生产一线企业基层现场革新课程.pptx

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生产一线班组长现场革新课程Localereform单元目录精益生产概念识别七大浪费消除浪费（案例）通过学习提高对精益生产概念的了解重点掌握识别七大浪费的能力掌握一般消除浪费的方法第一部分:

精益生产概念精益生产的来源精益生产的概念精益生产的核心思想一、精益生产的来源精益生产（LeanProduction,简称LP）是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产方式的研究和总结.于1990年提出的一种生产管理方法.有的地方认为是一种制造模式.其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”,并围绕此目标发展了一系列具体方法,慢慢形成了一套独具特色的生产经营管理系统.一、精益生产的来源日本丰田生产方式二十世纪四十年代，丰田社长丰田喜一郎提出三年赶超美国的目标，其下属大野耐一穷三十年之力，终成就其独特的丰田生产模式；丰田式生产受世人注目始于1973年的能源危机，日本经济开始衰退，然而丰田依然保持良好的经营状态；丰田式生产是为满足“少量多样”的市场需求而产生的，与之对应的是福特的大批量生产。

二、精益生产的概念精益生产（LeanProduction）释义Lean：

瘦的，贫乏的，谦收的；精表示精良、精确、精英；益表示利益、效益精益生产：

及时制造；消灭故障；消除一切浪费；向零缺陷、零库存进军。

二、精益生产的概念精益生产的目标JUSTINTIME适当的时间使适当的东西到达适当的地点使浪费最小化和适应变化精益生产的原则按需求交货使库存最小化多使用掌握多门技能的员工管理结构扁平化资源集中于需要的地方二、精益生产的概念精益生产也大规模生产精益生产丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小定单多品种的挑战大规模生产福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器二、精益生产的概念精益生产与大规模生产的区别大大规模生模生产方式方式1、采用推动生产方式2、车间布局是按功能区划分3、相同类型的机器摆放在一起4、大批量的生产5、机器适合于大批量生产6、工序中间容易堆积库存7、未实现作业标准化8、工人一般只会一种操作9、没有或只有个体的作业改善活动精益生精益生产方式方式1、采用了看板管理，拉动生产方式2、车间布局U型布局3、不同的机器摆放在一起4、实现了单件流的生产5、机器小型化6、工序中间很少甚至没有库存7、实现了作业标准化8、对工人实行了多技能培训9、具有完善的作业改善活动制度二、精益生产的概念精益生产的优越性精益生产的优越性与大规模生产方式（工厂）相比人力资源可减少1/2新品开发周期可减少1/2或1/3生产过程在制品库存可减至大规模一般水平的1/10工厂占用空间可减少1/2成品库存可减至大规模平均水平1/4产品质量可提高3倍精益生产的核心思想精益思想精益思想是精益生产的核心思想,它包括精益生产、精益设计、精益供应等一系列思想。

精益核心以：

较少的人力较少的设备较短的时间较小的场地创造出最大的价值！

三、精益生产的核心思想精益经营思想成本中心思想售价=成本+利润售价中心思想利润=售价-成本利润中心思想成本=售价-利润根据成本和计划利润决定售价仅适用于卖方市场利润根据售价变动属于被动利润型根据售价变化主动降低成本三、精益生产的核心思想现代市场竞争已经由企业之间的竞争转变为供应链之间的竞争以顾客为起点的经营供应商顾客三、精益生产的核心思想顾客满意五要素顾客客满意意QCDFS三、精益生产的核心思想Qquality质量Q：

站在顾客立场，制造令顾客称心满意的产品以产品和服务为媒体完全实现对顾客之承诺。

三、精益生产的核心思想Ccost成本C：

通过有效管理，把顾客的负担降到最低程度通过高成本力减小顾客负担；通过提高技术含量和服务质量来提高对顾客的附加价值。

三、精益生产的核心思想Ddelivery交货期D：

抓住时机，即时满足顾客需要足够短的生产周期；按时交货，瞬时响应市场。

精益生产的核心思想Ssafety安全S：

健康、安全、环保绝对的安全卫生保证，遵守环保和技术法规三、精益生产的核心思想Fflexibility柔性F：

敏锐感觉市场，敏捷适应变化，预见性地满足顾客需要倾听顾客的声音（VOC）应变力管理与技术创新力（领变力）第二部分：

识别七大浪费一、什么是浪费二、识别七大浪费一、什么是浪费除了使产品增殖所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西Anythingotherthanabsoluteminimumresourceofmaterial,machineandmanpowerrequiredtoaddvaluetotheproduct任何非必需的东西！

任何非必需的东西！

=浪费！

浪费！

AnythingOtherThanNecessary=Wastes!

二、识别七大浪费七种浪费七种浪费Correction返工Conveyance搬运Motion多余动作Waiting等待Processing过程不当Inventory库存Overproduction过量生产第三部分：

消除浪费消除浪费工具消除浪费工具一、人员和方法的工具激励质量保证1、标准化2、目视管理3、PDCA4、5S5、防呆措施6、团队管理（小组管理、监督、杜绝孤立）第三部分：

消除浪费消除浪费工具二、机器效率工具全面生产维修1、机器产能分析2、自主管理3、自主维护、保养4、智能化维修