铁路施工作业指导书全.docx
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铁路施工作业指导书全
钻孔桩施工作业指导书
1、目的
明确桥梁桩基施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。
2、编制依据
《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）
《高速铁路桥涵工程施工技术规程》（Q/CR9603-2015）
《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）
《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）
《客运专线铁路混凝土工程施工技术指南》
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）
《施工图设计文件》
3.适用范围
适用于新建xx至xx铁路站前xx标xx特大桥,桥梁工程钻孔桩施工。
4.作业准备
4.1内业技术准备
作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
4.2外业技术准备
施工作业指导书中所涉及的各种外部技术数据收集。
修建临时设施，满足施工生产需要。
5.技术要求
5.1收集工程地质资料，编制施工工艺设计，确定科学合理的钻孔方法和设备。
5.2施工前进行水下混凝土配合比试验，确定施工配合比，确保混凝土各项性能指标能满足设计要求。
5.3钢筋笼在钢筋加工场地集中整节制作，平板车运输，汽车吊车一次吊装到位。
5.4混凝土采用拌和站集中拌制，罐车运送至桩位，汽车吊配合漏斗进行灌注。
水下混凝土要连续灌注，中途不得停顿。
6.施工程序与工艺流程
6.1施工程序
钻孔桩主要施工程序为：
施工准备→测量放样→埋护筒、制泥浆→钻孔→成孔→成孔验收→钢筋笼吊装→混凝土灌注
6.2工艺流程
7.施工要求
7.1施工准备
⑴进行场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管管道等设施，如妨碍施工或对安全操作有影响，采取清除、移位、保护等措施妥善处理。
⑵平整场地、清除杂物，以便钻机安装和移位。
对不利于施工机械运行的松散场地，采用硬化、加固等措施；场地位于陡坡时，可用枕木、型钢等搭设工作平台。
场地要采取有效的排水措施。
⑶场地在浅水中，宜用筑岛围堰法施工，筑岛面积应按钻孔方法、设备大小等决定；在深水中或淤泥较厚时，可搭设工作平台进行施工，平台必须稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时应考虑施工设备能安全进、退场。
⑷场地布置根据施工组织设计，合理安排泥浆池、沉淀池的位置，沉淀池的容积应满足2个孔桩以上排渣量的需要。
⑸收集工程地质资料、施工图审核意见，编制施工工艺设计，确定科学合理的钻孔方法和设备。
⑹架设电力线路，配备适合的变压器或柴油发电机组。
⑺用全站仪等准确放样各桩位中心，用十字桩固定位置，用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度；测好的桩位必须复测，误差控制在5mm以内。
7.2施工工艺
7.2.1钻孔方法和原理、适用范围
7.2.1.1旋挖钻机钻孔
旋挖钻机是利用钻杆和钻头的旋转及重力使土屑进入钻斗，土屑装满钻斗后，提升钻头出土，这样通过钻斗的旋转、削土、提升和出土，多次反复而成孔。
按照钻进工艺又分为套管钻进法和稳定液护壁的无套管钻进法。
7.2.1.2反循环回转钻机钻孔
泥浆由钻杆外流（注）入井孔，用真空泵或其他方法（如空气吸泥机等）将钻渣从钻杆中吸出。
由于钻杆内径较井孔直径小得多，故钻杆内泥水上升速度比较快，就是清水也可把钻渣带上钻杆顶端流到泥浆沉淀池，净化后泥浆可循环使用。
本法的泥浆只起辅助护壁作用，其质量要求较低。
但如钻深孔或以坍土层，侧仍需要高质量泥浆。
7.2.1.3冲击钻孔
用冲击式装置或卷扬机提升钻头，上下往复冲击，将土石劈裂、劈碎，部分被挤入井壁之内。
由泥浆悬浮钻渣，使钻头每次都能冲击到孔底新土层。
冲击法钻孔，钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重量不超过卷扬机的起重能力。
钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤，勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。
7.2.1.4各种钻孔方法的适用范围
各种钻孔方法的适用范围，与土层、孔径、孔深、需否泥浆悬浮钻渣以及钻机构造、功率大小有关，如下表所示。
各种钻孔方法适用范围
钻孔方法
适用范围
泥浆作用
土层
孔径（cm）
孔深（m）
旋挖钻
填土层、黏土层、粉土层、淤泥层、砂土层、砂卵砾石层、中等硬度以下基岩层
100～300
78
护壁
反循环回转钻
黏性土、砂类土、碎石类土、含少量砾石、卵石（含量少于20%，粒径小于钻杆内径2/3）的土
80～300
65
护壁
冲击钻
碎石类土、砂黏土、砂和砂砾石层、卵石、漂石、岩层
80～200
50
悬浮钻渣并护壁
7.2.2制作、埋设护筒
钻孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒一般用8～10mm厚的钢板加工制成；长度为1.5～3.0mm；护筒内径应大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔时应比钻头大约20cm，使用冲击钻机钻孔时应比钻头大约40cm；护筒顶部开设一个200×200mm的溢浆口。
护筒埋设应符合下列规定：
护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，并高出施工地面0.5m。
护筒四周用黏土夯填密实，埋置深度为：
黏性土不小于1.0m，砂类土不小于2.0m;当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的持力土层中至少0.5m；水中筑岛上，宜埋入河床面以下1.0m。
护筒顶面中心位置与设计桩位中心偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
7.2.3泥浆制备及泥浆指标
7.2.3.1泥浆制备
钻孔泥浆由水、黏土（或膨润土）和添加剂组成。
在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，宜采用膨润土泥浆护壁；冲击钻机钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。
7.2.3.2泥浆指标
泥浆性能指标，应按钻孔方法和地质情况确定并应符合下表要求：
泥浆性能指标选择
地质情况
泥浆性能指标
相对密度
黏度（s）
静切力（MPa）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（mL/30min
酸碱度（PH值）
黏土
1.05～1.2
16～22
1～2.5
≤4
≥95
≤25
＞6.5
砂类土
碎石土
卵石
漂石
岩石
1.2～1.4
19～28
3～5
≤4
≥95
≤20
＞6.5
测定方法
泥浆相对密度计
漏斗黏度计
静切力计
含砂率计
量杯法
失水量仪
PH试纸
7.2.4钻孔钻进
7.2.4.1旋挖钻机成孔
钻机就位前，对钻孔的各项准备工作进行检查，包括场地与钻机坐落处的平整和加固，主要机具的检查与安装。
液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力大于250KN/m2,所以钻机平台处必须碾压密实。
进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与孔位中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。
钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图进行班前交底。
每班及时填写施工记录表，交接班时要交待钻进情况及下一班注意事项。
钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。
当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。
钻屑进入筒体。
装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封住底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。
开始钻进时采用低速钻进，主卷扬钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。
钻进护筒以下3m后，方可采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min;200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min;260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。
钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样。
判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
钻孔作业分班连续进行，经常对钻孔泥浆性能指标进行检验，不符合要求及时调整。
7.2.4.2反循环回转法成孔
钻机就位时，立好钻架并调整好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。
启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。
然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆偏差不得大于2cm。
在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。
使用带有变速器的钻机时，要把变速器放平。
安装在变速器板上的电动机轴心应和变速器被动轴的轴心在同一水平线上。
为防止堵塞钻头的吸渣口，应将钻头提离孔底约20～30cm,待泥浆循环畅通方可开始钻进。
将真空泵加足清水（为便于真空启动,不得用脏水）,关紧出水控制阀和沉淀室放水阀使管路封闭,打开真空管路阀门使气水畅通,然后启动真空泵,抽出管路内的气体,产生负压,把水引到泥石泵,通过沉淀室的观察窗看到泥石泵充满水时关闭真空泵,立即启动泥石泵。
当泥石泵出口真空压力达到0.2Mpa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循环后，启动钻机慢速开始钻进。
打开出水控制阀后，若压力减到0.2Mpa以下时，可关闭出水控制阀，减少排量，或者在操作中反复启闭控制阀门以提高泵内压力。
当一节钻杆钻完时，先停止转盘转动，并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净（约需1～3min），然后关闭泥石泵接长钻杆。
在接头法兰盘之间垫3～5mm厚的橡皮圈，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水；然后如上述工序，一切正常后继续钻进。
在硬黏土中钻进时，用一档转速，放松起吊钢丝绳，自由进尺。
在高液限黏土、含砂低液限黏土中钻进时，可用二、三档转速，自由进尺。
在砂类土或含少量卵石中钻进时，宜用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上。
遇有地下水丰富易坍孔的粉质土，宜用低档慢速钻进，减少钻机对粉质土的搅动；同时应加大泥浆相对密度和提高水头，以加强护壁，防止坍孔。
7.2.4.3冲击钻机成孔
在埋好的护筒和备足护壁泥浆黏土后，钻机采用吊车吊装就位，下垫枕木，确保钻机底座和顶部平稳，立好钻架，对准桩孔中心，即可开始冲击钻进。
开钻时应现在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。
如孔中有水，可直接投入黏土，用冲击锤以小冲程反复冲击造浆；一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。
钻机正常钻进时，应注意以下事项：
冲程应根据土层情况分别规定：
一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中宜采用高冲程3～5m，在任何情况下，最大冲程不宜超过6m。
在通过粘土、松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中、低冲程1～2m。
在通过高液限粘土时，宜采用中冲程。
在流砂和淤泥层，应及时投入粘土和小片石，应用小冲程冲进，必要时反复冲砸。
如通过软硬不均或岩石面倾斜较大的岩层时，需向孔内投入坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采取较高冲程。
避免偏孔、卡钻事故的发生。
要注意均匀地松放钢丝绳的长度。
每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。
应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。
松绳过多，将会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
吊钻的钢丝绳必须选用软性、优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12。
钢丝绳与钻头的联结必须牢固。
主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。
钻进时应有备用钻头，轮替使用，钻头直径磨耗超过1.5㎝时应及时更换修补。
钻进过程中随时捞取钻渣，判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况，采用不同钻速、钻压，适时调整泥浆性能，并始终保持孔内液面高于孔外水位1.5～2.0m，加强护壁，保持孔壁稳定。
钻孔应连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、黏度。
在砂土层中钻进时，要及时开启泥浆分离器，降低含砂率，保证钻进速度和孔壁的稳定。
钻孔时应经常检孔并一次成孔，不得中途停顿。
钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，做好记录。
为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固，应待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。
7.2.5清孔
钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔形、倾斜度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。
清孔的目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、黏度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力。
清孔采用换浆法进行，将相对密度和黏度较小的稀泥浆注入孔内，置换含渣的泥浆。
清孔过程中，应保持孔内水位。
清孔应达到以下标准：
孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s；灌注水下混凝土前沉渣厚度摩擦桩不大于20cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检查方法
1
护筒
顶面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
群桩
100mm
3
孔径
不小于设计孔径
4
孔深
不小于设计孔深
5
倾斜度
≤1%
6
灌注混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤200mm
7.2.6钢筋笼制作、安装
钢筋笼严格按设计和规范要求制作。
钢筋笼在桩位附近择地加工制作，然后运至施工现场。
钢筋笼主筋采用双面焊缝，钢筋笼每一截面上接头数量不超过50%，钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，加强钢筋四周划出标记，标记出主筋位置，焊接主筋，然后点焊箍筋或螺旋筋。
钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋或箍筋上穿入中心开孔、厚5cm的圆形Ｃ30水泥砂浆垫块来保证保护层的厚度，直径根据设计确定，砂浆垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6个。
在制作钻孔桩钢筋笼时，注意预埋φ12的接地钢筋。
根据钢筋笼的长度，选择吊车的类型，普通的钢筋笼，使用20t汽车吊吊装。
在钢筋笼骨架内部临时绑扎数根杉木杆以加强其刚度；起吊时，先将钢筋笼水平提起一定高度，然后提升主吊钩，停止副吊钩，使钢筋笼始终处于直线状态，各吊点受力均匀。
随着主吊钩的不断上升，慢慢放松副吊钩，直到骨架同地面垂直，停止起吊，这时，受力的只有第一吊点。
当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后由下而上地逐个解除吊点及绑扎的杉木杆的绑扎点。
当骨架第一吊点附近的加劲箍接近孔口时，用型钢等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架的顶端，取出临时支承，继续下降，直至下降到钢筋笼的设计标高。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。
当钢筋笼分多节时，采用单面搭接焊的方法进行连接。
7.2.7水下混凝土施工
7.2.7.1导管安装
水下混凝土采用钢导管灌注，导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径可为20～30cm，其标准节长2.5m，底节长4.0m，并配以1.5m、1m非标准节调节导管长度，以满足不同孔深施工需要。
导管使用前，先试拼、试压、不得漏水,并进行编号及自下而上标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深度的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接的螺帽宜在上；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管连接时，应将“○”型密封橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。
导管在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管；导管底部距孔底高度，控制在40～50cm。
导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置，并作好记录。
7.2.7.2二次清孔
钢筋骨架、导管安装完毕后，灌注水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度必须满足施工规范要求；如超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
7.2.7.3水下混凝土灌注
混凝土采用拌和站集中拌制，罐车运送至桩位，汽车吊配合漏斗进行灌注。
混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，防止在运输过程中产生离析，灌注前砼坍落度的损失（比出罐时）不得超出规定的坍落度。
如有离析或坍落度损失过大现象就要进行再次拌制。
在运输过程中应避免倒换运输工具，尽量减少颠簸和日晒。
混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入深度可适当加大。
漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。
水下混凝土要连续灌注，中途不得停顿。
并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。
在灌注过程中，应防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使侧探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
混凝土灌注过程中，及时测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在1～3m范围。
当混凝土浇筑面接近设计高程时，用测绳或取样盒等直接确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。
当混凝土面升到钢筋骨架底端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取如下措施：
拌制砼时，控制好砼的流动性能及初凝时间，尽量缩短砼总得灌注时间；当砼面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上，并徐徐灌注砼，以减少砼从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内砼进入钢筋骨架4～5m以后，适当提升导管，减少导管埋置长度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。
在浇筑水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。
在灌注结束后，拆除最底节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入桩身混凝土内形成泥心。
水下灌注完成且混凝土强度达到2.5MPa后，方可拆除护筒。
7.2.8桩基检测
桩长小于等于40m时，利用低应变反射波法进行检测；桩长大于40m、桩径大于1.8m时，利用声波透射法进行检测。
声波透射法即在桩身内埋设3根声测管，声测管在桩中位值等分桩的圆周。
声测管采用A3钢板为材料，内径φ50mm、壁厚3mm，声测管底端有效封闭沿桩身全程埋设，管内无异物，完成埋设后顶端封闭，伸入承台150mm。
声测管固定在钢筋笼加强箍内侧，绑扎牢固，保证声测管垂直并相对平行。
由于桩身钢筋非通长筋，声测管间的加强箍自上而下每隔2m布置到桩基底部。
声测管的连接尽量采用丝扣连接，保证声测管内的畅通。
在埋设过程中，应检查声测管是否畅通，并事先灌满清水，做好管底封闭、关口加盖等工作。
8.劳动组织
8.1劳动力组织方式：
采用架子队组织模式。
8.2施工人员应结合审批的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
每个作业段工地人员配备表
负责人
根据施工任务具体配置
技术主管
根据施工任务具体配置
专职安全员
根据施工任务具体配置
工班长
根据施工任务具体配置
技术、质检、测量及试验人员
根据施工任务具体配置
机械工
根据施工任务具体配置
钢筋工
根据施工任务具体配置
普工
根据施工任务具体配置
其中负责人、工班长、技术人员、专职安全员由经理部各分部正式职工担任，并根据工程情况适当配备若干劳务工人。
9.材料要求
原材料应符合设计要求，进场的钢筋、水泥、粉煤灰、粗细骨料、外加剂等应材质合格，其性能指标应满足使用要求。
混凝土拌合用水的水质应符合工程用水标准。
10.设备机具配置
钻孔桩施工机械设备配置主要有钻孔施工、混凝土拌制、钢筋加工三个方面。
主要施工机械设备配置表
序号
设备名称
数量（台/套）
1
挖掘机
根据施工任务具体配置
2
装载机
根据施工任务具体配置
3
自卸汽车
根据施工任务具体配置
4
柴油发电机组
根据施工任务具体配置
5
砼输送车
根据施工任务具体配置
6
砼搅拌机
根据施工任务具体配置
7
洒水车
根据施工任务具体配置
8
钻机
根据施工任务具体配置
9
泥浆泵
根据施工任务具体配置
10
钢筋切割机
根据施工任务具体配置
11
钢筋弯曲机
根据施工任务具体配置
12
钢筋调直机
根据施工任务具体配置
13
电焊机
根据施工任务具体配置
14
对焊机
根据施工任务具体配置
15
变压器
根据施工任务具体配置
16
高压清洁设备
根据施工任务具体配置
17
高扬程水泵
根据施工任务具体配置
18
污水泵
根据施工任务具体配置
19
吊车
根据施工任务具体配置
11.质量控制及检验
11.1质量控制措施
11.1.1原材料质量控制措施
原材料按技术质量要求由分部物机部门采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料认真做好交接记录。
原材料进场后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。
经检验合格的原材料方可进场。
对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出场。
原材料进场后,及时建立“原材料管理台账”,内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。
“原材料管理台账”应填写正确、真实、齐全。
水泥、粉煤灰等采用散料仓分别存储。
粗骨料按技术条件分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。
对原材料建立符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。
原材料堆放时应有堆放分界标识。
对骨料堆场进行硬化处理，并设置必要的排水条件。
11.1.2混凝土搅拌质量控制
所有桩基混凝土采用分部拌合站集中拌和、电子计量系统、含水率实时监测系统、高性能混凝土搅拌符合《时速350km/h铁路高性能砼技术条件》[铁建设（2003）13号]的规定。
夏季搅拌混凝土时，采取加冰降温等措施,保证混凝土拌和物的温度。
对拌和物测定坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定,保证良好的和易。
11.1.3混凝土运输
混凝土运输采用混凝土运输车运输。
夏季对运输车采取隔热措施，冬季采取保温措施。
11.1.4对成品、半成品的保护措施
a）科学合理安排施工作业程序，要注意做好有利成品保护工作的交叉作业安排。
按正确的施工流程组织施工，便可有效地保护成品的质量，也可有效地防止后道工序损伤或污染前道工序。
b）积极与其他各专业协调，做好各专业之间的工序配合。
设专人负责成品保护工作，严格有关成品保护的奖罚。
统一施工现场的成品保护标志。
作好工序标识工作。
在施工过程中对易受污染、破坏的成品、半成品标识“正在施工，注意保护”的标牌。
c）采取“护、包、盖、封”可靠的成品保护措施，对成品和半成品进行防护，并由专门负责人经常巡视检查，发现有保护措施损坏的，要及时恢复。
d）工序交接全部采用书面形式由双方签字认可，由下道工序作业人员和成品保护负责人同时签字确认，并保存工序交接书面材料，下道工序作业人员对防止成品的污染、损坏或丢失负直接责任，成品保护专人对成品保护负监督、检查责任。
e）对于进入施工现场的材料、构配件、设备要合理存放，做好保护措施，避免质量损失。
12.安全及环保
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