等不符合要求的水泥严禁使用。
4、灌浆水泥应符合拌制水工混凝土的要求。
5、制浆材料必须称量，称量误差应小于5%浆液必须搅拌并测定浆液比重。
浆液搅拌若使用普通搅拌机时，搅拌时间不得小于3min,自制至用完时间不宜
超过4ho
6、搅拌机的罢转速和能力与灌浆泵的排量相适应，保证均匀、连续地搅拌浆液。
7、灌浆泵的性能与浆液浓度相适应，允许工作压力大于最大灌浆压力的1.5倍，并应有足够的排浆量和稳定的工作性能。
8、灌浆管路应保证浆液流动畅通，并能承受1.5倍的最大灌浆压力。
9、使用的压力表应选用灌浆压力在标准1/4〜3/4之间的压力表，不合格的和已损坏的压力表严禁使用。
3、每灌浆段段长划分原则以5m为一灌浆段。
但注入量过大的灌浆段或极小的灌浆段，可适当缩短或增长灌浆段段长，增长以不超过8m为宜。
4、灌浆段冲洗，优先考虑脉动冲洗，以及用最大流量水将钻具下入孔底进
行冲洗，冲洗压力一般为灌浆压力的80%孔内沉积物不得超过20cmi
5、配浆时材料必须准确。
二、主要施工设备简介
1、钻孔设备
根据地层岩性特征、工程量、工期要求等工程特点，选才¥4台SGZ-IA型地质钻机作为钻孔与取芯设备，钻具采用硬质合金钻头或金刚石钻头。
2、洗孔、压水试验设备
使用BW250/7C®三缸柱塞式灌浆泵作为钻孔冲洗和压水试验设备。
3、灌浆设备
3.1、灌浆泵选用BW250/70S三缸柱塞式灌浆泵，其性能与灌浆液的类型和浓度相适应，具容许工作压力大于最大灌浆压力的1.5倍，能满足本工程的使用。
3.2、根据灌浆需要选择ZJ400高速搅拌机和1000L储浆搅拌机集中制浆，分送到灌浆施工处，灌浆施工处设JJS-2B配浆搅拌机，灌浆泵与配浆搅拌机相连，用于灌浆作业。
所有搅拌设备，在用于拌制浆液前在现场进行试运行，运行正常后方可投入到工程中使用。
3.3、灌浆管路采用钢丝编织胶管，保证浆液流动畅通，并能承受1.5倍的最大灌浆压力。
灌浆泵和灌浆孔口处均安装压力表，进浆管路也安装压力表。
所
选用的压力表在使用前进行率定，使用过程中经常检查核对，不合格和已损坏的压力表严禁使用。
压力表和管路之间设隔浆装置。
3.4、灌浆塞采用柱型橡胶塞，胶塞具有良好的膨胀性和耐压性能，在最大灌浆压力下能可靠地封闭灌浆孔段，并易于安装和拆除。
3.5、灌浆压力大于3Mpa时，配置下列灌浆设备和机具：
3.5.1高压灌浆泵，具压力摆动范围大于灌浆压力的20%
3.5.2耐蚀灌浆阀门；
3.5.3钢丝编织胶管；
3.5.4大量程压力表，其最大标值应为最大灌浆压力的2〜2.5倍；
3.5.5孔口封闭器或专用高压灌浆塞；
三、灌浆试验
在灌浆作业开工前，需在施工现场进行灌浆试验，取得适用于本工程的施工工艺及参数，经监理工程师确认后，方可进行正式工程的灌浆作业。
其具体步骤如下所述。
1、灌浆作业开工前，编制详细的试验大纲，报送监理人审批。
2、浆液试验
2.1、按监理人的指示对不同水灰比、不同掺和料和不同外加剂的浆液进行下列项目试验：
2.1.1浆液配制程序及搅拌时间；
2.1.2浆液密度或比重测定；
2.1.3浆液流动性或流变参数；
2.1.4浆液的沉淀稳定性；
2.1.5浆液的凝结时间，包括初凝或终凝时间；
2.1.6浆液结石的容重、强度、弹性模量和渗透性；
2.1.7监理人指示的其它试验内容。
2.2、用于现场灌浆试验的浆液水灰比以及掺合料、外加剂的品种及其掺量通过浆液试验选择后，将试验成果报送监理人。
2.3、灌浆试验
3.1、在帷幕灌浆线以外的地方，选择地质条件与实际灌浆区相似的地段作为灌浆试验区。
3.2、根据灌浆工程施工图纸的要求或按监理工程师指示选定试验孔布置方式、孔深、灌浆分段、灌浆压力等试验参数。
3.3、在每一灌浆试验区内，按批准的灌浆试验大纲拟定的施工程序和方法进行试验区段的灌浆试验、检查灌浆效果，
灌浆试验结束后，对灌浆试验结果进行分析，并将试验的详细记录和试验分析成果报送监理人。
四、施工工艺
灌浆施工工艺流程见下图:
施工准备（包括孔位放线、施工平台搭设、钻机架设、孔口管施工等）
（填写开孔通知单）
（孔深符合要求）（质检员检查合格）
（止水效果良好）（符合要求）
待干12小时
（符合要求）
（符合要求）
灌浆施工工艺流程
五、帷幕灌浆施工
帷幕灌浆施工时，要准确把握地层分布以及地层各段渗透性、吸浆量指标。
1、施工准备
1.1施工测量放线
在施工过程中，注意对测量基准点的保护。
根据监理工程师批准的控制网进行施工孔位的控制，开孔孔位与设计位置的偏差应符合设计要求和规范规定。
1.2埋设孔口管：
钻孔前按监理人指示埋设孔口管，孔口管直径为力127,
孔口管埋入深度以正常钻进时不塌孔、不影响钻孔和灌浆质量为准。
2、钻灌浆孔
2.1帷幕灌浆孔成孔设备为SGZ-IA型地质钻机，硬质合金钻具、金刚石钻具，清水正循环回转钻进。
2.2灌浆孔的孔位：
孔位必须符合施工图纸要求，帷幕灌浆孔的开孔孔位与设计位置的偏差不得大于10cmi因故变更孔位须征得监理人同意，并记录实际孔位。
2.3钻机安装必须平整稳固,钻孔前按监理人指示埋设孔口管,钻孔方向按施工图纸要求确定，钻孔时必须保证孔向准确。
2.4灌浆孔的施钻按灌浆程序，分序分段进行，各孔孔深严格按照设计图纸
要求的孔深进行控制。
2.5垂直或顶角小于5度的帷幕灌浆孔，钻孔孔底最大允许偏差见下表
孔深（m）
20
30
40
50
60
最大允许偏差值（mj）
P0.25
P0.50
0.80
1.15
1.50
2.6所有帷幕灌浆孔进行全孔测斜，并如实填写测斜记录。
对钻孔偏差不符合帷幕孔孔底偏差值的孔段采取相应的措施进行纠偏处理，或采取经监理人批准的其它补救措施进行处理。
纠偏无效时，应按监理人的指示报废原孔，重新钻孔。
2.7钻进时对孔内各种情况要随时注意观测，遇异常现象如涌水、漏水、断
层破碎带、溶洞以及掉块、卡钻等现象时均要详细记录。
2.8钻孔遇有洞穴、塌孔或掉块难以钻进时，可先进行灌浆处理，而后继续钻进。
如发现集中漏水，须查明漏水部位、漏水量和漏水原因，经处理后，再行钻进。
3、下灌浆塞
下塞前根据下塞深度配工作管，每根工作管都要进行丈量，并做好记录，对下塞位置要记录准确。
4、灌浆孔的冲洗
4.1灌浆前对所有灌浆孔（段）进行裂隙冲洗。
使浆液结石与岩石有良好的胶结。
4.2灌浆孔冲洗根据监理人指示采用风水联合冲洗或用导管通入大流量水流，从孔底向孔外冲洗的方法进行冲洗；裂隙冲洗方法根据不同的地质条件，通
过现场灌浆试验确定。
4.3冲洗压力：
冲洗水压力采用灌浆压力的80%该值若大于1Mpa时，采用1Mpa冲洗风压采用灌浆压力的50%该值若大于0.5Mpa时，采用0.5Mpa；
4.4冲洗压力由小到大，逐渐增加，裂隙冲洗应冲至回水澄清后10min结束，且总的冲洗时间要求，单孔不小于30min,串通孔不小于2h。
对回水达不到澄清要求的孔段，继续进行冲洗，孔内残存的沉积物厚度不得超过20cmi
4.5当邻近有正在灌浆的孔或灌浆孔结束不足24h时,不得进行裂隙冲洗。
⑹灌浆孔（段）裂隙冲洗后，该孔（段）应立即连续进行灌浆作业，因故
中断时间间隔超过24h者，在灌浆前重新进行裂隙冲洗
4.6在岩溶、断层、大裂隙等地质条件较复杂的区域，其帷幕灌浆孔的裂隙冲洗，按监理人指示或通过现场试验确定的方法进行。
4.7浆孔的压水试验
5.1压水试验在冲洗工作结束后进行，采用“简易压水”、“单点法”及“五点法”进行压水试验。
5.2先导孔采用自上而下分段卡塞进行压水试验，并按监理人要求采用五点
法或单点法，用以测定岩石单位透水率及地下水位五点法和单点法压水试验按SL62-94附录A执行。
先导孔按监理人指示确定。
其它各次序孔的各灌浆段可进行简易压水试验。
灌浆检查孔采用五点法压水试验。
5.3简易压水应在裂隙冲洗后或结合裂隙冲洗进行。
压力为灌浆压力的80%该值若大于1Mpa时采用1Mpa时间为20min,每5min测读一次压入流量，取最后的流量值作为计算流量，其成果以透水率表示。
5.4制浆材料称量
制浆材料必须称量，称量误差小于5%水泥等固相材料采用重量称量法。
5.5浆液搅拌
5.5.1浆液必须搅拌均匀，测定浆液密度和粘滞度等参数，并作好记录。
5.5.2纯水泥浆的搅拌时间：
使用普通搅拌机时，搅拌时间不小于3min；使用高速搅拌机时，搅拌时间不小于30so浆液在使用前过筛，从开始制备至用完的时间不超过4h0
5.5.3浆液温度应保持在5-40C之间，低于或超过该标准的浆液视为废浆。
若用热水制浆，水温不得超过40Co
5.5.4集中制浆：
集中制浆站制备水灰比为0.5:
1的纯水泥浆液，输送浆液流速为1.4〜2.0m/s,各灌浆点测定来浆密度，并根据各灌浆点的不同需要调制使用。
6、灌浆
6.1、一般要求
在已完成或正在灌浆的地区，其附近30m以内不得进行爆破施工。
在灌浆过程中出现灌浆中断、用孔、冒浆、漏浆、孔口涌水、吸浆量的等情况时，按DL/T5148-2001的要求处理，并将处理方案报送监理人审批。
6.2、根据图纸要求采用自下而上分段循环灌浆法。
灌浆上下段之间必须叠加交接，交接段不得小于0.5m,以防漏灌。
帷幕灌浆段长度5m
6.3、灌浆压力：
灌浆压力根据现场试验确定，灌浆压力必须尽快达到设计值，接触段和注入率大的孔段分段升压。
6.4、灌浆水灰比及加浓：
按灌浆试验确定的并经监理人批准的水灰比进行施灌，灌浆浆液由稀到浓逐级变换。
6.5、灌浆浆液的变换按以下三条控制：
6.5.1当灌浆压力保持不变，吸浆量持续减少时，或当吸浆量不变，而压力持续升高时，不得改变水灰比。
6.5.2当某一水灰比的浆液已灌入300L以上或灌注时间已达1小时，而灌浆压力和吸浆量均无改变或改变不显著时，应变换浓一级的水灰比。
6.5.3当吸浆量大于30L/min,可据具体情况越一级变浓。
6.6、灌浆结束标准
6.6.1灌浆全过程中，在设计压力的灌浆时间不少于120min。
6.6.2当长期达不到结束标准时，报请监理人共同研究处理措施。
7、灌浆孔封孔
7.1、每个帷幕灌浆孔全孔灌浆结束后，会同监理人及时进行验收，验收合格的灌浆孔才能进行封孔。
7.2、坝体封孔采用两次下注浆管，第一次将注浆管下入套管底部，注入粘土水泥浆（水泥占20%£右），将孔内清水顶出，至孔口冒稠浆为止。
第二次下入注浆管至稠浆顶面，注入粘土水泥浆，顶出稀浆至孔口冒稠浆为止。
以后浆面下降随时灌注粘土水泥浆，直至浆面不再下降为止。
8、灌浆质量检查
8.1、帷幕灌浆质量检查以分析检查孔压水试验成果为主，结合钻孔、取岩芯资料、灌浆记录和测试成果等评定其质量。
8.2、帷幕灌浆检查孔压水试验在该部位灌浆结束14天后进行。
在灌浆结束
后7天或监理人指示的时间内，将有关资料提交监理人，以便拟定检查孔位置。
按监理人指示布置检查孔，其钻孔位置应选在：
8.2.1帷幕中心线上；
8.2.2岩石破碎、断层、大孔隙等地质条件复杂的部位；
8.2.3注入量大的孔段附近；
8.2.4钻孔偏斜过大的部位；
8.2.5灌浆情况不正常以及分析认为帷幕灌浆质量有问题的部位。
8.3、帷幕灌浆检查孔的数量为灌浆孔总数的10%一个坝段或一个单元工
程内至少应布置一个检查孔。
8.4、帷幕灌浆检查孔自下而上分段卡塞进行压水试验，试验采用五点法，按《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》（SL62-94）附录A执行。
8.5、帷幕灌浆检查孔按如下原则规定采取岩芯。
8.5.1灌浆检查孔的孔底偏斜偏差要求与灌浆孔相同。
8.5.2钻取的岩心按取芯次序统一编号，填牌装箱，并绘制钻孔柱状图和进行岩心描述。
8.5.3岩样的最大长度应限制在3m以内，一旦发现岩样卡钻或被磨损，应立即取出。
除监理人另有指示，对于1m或大于1m的钻进循环，若岩样获得率小于80%则下一次减小循环深度50%以后依次减小50%直至50cm为止。
如果岩样的回收率很低，更换钻机机具或改进钻进方法。
8.5.4在钻进过程中，对钻孔冲洗水、钻孔压力、岩样长度及其它能充分反映岩石或混凝土特性的因素进行监测和记录，并提交监理人。
8.5.5根据监理人指示，对钻取的岩芯进行试验，并将试验记录和结果提交监理人。
8.5.6对每盒或每箱岩样拍两张彩色照片，并作好钻孔操作的详细记录，一并提交监理人。
8.5.7监理人指示要求保存的岩芯，按指定的地点存放，防止散失和混装。
8.5.8钻孔保护：
施工图纸所示的所有钻孔，应妥善保护，直到验收合格为止。
9、帷幕灌浆压水试验合格标准
与基岩接触段及其下一段的合格率应为100%再以下段的合格率应为90%
以上；不合格段的透水率值不超过设计规定值的100%且不集中，则灌浆质量
可认为合格。
否则，按监理人的指示或批准的措施进行处理。
高压喷射灌浆工程
本项目工程指本合同工程施工图纸所列的围坝的高压摆喷截渗墙、高压旋喷
截渗墙、高喷钻孔等施工。
其工作内容包括：
施工准备、供水、供电、材料供应、机械设备就位、测量放样、钻凿成孔，高压喷浆，各项观测。
测试资料记录的全部施工作业实施和资料整理及竣工报告等。
高喷截渗墙工艺喷射管为二列管（或三列管），喷射介质为水泥基质浆液和压缩空气（或水、水泥浆和压缩空气），借助于高压射流束的冲击作用，在切削
破坏地层的同时灌注水泥浆液，并使浆液在喷射范围内扩散、填充和置换，与地层土石颗粒掺混搅合后形成密实的水泥凝结体防渗墙，达到防渗目的。
高喷防渗
墙采用摆喷与旋喷相结合的方法，即：
机械式搅拌防渗墙墙底面以下为摆喷，上部与机械式搅拌防渗墙搭结部位为旋喷，以保证结合部位的紧密性与连续性。
为保证先期凝结体的完整性，高喷分两序施工。
此工艺借助于高压射流束的冲击作用，在切削破坏地层的同时灌注水泥浆液，并使浆液在喷射范围内扩散、填充和置换，与地层土石颗粒掺混搅合后形成密实的水泥凝结体防渗墙，达到防渗目的。
高喷灌浆为多工种、多机械联合作业，其工艺流程如下:
下喷射管
喷射提升
高喷施工采用的设备，主要有地质钻机、高喷台车、空压机、灌浆泵、高压水泵、搅灌机、泥浆泵等。
高喷截渗墙正式施工前，采用二管法或三管法，均要进行工艺性试验，待主
要试验数据出具且满足设计要求后，方可开始施工
成墙横截面示意图如图1所示，成墙剖面示意图如图2所示
机械式搅持防、港培
高压硬浆式搅拌防港墙
图2成墙剖面示意
El成墟横截面示意
为避免喷浆作业时相邻孔出现用孔现象，本工程采用两序喷浆成墙施工，示
意图如图3所示；工艺流程如图4所示。
新亭7T■营.田二
图3两序成墙示意图
水泥土与高喷截渗墙成墙横截面搭接图单位：
mm
高压喷浆式搅拌工序
图4高喷工艺流程图
一、高压喷射灌浆工程施工
1、施工放样及布孔：
按设计图纸或监理指示，形成施工平台，平台高程误差控制在15cm范围内。
以机械式搅拌桩墙体轴线为依据，向水库侧方向平移30cm,作为高喷板墙轴线，
在轴线上按1.3m的孔距，测定孔位，并用木桩做好标记，编上孔号、序号。
2、钻孔：
钻孔前，沿防渗墙轴线每间隔50m布设一个先导孔，以确定地层岩性和确定防渗墙底线高程。
钻机就位后要垫平稳牢固，用水平尺测量机体水平、立轴垂直，钻孔深度要求不小于设计底高程。
在钻孔过程中每钻进3m应用水平尺测量一次，避免钻孔过程中造成的倾斜偏差。
采用工程地质钻机钻孔，孔位偏差05cm,孔
径110-150mm钻孔施工孔斜率小于1%,孔深满足设计深度后停钻，并将喷射装置水、气、浆三管下至孔底。
注意事项：
本工程采用两序喷浆成墙施工，为避免喷浆作业时相邻孔出现用孔现象，钻孔作业应先进行一序或二序孔的施工。
钻孔过程中或成孔后为防止塌孔，应采用泥浆护壁。
终孔待喷时间较长时，应在孔口加盖进行保护，以防杂物落入孔内。
使用钻机成孔须注入泥浆固壁或边固边钻，以便顺利成孔和保证孔壁稳定，拔出芯样管（钻具）换上高喷喷管并将其插入钻孔孔底深度。
孔的偏斜度和喷管
喷嘴插入的深度必须得到监理批准
3、配制浆液
水泥采用强度等级不低于32.5的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，喷入浆液的水灰比为0.8:
1〜1.0:
1.0。
水泥要新鲜无结块，过4900孔/cm2筛筛余量不大于5%。
开工前，应在监理人的监督下确定相应水灰比的加水高度及加灰量，并在搅拌机上做好标记。
配置过程中严格按照已标明的加水高度及加灰量进行控制，充分拌和后，用比重计对配制好的浆液密度进行测量，做到每罐一测，并由专人记录所加水、灰和浆液密度等数据，符合要求后才方可进行送浆。
注意事项：
在灰浆搅拌机和集料斗之间设一道过滤网，过滤浆液。
制备好的浆液不得离析，停置时间：
当气温在10c以上时超过3小时，10c以下时超过5小时时均应按废浆处理。
4、下管喷浆.
高喷截渗墙正式施工前，采用二管法或三管法，均要进行工艺性试验，待主要试验数据出具且满足设计要求后，方可开始施工。
下喷射管前，应进行地面试喷并调准喷射方向及角度，试喷正常后应用胶带把喷嘴封上，以避免在入孔过程中发生喷嘴堵塞的可能。
注意事项：
为避免相邻孔高喷作业时出现用孔现象，高喷灌浆应分序进行，相邻孔高喷灌浆间隔时间不宜少于24小时。
5、喷浆提升：
当喷管下入设计深度后，应先进行原地静喷喷浆，待水泥浆液返出孔口且返浆比重必须大于1.3,情况正常后方可开始高喷灌浆提升，按设计的提升速度提升旋摆喷管，进行由下而上的喷浆注浆作业，至设计的终喷高程停喷并提出喷射管。
注意事项：
在喷浆提升过程中，浆、气的压力，喷管的提升速度、摆动角度、摆动频率及浆液比重等，要符合设计要求，并要经常检查。
水泥浆液要严格过滤，按喷嘴直径设置两道过滤装置，在制备水泥浆液搅拌罐和泥浆泵吸浆搅拌罐之间设一道过滤网，在泥浆吸浆管尾部设一过滤器。
作业过程中，要经常测试水泥浆液的进浆和回浆比重，当浆液比重与上述规定水灰比的浆液误差超过0.1时，要立即暂停喷浆作业，立即重新调整浆液水灰比，然后立即恢复喷浆作业。
水泥浆液要随配随用，并在高喷作业过程中连续不停搅拌，一次搅拌量宜为1m3
高喷灌浆应全孔连续作业，每当拆卸喷射管或因故停喷，应进行复喷，其长度不小于0.5m,当因故彳¥机超过3h时，要对泵体和输浆管路妥善清洗。
在喷浆过程中若出现孔口不返浆，应立即放慢提升速度或停止提升，直至孔口翻出水泥浆液。
若孔内严重漏浆可采取下列方法进行处理：
①、降低喷浆压力、流量，进
行原地灌浆。
②、加大浆液浓度或灌注水泥砂浆、水泥粘土浆。
③、向孔内冲填砂、土等堵漏材料。
若发生用浆，应填堵被用孔，待灌浆孔高喷灌浆结束后，应尽快进行被用孔的扫孔、灌浆。
当冒浆量过大时，可通过提高喷射压力或适当缩小喷嘴孔径，或加快旋转和提升速度，减少冒浆量。
高喷注浆检查，用标准试模采集冒浆试样，数量每个水泥批号在每种主要地层不少于3组，每组3件。
当喷浆管提升接近桩顶时，要从桩顶以下1.0m开始，慢速提升喷浆至桩顶，喷浆数秒。
施工中要及时记录高喷灌浆的各项参数、浆液材料用量、异常情况及处理情况等。
6、终喷回灌
每孔喷射充填结束后，利用下一高喷孔的冒浆进行回灌，直至孔口液面不再下降为止。
7、回浆处理：
对返出的浆液，排放到业主及监理指定地点。
8、冲洗：
每个喷浆孔施工完毕，用清水把泥浆泵和管路内的残留浆液全部喷射排出。
钻具及其它设备，用低压水冲洗干净，及时将各管路冲洗干净，以防堵塞，并架起高喷管设备，离地存放。
二、质量控制措施
1桩位控制
钻机初步就位后首先用标尺实测钻孔孔位与已标定的设计孔位偏差值，并进
行调整，直至孔位偏差满足设计要求后方可定位。
2垂直度控制
钻机定位后将其垫平稳牢固，并用水平尺测量机体水平、立轴垂直度，并通过四个调平支腿进行调整，直至垂直度符合设计要求。
在钻孔过程中每钻进3m应用水平尺测量一次，避免钻孔过程中造成的倾斜偏差。
3浆液配制
在监理人的监督下确定相应水灰比的加水高度及加灰量，并在搅拌机上做好标记。
配置过程中严格按照已标明的加水高度及加灰量进行控制，充分拌和后，用比重计对配制好的浆液密度进行测量，做到每次一测，并由专人记录所加水、灰和浆液密度等数据，符合要求后才可进行送浆。
4提升、旋摆速度的控制
在施工中严格按照试验得出的结果进行控制。
其次在施工中严格按照试验得出的结果进行控制。
5旋摆角度的控制
旋摆角度的控制所选用的设备为无级调速井口摆动机。
a摆喷角度：
摆喷时可使用两种摆杆，摆杆I和摆杆II分度盘与大齿轮G孔
连接时用I杆，分度盘与摆动附加板连接时用II杆。
当摆杆I一端与分度盘连接，另一端与大齿轮上的G孔连接时可得到如下角度：
BG40、CG32;
当摆杆n一端与分度盘连接，另一端与摆动附加板连接时可得到如下角度：
BE27、CE32、BD22、CD18、BF31°、CF25;
b旋喷角度的制定：
把摆杆I和摆杆II卸掉，定位销通过分度盘与小齿轮连接即为转动。
6施工深度控制
施工前在喷射管上标明刻度，自喷射嘴起向上每米都标明相应深度数据，从而保证下管深度符合设计要求。
7浆压与流量的控制
喷浆设备采用150型中压灌浆泵，在调速电机转速1000转/min的情况下（经现场反复试验得出数据），注塞行程与次数为定值，流量即为70L/min。
而压力将根据管道长度、下管深度的不同而自动调整压力。
桩间接头处理：
高喷墙水泥土截渗墙接头处，要在水泥土截渗墙完成7天后，才能开始钻孔和喷射高喷墙。
并将高喷孔与水泥土截渗墙的距离控制在0.4m以内。
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