流水线效率改善与方法.ppt

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AAA2017年年01月月20日日流水线效率提升理念与方法流水线效率提升理念与方法效率改善实战效率改善实战目录目录第一部分：

概念理解第一部分：

概念理解1、生产平衡率、生产平衡率2、节拍、节拍第二部分：

流水线效率提升常用工具第二部分：

流水线效率提升常用工具第三部分：

如何提高生产线效率第三部分：

如何提高生产线效率1、效率提升着眼点、效率提升着眼点2、效率改善实施步骤、效率改善实施步骤3、如何评价效率改善的成果（、如何评价效率改善的成果（P值的计算）值的计算）4、练习题、练习题5、生产线效率提升思路演示模板、生产线效率提升思路演示模板第一部分：

基本概念第一部分：

基本概念流水线平衡率流水线平衡率（LB）linebalance1.平均作业时间平均作业时间2.瓶颈作业时间瓶颈作业时间3.作业总时间作业总时间线速（节拍）线速（节拍）（CT）CycleTime流水线平衡率流水线平衡率1.生产平衡生产平衡:

对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，使各对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，使各作业时间尽可能相近。

作业时间尽可能相近。

是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。

是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。

（举（举例：

备料车间两面刨与修边锯的匹配问题）例：

备料车间两面刨与修边锯的匹配问题）2.生产平衡率：

生产平衡率：

要衡量生产线平衡状态的好坏要衡量生产线平衡状态的好坏，我们必须设定一个定，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率（或平衡损失率），以百分量值来表示，即生产线平衡率（或平衡损失率），以百分率表示。

率表示。

流水线平衡率如何计算？

流水线平衡率如何计算？

假设一条流水线有10个工序，每道工序标准时间如下表971201101591009514012090126总计1157秒0204060801001201401601801工序2工序3工序4工序5工序6工序7工序8工序9工序10工序标准时间971201101591009514012090126623949596419396933表示浪费的时间表示浪费的时间9715912015911015901591001599515914015912015990159126159+流水线平衡度计算公式流水线平衡度计算公式公式公式A：

【（各工序时间之和各工序时间之和）/（瓶颈工序时间（瓶颈工序时间工序数）工序数）】100%=【（1157/10）/159】100%=72%=【1157/（15910）】100%=72%公式公式B：

【（各工序时间之平均各工序时间之平均）/瓶颈工序时间瓶颈工序时间】100%线速、节拍线速、节拍（目（目标线速标线速）定义：

每台每台（1（1台）作业时间的设定台）作业时间的设定自动流水线：

每台时间（停止时间卡板移動时间）自由流动：

每台所需时间自由流动：

每台所需时间线速线速稼动时间（.27900秒）生产计划台数或目标台数卡板通过，卡板前端到达所需时间生产线速（节拍）生产线速（节拍）某段时间生产节拍某段时间生产节拍=每日生产可稼动时间每日生产可稼动时间/生产生产（客户客户）需要量需要量例如：

例如：

某厂某厂6月份需生产床头柜月份需生产床头柜4500件，每日纯工作件，每日纯工作8小时小时6月份日产量月份日产量:

4500台台/26日日（月月）=173件件/日日日嫁动时间：

日嫁动时间：

8*60*60=28800秒秒近期生产节拍近期生产节拍:

28800秒秒/173件件=166秒秒/件件节拍：

通过一件产品需要多少秒节拍：

通过一件产品需要多少秒第二部分：

效率改善常用工具第二部分：

效率改善常用工具1.作业指导书作业指导书提供各工位作业内容提供各工位作业内容2.时间观测表时间观测表记录各操作步骤作业时间记录各操作步骤作业时间3.流水线效率日常统计表流水线效率日常统计表记录生产数据参数记录生产数据参数4.效率浪费问题点登录表效率浪费问题点登录表记录生产中浪费现象记录生产中浪费现象第三部分第三部分如何提高生产线效率如何提高生产线效率11、效率提升思路（着眼点）、效率提升思路（着眼点）22、效率改善实施步骤、效率改善实施步骤33、如何评价效率改善的成果（、如何评价效率改善的成果（PP值的计算）值的计算）44、练习题、练习题55、生产线效率提升改善思路模型演示、生产线效率提升改善思路模型演示11、如何提高生产线的整体效率、如何提高生产线的整体效率?

（?

（着眼点着眼点）一一.调整生产平衡调整生产平衡1）作业内容明确（）作业内容明确（作业指导书作业指导书）2）作业时间明确（）作业时间明确（时间观测表时间观测表）3）工序分割、平衡度调整）工序分割、平衡度调整已知目标产量：

根据生产计划和嫁动时间，计算出生产已知目标产量：

根据生产计划和嫁动时间，计算出生产节拍节拍和所需作业者和所需作业者已知作业人员：

已知作业人员：

依据总依据总ST（标准时间）求出（标准时间）求出平均作业时间。

平均作业时间。

根据作业内容、作业时间、节拍（或者平均作业时间），根据作业内容、作业时间、节拍（或者平均作业时间），重新给每个作业者分配作业达到目标节拍（或者往平均作业重新给每个作业者分配作业达到目标节拍（或者往平均作业时间靠拢，效率越快越好）时间靠拢，效率越快越好）二二.改善浪费动作（针对被追赶的个别岗位）改善浪费动作（针对被追赶的个别岗位）1）改善瓶颈岗位的浪费动作（明显）改善瓶颈岗位的浪费动作（明显+细小）细小）2）改善每个岗位的浪费动作（明显）改善每个岗位的浪费动作（明显细小）细小）3）浪费动作消除后，整条生产线的平衡也会打破，）浪费动作消除后，整条生产线的平衡也会打破，此时需要重新调整生产平衡此时需要重新调整生产平衡2.2.效率改善实施步骤：

效率改善实施步骤：

事前准备项目：

事前准备项目：

（1）

（1）依据作业指导书明确作业步骤依据作业指导书明确作业步骤

（2）

（2）在在时间观测表时间观测表中填写作业步骤中填写作业步骤（3（3）秒表秒表（4）（4）效率浪费问题点记录表效率浪费问题点记录表（案例记录）案例记录）（5）（5）相机相机（6）（6）流水线日常效率统计表流水线日常效率统计表（数据收集）（数据收集）（7）（7）演算看板、白板笔等（培训）演算看板、白板笔等（培训）数据收集具体实施步骤：

具体实施步骤：

1.分工：

（正常状态下）工时测定者A，现场浪费问题点记录者B；2.工序分割：

调整每个岗位的工作量（分工）时调整每个岗位的工作量（分工）时以平均作业时间为参考，工作量尽量靠拢平均作以平均作业时间为参考，工作量尽量靠拢平均作业时间，制作工序分割方案业时间，制作工序分割方案；改善岗位出现的明改善岗位出现的明显的动作浪费显的动作浪费改善前数据：

改善后数据：

3.培训：

依据工序分割方案和改善方案对每个岗位培训：

依据工序分割方案和改善方案对每个岗位的作业者逐一教育；的作业者逐一教育；4.试行：

确认新作业分工下做试行：

确认新作业分工下做2-3件产品的作业结果件产品的作业结果（确保变更后作业也不会出错：

质量问题）；（确保变更后作业也不会出错：

质量问题）；5.如何达到目标：

如何达到目标：

（1）如果是属于熟练度达不到的，则需要进行作如果是属于熟练度达不到的，则需要进行作业训练或要素作业训练（不调平衡）业训练或要素作业训练（不调平衡）

（2）如果熟练度没有问题，如果熟练度没有问题，改善瓶颈岗位的浪费改善瓶颈岗位的浪费动作（明显动作（明显+细小）细小）（3）如果不是熟练度问题如果不是熟练度问题,也没有明显的动作浪费也没有明显的动作浪费,视改善幅度大小，再次调节平衡，重复视改善幅度大小，再次调节平衡，重复1-4步骤。

步骤。

6.标准化：

标准化：

岗位布局图岗位布局图数据来源：

数据来源：

流水线日常效率统计表流水线日常效率统计表7月月14日座椅制造部成型三线生产日座椅制造部成型三线生产CP12，实际工作了，实际工作了2小时，生产小时，生产了了76件，一班生产线直接人员为件，一班生产线直接人员为12人，班长人，班长1人人;经过改善经过改善7月月18日同日同样的样的CP12，实际工作了，实际工作了1.5小时，生产了小时，生产了63件，一班生产线直接人员件，一班生产线直接人员为为12人，班长人，班长1人。

人。

问：

问：

（1）改善前改善前7月月14日的日的P值是多少？

值是多少？

（2）改善后改善后7月月18日的日的P值是多少？

值是多少？

（3）P值改善的幅度是多少？

值改善的幅度是多少？

44、如何评价效率改善的成果？

、如何评价效率改善的成果？

用用P值来衡量（单位产能值来衡量（单位产能P：

一个人一个小时做多少件）：

一个人一个小时做多少件）

（1）改善前改善前7月月14日的日的P值是多少？

值是多少？

（2）改善后改善后7月月18日的日的P值是多少？

值是多少？

（3）P值改善的幅度是多少？

值改善的幅度是多少？

P提高了多少提高了多少=（P后后-P前）前）P前前P值提高了多少值提高了多少=（3.5-3.2）3.2=0.093=9.3%P=63件除以件除以12人再除以人再除以1.5小时小时P后后=63（1.5*12）=3.5件件/人人小时小时P=76件除以件除以12人再除以人再除以2小时小时P前前=76（2*12）=3.2件件/人人小时小时44、如何评价效率改善的成果？

、如何评价效率改善的成果？

用用P值来衡量（单位产能值来衡量（单位产能P：

一个人一个小时做多少件）：

一个人一个小时做多少件）计算练习一：

计算练习一：

假定座椅制造部成型假定座椅制造部成型3线直接投入人员固定为线直接投入人员固定为12人，生产人，生产CP12总总ST=840秒，生产线的平衡率为秒，生产线的平衡率为84%，问此线最多每小时能生产，问此线最多每小时能生产CP12多少件（多少件（P值）？

值）？

人均作业时间人均作业时间=840/12=70秒秒瓶颈工序时间瓶颈工序时间=70秒秒/84=83秒秒1小时小时=3600秒秒P=3600秒秒/83秒，约为秒，约为43.4件件公式公式A:

平衡率平衡率=84【（人均作业时间人均作业时间）/瓶颈工序时间瓶颈工序时间】100%计算练习二：

计算练习二：

假设计划要求假设计划要求7月月20号（号（8小时）生产床头柜小时）生产床头柜346件，整条件，整条线总线总ST=840秒，生产线的平衡度为秒，生产线的平衡度为84%，问为了达成生产任，问为了达成生产任务，需要安排多少岗位（人员）？

务，需要安排多少岗位（人员）？

节拍节拍=28800秒秒346件件=83秒秒/件件理想人数理想人数=840秒秒83秒秒/件件=10.1人人实际人数实际人数=10.1人人84%=12人人=P值值346件件12人人8小时小时=3.6件件/人人小时小时120120606014014070701501503030808012012000202040406060808010010012012014014016016060604040100100606011011090905050123456789101112131415效率改善思路模型效率改善思路模型演示演示：

某成型线各工序的加工时间某成型线各工序的加工时间工序ST代表标准时间代表浪费的时间9696002020404060608080100100120120140140160160123456789101112131415调完平衡以后调完平衡以后工序ST969696969696969696969696969696969696969696969696969696969696002020404060608080100100120120140140160160123456789101112131415减少浪费以后工序ST96969696969696969696969696969696969696969696969696969696002020404060608080100100120120140140160160123456789101112131415减少浪费以后