液压支架检修工艺流程.docx
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液压支架检修工艺流程
液压支架检修工艺流程
（一）适用范围：
本流程适用于煤矿井下用各种型号液压支架的检修、修复。
（二）交接检查与清理：
1、设备进厂交接时，首先清点外部附件数量和设备有关的零部件进行检修前的验收交接，并填写《综机设备安装（撤除）交接单》（见下表），参加交接人员必须签字。
蒋庄煤矿综机设备安装（撤除）交接单
工作面年月日
序号
设备名称
单位
数量
主要附件
第一联存根
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
备注
千不拉
台
道板
块
绳头
根
综机修理车间：
使用单位：
运搬工区：
2、班组根据下达的检修任务，将设备在厂房外进行外部清理煤尘除锈放油。
3、对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。
4、做出外部附件的材料购置、领用计划。
5、大修时结构件分块进厂，拆卸分部件时，应首先用水枪清洗掉煤粉、石渣，卸下之部件分类待修。
6、液压部件拆卸之零件必须认真清洗。
清洗剂可用煤油，也可用乳化液。
用清洗乳化液时，其要求为：
a水与乳化液质量之比为95：
5；
b加热温度80～100℃；
c清洁度符合部颁标准；
7、零件清洗时应特别注意沟槽、螺纹及孔眼处。
清洗时可使用泡沫塑料，严禁使用棉纱；
8、清洗后的零件涂以润滑脂，分架存放，不得落地；
9、部件组装过程中，应注意不使密封件损伤。
老化或接近老化的橡胶件和塑料件一律更换新件；
10、支柱、千斤顶组装时定位嵌丝一般应更换新件，如旧件变形轻微，可修复再用；
11、修复后的液压元件（阀类、胶管、立柱、千斤顶）孔眼处，加塑料塞堵后，存放待用；
（三）液压支架的解体：
液压支架进厂前已在井下分块解体为：
顶梁体、掩护梁及整体底座。
进厂检修时分别对以上各部件进行细解。
其解体工艺如下：
1顶梁整体
1.1拆下整梁所带的胶管和阀件；
1.2用泵站向前探梁千斤顶供液，伸出前探梁；
1.3拆下护帮千斤顶及护帮板；
1.4拆下前探梁千斤顶及前探梁；
1.5拆下悬臂梁千斤顶及悬臂梁；
1.6拆下活动侧侧护板（拆前应将侧护板拉出一段，以消除复位弹簧弹性力）；
1.7拆下导向器及侧护千斤顶连接销，分别抽出导向器及复位弹簧、侧护板千斤顶；
1.8拆下固定侧侧护板；
1.9解体过程中拆下之销轴及定位件、防脱件分类存放。
2掩护梁整体
2.1拆下其上所附着的胶管及阀门；
2.2拆下掩护梁支柱；
2.3分别拆下前、后四连杆；
2.4将活动侧护板拉出一段，解除连接销轴，拆下活动侧侧护板；
2.5拆下侧护板导向器，抽出复位弹簧；
2.6拆下侧护板调整千斤顶；
2.7拆除固定侧简护板；
2.8拆下之连接板、销轴及防松件分类存放。
3整体底座
3.1拆下其上附带的胶管及阀体；
3.2分别拆下左、右大立柱；
3.3拆下前连接器，抽出推移装置；
3.4从推移装置中依次拆下推移千斤顶、推拉杆及推拉杆连接器；
3.5拆下后连接器；
3.6拆下底调千斤顶；
3.7将拆下之连接销轴及定位件分类存放。
（四）立柱检修工艺规范：
1立柱的解体
1.1取下卡箍销轴上的开口销，取出销轴；
1.2拆下卡箍；
1.3拆下二个半环；
1.4拆出加长杆；
1.5用扁铲将定位嵌丝打出一段，然后用拔销器拔出定位嵌丝；
1.6对于锈蚀严重，嵌丝不易拔出者，采用在导向套面焊挡块，利用拆装机沿嵌丝插入之反向旋转的方法转动导向套，从而使嵌丝吐出或拔出。
焊接挡块时应注意：
a、焊接前应可靠地保护好活柱漏出部分，以免烧伤镀层；
b、电焊机地热应可靠地放在导向套端面，以免烧伤导向套与活柱及缸体之配合面。
1.7拆下导向套；
1.8依次取出导向套上的“○”形密封圈、蕾形圈、挡圈及防尘圈；
1.9拉出活柱；
1.10从活柱上取下回定环；
1.11依次从活柱上取下卡环、支承环、鼓形圈和导向环；
1.12将拆下之复用零件清洗，分类存放；
2检修
2.1缸体的检修
缸体检修时，主要检查以下各项：
2.1.1缸体外表面有否变形，焊接的完好程度；
2.1.2与导向套配合和密封段的表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；
2.1.3缸体表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；
2.1.4定位嵌丝槽及卡环槽，止口的变形状况。
2.2活柱的检修
活柱检修时，主要检查以下各项：
2.2.1外观及焊缝情况、镀层完好程度、表面粗糙度；
2.2.2柱体外表面尺寸、变形状况；
2.2.3活塞密封段表面、止口、卡键槽的尺寸、变形状况、表面粗糙度；
3.2.2.4销孔的变形状况；
2.3导向套的检修
检修导向套时，主要检查以下各项：
2.3.1外观情况、定位嵌丝槽的变形状况、磨损情况；
2.3.2与活柱柱体配合和密封段的内表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；
2.3.3与缸体配合和密封段的外表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；
2.4各种密封面及导向件的检修
检查各种密封件时要注意检查各种密封件的变形状况、完好程度及老化程度。
2.5其它零件
其它零件检修时要注意检查必要的尺寸、变形情况及表面粗糙度。
3组装
3.1接所在位置依次将导向环、鼓形圈、支承环、卡环装入活柱的活塞上；
3.2将固定环放入卡环的槽口内；
3.3将活柱装入缸体内；
3.4接所在位置依次将防尘圈、挡圈、蕾形圈及“○”形密封圈装入导向套内（组装时注意蕾形圈的方向）；
3.5将导向套装入缸体；
3.6穿入定位嵌丝，将导向套固定；
3.7装入加长杆；
3.8装上两个半环；
3.9装上卡箍；
3.10装入销轴，并用开口销固定。
4试验
检修后的立柱须接MT313—92中《立柱技术条件》进行试验，试验合格方可使用。
（五）千斤顶检修工艺规范：
1千斤顶解体
1.1用扁铲取出定位嵌丝.对于锈蚀严重者,方法与立柱解体同;
1.2拉出活塞杆,同时带出导向套;
1.3依次从活塞杆上取下挡圈、保护套、半环、支承环、导向环、鼓形密封圈；
1.4拧下活柱头（松动者用工具拧下，锈蚀严重者上拆装机）；
1.5从活塞杆上道下导向套；
1.6从导向套上依次取下“○”形密封圈用挡圈、蕾形密封圈及挡圈、防尘圈；
1.7复用零件清洗后分类存放；
2千斤顶检修
2.1缸体
缸体检修时主要检查以下各项：
2.1.1外观形状、有否变形、焊缝的完成程度；
2.1.2与导向套配合和密封段表面的尺寸、变形状况、表面粗糙度；
2.1.3缸体内表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；
2.1.4定位嵌丝槽或卡环槽、止口的变形情况；
2.2活塞杆
检修活塞杆时，主要检查下列各项：
2.2.1外观状况、镀层的完好程度、表面粗糙度；
2.2.2活塞杆外表面尺寸及变形状况；
2.2.3活塞密封段表面、半环连接件的槽口、密封件槽口尺寸、变形状况、表面粗糙度；
2.3导向套
导向套检修时，主要检查下列各项：
2.3.1与活塞杆配合及密封段的内表面尺寸、变形状况及表面粗糙度；
2.3.2与缸体在缸口部位的配合及密封段的外表面尺寸、变形状况及表面粗糙度；
2.3.3定位嵌丝帽的变形状况；
2.4各种密封件及导向件
检查各种密封件及导向件的变形状况、完好程度及老化情况。
2.5其它零件
检修其它零件的必要尺寸、变形情况和表面粗糙度；
3千斤顶的组装
3.1依次向导向套上套上防尘圈、蕾形密封圈及挡圈、“○”形密封圈及挡圈；
3.2向活塞杆上装入导向套；
3.3拧上活柱头；
3.4依次向活塞杆上装入鼓形密封圈、导向环、支承环、半环、保持环及挡圈；
3.5将活塞杆装入缸体，同时压上导向套；
3.6穿入定位嵌丝，将导向套固定。
4试验
检修后的千斤顶按MT97—92《千斤顶技术条件》进行试验，试验合格，方可使用。
（六）操纵阀检修工艺规范：
1片阀的解体
1.1投出手把定位销钉，取出手把及手把套、手把复位弹簧；
1.2打出张紧销；
1.3一同取出压块及定位套；
1.4取出密封顶杆；
1.5阀体内的其余件使用专用工具依次取出，也可通过相应油口用尼龙棒捅出；
1.6将所有零件清洗，分类存放；
2检修
检修时，主要检查以下几个方面：
2.1各零件外观及表面粗糙度；
2.2放置密封件沟槽的变形情况及表面粗糙度；
2.3各密封件的变形状况、完好程度、是否老化；
2.4复位弹簧及碟形弹簧的变形况、完好程度；
2.5注意密封杆的阀锥与阀芯上端的阀座密封情况；阀芯下端与阀座与阀座组件的密封面情况。
3组装
清洗后的各零件及新换密封件、更换件接以下顺序依次装入阀座中
3.1在组装好的阀体组件中装入弹簧座；
3.2将Φ23*2.5的“○”形密封圈装入阀体；
3.3将碟形弹簧装入阀芯，再将组装好的阀座组件装入阀芯，然后一并装入阀体；
3.4按图将Φ23*2.5之“○”形密封圈装入阀体；
3.5将密封顶杆装入阀体内；
3.6将复位弹簧装入阀体；
3.7通过圆柱销连接压快与定位套，然后一并装入阀体；
3.8打入张紧销；
3.9把手把与手把套装好后，装入阀体，穿入定位销定位。
4试验
组装好的片阀按MT419—1995《液压支架用阀》试验合格后，用紧固螺钉固定到阀板上备用。
（七）安全阀检修工艺规范：
1安全阀的解件
1.1取下“○”形密封圈及挡圈；
1.2取出过滤器及过滤器定位挡圈；
1.3用尼龙棒投出阀芯；
1.4依次从阀壳上拧下阀体及防松螺母；
1.5从阀体上取出特制“○”形密封；
1.6从阀壳上依次取出弹簧座及弹簧；
1.7将螺帽从阀壳上拧下；
1.8取出橡胶垫；
1.9从阀壳中取出调压螺钉；
1.10将拆下之零件清洗后，分类存放。
2检修
检修时主要检查下列事项：
2.1各零件的外观状况及表面粗糙度；
2.2放置密封件沟槽的变形状况及表面粗糙度；
2.3各密封件的变形状况、完好程度、是否老化；
2.4弹簧的变形程度及完好程度；
2.5过滤器的完好程度，是否有油污脏物；
2.6螺纹的变形和磨损情况。
3组装
3.1将特制“○”形密封圈装入阀体；
3.2将防松螺母拧入阀壳，然后与弹簧座、弹簧按图装好；
3.3按图纸要求拧入调压螺钉；
3.4装入橡胶垫及螺帽；
3.5将阀芯装入阀体内；
3.6装好过滤器及挡圈；
3.7装入“○”形密封圈及挡圈。
4调试
组装后的安全阀须经调试合格后方可使用。
调试方法及项目见MT419—1995《液压支架用阀》。
（八）液控单向阀检修工艺规范：
1液控单向阀的解体
1.1从阀体上拧下端堵；
1.2从阀体中依次取下弹簧、“○”形密封圈及挡圈；
1.3从阀体中依次取出减振阀、弹簧、压套、钢球及“○”形密封圈；
1.4从阀体中拧出杆套；
1.5从阀体中取出顶杆、然后取出顶杆上的密封圈及挡圈；
1.6将套及阀座用尼龙棒敲出；
1.7取下液控口处的密封；
1.8拆下之复用零件清洗分类存放；
2检修
检修时主要检查下列事项：
2.1各零件的外观状况及表面粗糙度；
2.2放置密封件的沟槽的变形状况及表面粗糙度；
2.3各密封件的变形状况、完好程度、是否老化；
2.4弹簧的变形状况、是否疲劳或损坏；
2.5螺纹的变形及磨损情况；
2.6顶杆是否变形；
2.7应特别注意钢球与阀座的密封状况；密封面是否有伤痕和刻疤。
3组装
3.1将套及阀座装入阀体中；
3.2将密封圈、挡圈装入阀杆，然后一并装入阀体中；
3.3将密封圈装入杆套一并拧入阀体中；
3.4将钢球装入阀座中；
3.5依次将弹簧、减振阀装人阀体；
3.6将密封圈及挡圈装到端堵上；
3.7将弹簧及端堵装入阀体；
3.8装上液控口处之密封。
4试验
组装好的液控单向阀按MT419—1995《液压支架用阀》进行试验，填写试验记录（附表三），试验合格后方可使用。
（九）高压胶管检修工艺规范：
1拆下的胶管须逐目测，除出破损严重者，其余清洗后认真检验；
2检验管接头锈蚀、变形情况，能否顺利插入配合件中，在无压工作时管接头应能自由旋转。
3检验管体破损情况、胶管外层橡胶在每米长度上破损不得多于2处，破损面积每处不大于1C㎡,破损处距管接头在200mm以上,且金属网不应被破坏。
否则更换新胶管；
4观察胶管有无折痕、压痕或明显的永久变形，对有上述现状者，应更换新胶管；
5对于管接头松动者，重新扣压接头；接头密封沟槽处有毛刺者，修除毛刺；
6严重损坏的胶管，切去破损部分，重新扣压接头；
7更新所有“○”形圈及挡圈；
8经检验外观无缺陷的胶管，按MT98—1984《高压胶管性能试验规范》试验。
合格者，按规格分类存放于胶管架上待用。
（十）液压支架组装工艺：
液压支架组装时应先将零件涂以底漆，然后按部件分步组装，再整架组装。
其组装工艺如下。
1整体顶梁组装
1.1将悬臂梁连接到顶梁上，把悬臂梁千斤顶安装到悬臂梁及顶梁上；
1.2将前探梁穿入悬臂梁中，把前探梁千斤顶两端分别固定到前探梁及悬臂梁上；
1.3把护帮板安装到前探梁上，安装好护帮千斤顶；
1.4将固定侧侧护板安装到顶梁上；
1.5分别将导向器及复位弹簧、侧推千斤顶放入顶梁中，并用连接件固定；
1.6将活动侧侧护板分别与导向器及侧护千斤顶连接固定；
1.7仔细检查连接件及防脱件是否齐全。
2掩护梁整体
2.1将固定侧侧护板安装于掩护梁主体上；
2.2分别将复位弹簧、侧护板导向器、侧护板调整千斤顶装入掩护梁中；
2.3扣上活动侧侧护板，用连接件及防脱件固定；
2.4以上步骤完成后，掩护梁平放于地上（既承力而朝下）；
2.5分别将前后四连杆及掩护梁立柱放入柱窝，用连接件紧固。
3整体底座
3.1选择平整位置放好底座；
3.2将底调千斤顶安装于底座上；
3.3安装好后连接器；
3.4依次将推拉杆连接器、推拉杆及推移千斤顶用连接件组装成推移结构整体；
3.5将推移结构放入两底座中间；
3.6照前连接器将推移千斤顶和底座连成一体；
3.7将大立柱吊装于底座窝上。
用固定销固定，并用木块垫好，使立柱向前略倾斜一些，特总组装。
4整体组装
组装好的各部件仔细检查连接件及防脱件安装是否可靠。
检查无误时按下列顺序进行整体组装。
4.1放稳底座；
4.2将掩护梁翻转180°，使承力面朝上，选择合宜吊装部位，保持吊装平稳，将掩护梁合于底座上。
摆动前后连杆，对准销孔，装好连杆与底座的连接销及防脱零件，然后摆动掩护梁立柱对准底座上的柱窝，穿入连接销并用防脱零件紧固；
4.3如4.2款之方法将顶梁整体翻转后平稳起吊，穿入连接销将顶梁与掩护梁可靠地连接为一体，然后摆动大立柱对准顶梁上的柱窝，将好连接销及防脱零件，顶梁与底座连为一体。
4.4整架组装后再喷一遍面漆；
4.5安装好后各类阀组；
4.6安好管路，并要求接头及软管排列整齐。
5试验，填写工艺记录与试验记录。
组装后的支架须经试验合格方可出厂使用，试验方法及要求见MT312—2000《液压支架通用技术条件》。
试验时应有设备租赁中心、生产单位、厂督导组、车技术员、包保负责人等人参加，共同监督验收并签字（见附表2）。
发现问题及时处理，以杜绝不合格品出厂。
（十一）填写设备修复档案。
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