整理爆破安全培训.docx

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整理爆破安全培训

爆破安全培训

一、爆破安全教育的重要性

炸药属于易爆物品，在特定条件下，其性能稳定，贮存、运输、使用时是安全的。

然而，在意外爆炸时，会给人们带来灾难。

严重威胁着人们的生命财产的安全。

由于目前大多数职工缺乏系统的爆破安全技术知识，不能熟练准确地进行爆破安全操作，遇到事故征兆处理不当，是当前爆破事故多发的重要原因。

加强安全技术培训，是爆破技术发展进程中的当务之急。

二、爆炸

1、爆炸就是物质从一种状态很快变成另一种状态，并放出巨大能量作机械功的现象。

瀑炸大致可以分为三类：

1）物理爆炸，物质状态发生变化。

爆炸后物质化学成分不变。

如：

锅炉爆炸，轮胎爆炸等。

2）化学爆炸，物质状态，化学成份都改变。

如：

炸药爆炸，煤尘、瓦斯爆炸等。

3）核爆炸，是由于核裂变或核聚变反应引起的爆炸。

2、炸药爆炸的三个基本特征：

爆炸放出高温热量，爆炸过程高速度，生成气体产物。

三者是炸药爆炸的三要素。

1公斤常用炸药爆炸后，放出的热量可达1675—6280千焦，爆炸温度可达1500—4500℃。

炸速可达3000—8500米/秒。

3、炸药的性能：

在通常情况下，炸药具有一定的稳定性。

要引起炸药发生爆炸必须给予一定的外界作用。

如：

冲击、摩擦、加热、火花、火焰、电火花、雷管，以及静电作用等，都会引起炸药爆炸。

三、煤矿许用炸药：

《煤矿安全规程》规定，井下爆破作业必须使用煤矿许用炸药和煤矿许用电雷管，煤矿许用炸药的选用应遵循下列规定：

1、低瓦斯矿井的岩巷掘进工作面，必须使用安全等级不代于一级的煤矿许用炸药。

2、低瓦斯矿井的煤巷，采掘工作面、半煤岩巷掘进工作面。

必须使用安全等级不低于二级的煤矿许用炸药。

3、高瓦斯矿井，低瓦斯矿井的高瓦斯区域，必须使用安全等级不低于三级的煤矿许用炸药。

有煤（岩）与瓦斯突出危险的工作面，必须使用安全等级不低于三级的煤矿许用含水炸药。

严禁使用黑火药和冻结或半冻结的硝化甘油类炸药，同一工作面不得使用两种不同品种的炸药。

煤矿炸药的安全等级及其使用范围，是经过长期的生产实践和严格的实验后确定的，使用未经过安全鉴定的炸药或不按指定范围使用，都会引起瓦斯、煤尘爆炸。

但是也不能认为，使用经过安全鉴定的煤矿许用炸药并按指定范围使用就万无一失，在通风不良，不填或少填炮泥，使用药量过多，炸药变质情况下，也会引发瓦斯，煤尘爆炸。

四、矿用炸药常见异常及对安全爆破的影响：

1、炸药受潮或超过保质期发生硬化后，不准在井下使用，因为硬化后的炸药。

爆力降低，感度差，传爆性能不好。

容易产生残爆、爆燃，以至拒爆现象。

易引起瓦斯，煤尘爆炸。

同时生成的有害气体增多，威胁人体健康和安全。

鉴别硬化的方法有：

一种是从药卷的外观上看药卷是否受潮、渗水、滴水或出现浆状物。

用手轻轻揉搓有无硬块，另一种是取样化验，看水分是否超过0.5%。

2、外皮破损，出现漏药，破乳。

这种情况使炸药难以发生爆炸，即使发生爆炸，也容易造成爆燃或残爆，使爆破故障增多，同时也达不到爆破工作的在求。

3、当气温较低时，特别是在0℃以下时，水胶炸药的爆炸性能随温度的降低而下降。

有可能出现残爆或拒爆，因此，水胶炸药应在0℃以上使用较好，药温不宜过低。

雷管

一、雷管有：

火雷管、电雷管、导爆雷管等一系列。

其中电雷管又分为：

瞬发电雷管、秒延期电雷管、毫秒延期电雷管、电磁雷管等。

我们主要介绍瞬发雷管和秒延期电雷管。

二、瞬发电雷管

通入足够的电流，能在瞬间立即起爆的电雷管为瞬发电雷管。

其结构如图：

常用的瞬发电雷管的点火方式是直插式，引发过程是由电流通过桥丝产生电阻热，瞬间点燃正起爆药，继而引爆副起爆药。

正起爆药一经点燃，即使电流中断也能爆炸。

瞬发电雷管由通电到爆炸的时间间隔一般不超过10ms，无延期过程。

《煤矿安全规程。

》规定“不同厂家生产的或不同品种的电雷管不得搀混使用”因不同厂家不同批号的电雷管使用的桥丝材质或直径不同，如果通以相同的电流可能出现一种桥丝已经烧断而另一种桥丝尚未达到点火温度的现象，从而造成部分电雷管拒爆。

瞬发电雷管可分为普通型和煤矿许用型两种，前者可用于露天爆破，后者可用于高瓦斯矿井和煤与瓦斯突出的矿井。

煤矿许用型瞬发电雷管与普通瞬发电雷管的结构基本相同，它之所以具有瓦斯安全性，主要是因为在副起爆药（猛炸药）中加入适量的消火药剂，消火药剂通常采用氯化钾，具有降低爆温，消焰和隔离瓦斯与爆炸火焰接触的作用，从而有效预防引爆瓦斯。

瞬发电雷管在巷道掘进中只能用于全断面分次爆破，其保质期一般为2年。

二、毫秒延期电雷管

通电后以若干毫秒间隔时间延期爆炸的电雷管为毫秒延期电雷管，简称毫秒电雷管。

毫秒延期电雷管的构造与秒延期电雷管基本相同，只是延期药不同，毫秒电雷管分为普通型和煤矿许用型两种，国产普通型毫秒延期电雷管共20段，煤矿井下一般采用前5段，用脚线颜色区分，即：

1段，灰红、2段，灰黄、3段，灰蓝、4段，灰白、5段，绿红。

其延期时间为：

1段13ms、2段，25±10ms、3段，50±10ms、4段，75+15-10ms、5段，100±15ms。

普通型毫秒电雷管由于金属管壳、加强帽、聚乙烯绝缘脚线、包皮等，在雷管爆炸时易产生灼热碎片和残渣，延期药燃烧时，喷出高温颗粒残渣，副起爆药爆炸时产生高温火焰等原因，仍有引爆瓦斯的可能性，为了避免出现这些情况，煤矿许用毫秒电雷管进行了改进，除在猛炸药中加入消焰剂外，还将延期药装入铅延期体的5个细管中，并用厚管壁等措施，有效地解决上述不安全因素，所以煤矿许用毫秒电雷管用于煤矿井下所有爆破作业时都能确保爆破安全。

其结构如图：

普通型毫秒延期电雷管

1、—脚线、2、—硫磺、3、—引火药头、4、—正起爆药、5、—副起爆药（二遍药）6、—副起爆药（三遍药）7、—低管壳、8—内铜管9、—延期引爆药

煤矿许用毫秒延期电雷管

1、—脚线、2—铜管壳、3、—引火药头、4、—铅延期体、5、—正起爆药、6、—副起爆药

毫秒延期电雷管应用广泛，它是实施毫秒爆破的主要器材，普通型毫秒电雷管可广泛用于各类爆破工程中，但不能用于煤矿井下爆破作业，煤矿许用毫秒电雷管可适用于有瓦斯或煤尘爆炸危险的采掘工作面，高瓦斯矿井或煤与瓦斯突出矿井，毫秒延期电雷管的保质期一般为一年半。

三、用电雷管常见异常及对安全爆破的影响

1、电雷管脚线裸露处表面氯化，导致电阻增大，有时单个电雷管的电阻可达100Ω以上，从而使整个爆破网路电阻超过发爆器的能力，造成丢炮、拒炮。

2、雷管桥丝接触不良、折断或起电阻不稳定，这种情况往往使雷管电阻明显增大，造成雷管不响或整个网络拒爆。

3、雷管外壳有裂缝、砂眼、无法引爆炸药，或使炸药发生爆燃。

4、雷管进水、起爆药受潮，及发生雷管拒爆或雷管响炸药不响现象即不带药。

5、不同厂家、不同批号的雷管同时串联使用，电引火特性差，造成串联丢炮（即用单发发火电流单独通电仍能起爆，但串联通电时，却未被点燃），使部分雷管拒爆。

四、《煤矿安全规程》对爆破材料的有关规定。

第三百一十四条由爆炸材料库直接向工作地点用人力运送爆炸材料时，应遵守下列规定：

（1）电雷管必须由爆破工亲自运送，炸药应由爆破工或在爆破工监护下由其他人员运送。

（2）爆炸材料必须装在耐压和抗撞冲、防震、防静电的非金属容器内。

电雷管和炸药严禁装在同一容器内。

严禁将爆炸材料装在衣袋内。

领到爆炸材料后，应直接送到工作地点，严禁中途逗留。

（3）携带爆炸材料上、下井时，在每层罐笼内搭乘的携带爆炸材料的人员不得超过4人，其他人员不得同罐上下。

（4）在交接班、人员上下井的时间内严禁携带爆炸材料人员沿井筒上下。

第三百一十八条不得使用过期或严重变质的爆炸材料。

不能使用的爆炸材料必须交回爆炸材料库。

第三百二十八条炮眼封泥应用水炮泥，水炮泥外剩余的炮眼部分应用粘土炮泥或用不燃性的、可塑性松散材料制成的炮泥封实。

严禁用煤粉、块状材料或其他可燃性材料作炮眼封泥。

无封泥、封泥不足或不实的炮眼严禁爆破。

严禁裸露爆破。

第三百三十九条爆破前，脚线的连接工作可由经过专门训练的班组长协助爆破工进行。

爆破母线连接脚线、检查线路和通电工作，只准爆破工一人操作。

爆破前，班组长必须清点人数，确认无误后，方准下达起爆命令。

爆破工接到起爆命令后，必须先发出爆破警号，至少再等5s，方可起爆。

装药的炮眼应当班爆破完毕，特殊情况下，当班留有沿未炮破的装药的炮眼时，当班爆破工必须在现场向下一班爆破工交接清楚。

第三百四十条爆破后，待工作面的炮烟被吹散，爆破工、瓦斯检查工和班组长必须首先巡视爆破地点，检查通风、瓦斯、煤尘、顶板、支架、拒爆、残爆等情况。

如有危险情况，必须立即处理。

第三百四十二条处理拒爆、残爆时，必须在班组长指导下进行，并应在当班处理完毕。

如果当班未能处理完毕，当班爆破工必须在现场向下一班爆破工交接清楚。

处理拒爆时，必须遵守下列规定：

（1）由于连线不良造成的拒爆，可重新连线起爆。

（2）在距拒爆眼0.3m以外另打与拒爆眼平行的新炮眼，重新装药起爆。

（3）严禁用镐刨或从炮眼中取出原放置的起爆药卷或从起爆药卷中拉出电雷管。

不论有无残余炸药严禁将炮眼残底继续加深；严禁用打眼的方法往外掏药；严禁用压风吹拒爆（残爆）炮眼。

（4）处理拒爆的炮眼爆炸后，爆破工必须详细检查炸药的煤、矸，收集未爆的电雷管。

（5）在拒爆处理完毕以前，严禁在该地点进行与处理拒爆无关的工作。

爆破事故预防及处理：

爆破前突然发生爆炸的原因及预防

一、爆炸的原因

（1）杂散电流。

如电机车牵引网路的漏电电流，当机车启动时其杂散电流可达数十安培，运行时达十几至数十安培，当其通过管路、潮湿的煤、岩壁导入雷管脚线时。

（2）雷管脚线或爆破母线与动力或照明交流电源一相接触，又互相与另一接地电源相接触时。

（3）雷管脚线或爆破母线与漏电电缆相接触时。

（4）雷管受到冲击、挤压时。

（5）各种起爆材料和炸药都具有一定的爆轰感度，当一处进行爆破作业，有可能引起附近另一处炮眼爆炸时。

二、预防措施

（1）对杂散电流的预防见后。

应在装药和爆破连线时不与其他物体接触，注意检查母线与网络连接前是否带杂散电流，将母线一端随时扭结短路。

（2）加强井下机电设备和电缆的检查和维修。

（3）存放炸药、电雷管和装配引药的处所安全可靠，严防煤、岩块或硬质器件撞击电雷管和炸药。

拒爆的原因、预防及处理

一、拒爆的原因

（1）炸药变质。

（2）雷管电阻丝折断；雷管变质或雷管制造质量差。

（3）装药、装炮泥未按规定进行操作，雷管脚线折断或绝缘不良，造成不通电或电流短路。

（4）连接的雷管数超过发爆器的起爆数。

（5）发爆器的电流小或有故障，不能引发电雷管。

（6）发爆器与爆破母线、母线与脚线、脚线与脚线间连接不实，有短路；或与水、金属、岩石等导体、非导体接触，造成断路、短路、漏电；或阻力大电流不能正常通过，不易起爆；或连接时漏连、误接，使网路中无电流或电流太小，电雷管不能起爆。

二、拒爆的预防

（1）不领取变质炸药和不合格雷管。

（2）按《规程》规定装药。

装药时用木或竹质炮棍轻轻将药推入孔中，防止损坏或折断雷管脚线。

（3）选用能力足够的发爆器并保持其完好；领取发爆器时认真检查其性能，随班领取，防止碰撞、摔打，及时更换电池，严禁用接线柱短路打火的方式检查残余电流；发爆器的起爆能力要大于一次爆破的雷管个数。

（4）在进行发爆器与母线、母线与脚线、脚线与脚线之间的连接时，爆破工的手要洗净擦干再拧接线头并要拧紧。

（5）要保持爆破母线的完好，妥善保管，及时检查处理。

（6）炮眼连线方式不要随意改动。

连好线后，爆破工要全面检查一次，以防错连或漏连。

三、处理方法

通电后如出现全网络不爆时，爆破工应立即采取如下措施：

（1）用欧姆表检查网络并进行爆破处理。

若表针读数小于零，说明网路有短路处，应依次检查导线，查出短路处并处理，重新通电起爆；②若表针走动小，读数大，说明有连接不良接头，电阻大，应依次检查连线接头，查出后将其扭结牢固，重新爆破；③若表针不走动，说明网路导线或雷管桥丝有折断，此时应改连线方法，如图4—1所示采用中间并联法，依次逐段重新爆破，或一眼一眼放，查出拒爆后，按拒爆处理规定予以处理。

（2）爆破工也可用导通表检测网路，若网路导通，则可重新爆破；若网路不导通，说明有断路，需逐段检查，查出问题加以处理，然后重新爆破。

杂散电流的产生及对爆破工作的危害和预防

一、杂散电流的来源及危害

主要来源十直流的电流漏电（如电机车牵引网路的漏电），动力和照明交流电流的漏电、大地自然电流、雷电感应电流和磁辐射感应电流等，而水管路和轨道的杂散电流为最大。

电机车牵引网路引起的杂散电流和动力、照明漏电形成的杂散电流，都可以通过沿井巷的导电体，如管路和轨道形成电路。

该杂散电流如与潮湿煤、岩壁接触，可造成煤、岩壁导电。

漏电电源之一相与另一漏电电源之一相经爆破母线或脚线与之接触，就能发生意外爆炸事故，造成人员伤亡，生产停顿和国家财产损失。

二、预防方法

（1）降低电机车牵引网路产生的杂散电流。

办法是采取用导线连接两轨间的接头，形成轨道电路，降低网路的电阻值。

（2）爆破母线不与压风、洒水等管路、轨道、钢丝绳、刮板运输机等导电体和动力、照明线路相接触；管路与电线不与母线同侧铺设，同侧铺设时要保持一定悬挂距离。

（3）电雷管脚线和连接线、脚线和脚线之间的接头，都必须悬空，不得同任何导电体和潮湿的煤岩壁相接触。

丢炮的原因、预防及处理

一、发生丢炮的原因

（1）使用了未经电阻测试和串联了不同厂家生产的同品种电雷管。

（2）爆破网路连接不合理，或有错连或漏连。

（3）爆破网路连接的雷管太多，超过了发爆器可以起爆的数量。

（4）雷管脚线、连接线或母线受潮，连接不合要求，电阻大、漏电；或将质量与规格不同的母线与脚线混用。

二、预防办法

（1）装药和爆破必须由爆破工专人负责。

（2）爆破工不领取不使用未经导通的雷管。

（3）装配引药、向孔内装药和封泥时，都要小心谨慎，脚线要贴紧孔壁。

（4）不准装盖药和垫药。

（5）检查爆破母线、连接线和脚线及其连接是否符合要求，有无错接和漏接的地方。

三、处理方法

（1）发现丢炮时，在检查完工作面顶板、支架和瓦斯无问题后再进行处理，而且应当班处理完毕，当班不能处理的，要标明记号，在交接班时交待清楚，由下班处理。

（2）当发现一处连接的炮眼未炸时，可以重新连线爆破。

如果不响，再采用单个爆破的方法，这样可以最后检查出瞎炮，按规定重新打炮眼爆破。

（3）爆破后，如出现有隔三跳五的炮眼不响时，必须对每个雷管用测炮器重新检查，如灯都亮，可重新连线爆破；如果灯不亮，即按瞎炮处理。

（4）爆破崩出的炸药和雷管，爆破工要详细检查收集并妥善保存好，下班时一起交回火药库。

炮烟熏人的原因及预防

一、炮烟熏人的原因

（1）掘进工作面爆破后，炮烟尚未排除就急于进入工作。

（2）局部通风机的风筒距掘进工作面太远，因风量不足，不能及时吹散炮烟；或炮眼内装药量过多，所产生的炮烟超过通风机能力，致使不能地规定时间内将炮烟排除或冲淡。

（3）炸药的变质引起炸药的缓慢燃烧，所产生的一氧化碳、氮的氧化物的所增加，使人中毒的可能性增加。

（4）回采工作面爆破时，在回风道作业人员距爆破地点近，炮烟浓度大，而不能及时撤退时。

（5）长距离单孔掘进工作面爆破后，炮烟长时间浮游在巷道中，使人慢性中毒。

二、预防方法

（1）爆破后待炮烟被吹散吹净，作业人员方可进入工作面作业。

（2）不使用超期、硬化、变质的炸药。

（3）控制一次爆破炸药量，不使产生的炮烟量超过通风能力。

（4）采掘工作面不得串联通风，回风道应保证足够的通风断面。

（5）装药时，按《煤矿安全规程》规定的要求填满炮泥，以抑制生成有害气体。

（6）爆破时，除警戒人员外，其他人员都要在进风苍内躲避等候；单孔掘进巷道内所有人员都要远离爆破地点，同时要有充足的风量。

（7）作业人员在通过有较高浓度炮烟区时，要用湿毛巾堵住口鼻，并迅速通过。

瞎炮产生的原因和预防办法

一、瞎炮产生的原因

（1）雷管或炸药本身不合要求，如雷管桥丝折断，未经电阻测试，受潮；炸药受潮、硬化变质等。

（2）操作工艺不合要求：

1爆破网路连接不合理，有错连或漏连；②在装药、填装泥时，因操作不当将雷管脚线捣断；③雷管脚线、爆破母线受潮，当与外界导电体或潮湿物体接触时，造成漏电；④裸露在眼外的雷管脚线互相接触，造成短路；⑤装药时，用炮棍送药用力过大，炸药被压实，使其敏感度降低；⑥混用了不同规格、不同厂家、不同材质的电雷管；⑦对有水或极潮湿的炮眼，未使用抗水炸药，药卷被水浸湿而失效。

二、预防措施

（1）经常检查发爆器具，保持其良好性能。

发爆器、爆破母线要执行专人使用，专人保管。

（2）实行雷管测试和炸药检查验收制度，不合格的不领取。

（3）按《煤矿安全规程》有关装药的规定装药。

（4）做好爆破前的检查工作，尤其是对连接网路、发爆器和爆破母线作认真检查。

处理瞎炮必须遵守的有关规定

《煤矿安全规程》规定：

处理拒爆、残爆时，必须在班组长指导下进行，并应在当班处理完毕。

如果当班未能处理完毕，当班爆破工必须在现场向下一班爆破工在现场交接清楚。

处理拒爆时，必须遵守下列规定：

（1）由于连线不良造成的拒爆，可重新连线起爆。

（2）在距拒爆炮眼至少0.3m以外另打与拒爆炮眼平行的新炮眼，重新装药起爆。

（3）严禁用镐刨或从炮眼中取出原放置的起爆药卷或从起爆药卷中拉出电雷管；不论有无残余炸药，严禁将炮眼残底继续加深；严禁用打眼的方法往外掏药；严禁用压风吹拒爆（残爆）炮眼。

（4）处理拒爆的炮眼爆炸后，爆破工必须详细检查炸落的煤、矸，收集未爆的电雷管。

（5）在拒爆处理完毕以前，严禁在该地点进行与处理拒爆无关的工作。

发生残爆和爆然的原因及预防

一、原因

（1）在装药时装了盖药和垫药。

由于它们视在炮眼传爆方向的背面，所以往往不能起爆，即使起爆，盖药常常被抛到煤、岩堆中，或在燃烧中散落在煤、岩堆上；垫药则被留在眼底。

（2）装药时，炮眼内煤、岩粉末被清除，或因操作失误，致使炮眼药卷受到阻隔或分离，影响了药眼间的传爆。

（3）装药时，药卷被捣实，增加了药卷的密度，降低了爆轰的稳定性。

（4）炸药质量不好或变质，或炮眼内炸药受潮湿而实效。

（5）雷管起爆能力不足，起爆后炸药达不到稳定爆轰，由于某些不利影响致使爆轰中断，产生残暴或爆燃。

（6）在深孔小直径装药爆破中，由于管道效应而使爆轰方向末端药卷压死造成拒爆成为残药。

三、预防措施

（1）采取合理的装药方法。

（2）装药前必须将炮眼内煤、岩粉清除干净。

（3）加强对炸药的检查和保管，不使用超期和变质的炸药。

（4）装药时不要用炮棍捣实炸药。

（5）处理残炮的方法与处理瞎炮的方法基本相同。

第九节放空炮的原因及预防

一、原因

（1）充填炮眼的炮泥质量不好。

如以煤块、煤岩粉和药卷纸等做充填材料或充填的长度不合规定，致使炸药爆破后的爆破力克服不了煤岩眼最小抵抗的阻力，而由炮眼口即阻力最小处冲出，产生空炮。

（2）炮眼间距过大，炮眼方向与最小抵抗线方向重合，两者都会使爆破力由抵抗最弱点（炮口）冲出，造成眼壁和炮眼口不同程度的破坏，产生放空炮。

三、预防方法

（1）充填炮眼的炮泥质量要符合《煤矿安全规程》的有关规定。

（2）保证炮泥的充填长度符合《规程》规定。

（3）布孔的间距和孔深要合理，并根据煤、岩硬度、炮眼的角度选择合适的装药量。

第十节爆破崩人的原因及预防

一、常见原因

（1）爆破母线短，躲避处选择不当，造成飞煤、飞石伤人。

（2）爆破时未执行《煤矿安全规程》中有关爆破警戒的规定，误伤进入爆破区的人员。

（3）处理瞎炮（拒爆）未按《煤矿安全规程》规定的程序和方法操作，致使瞎炮突响崩人。

（4）通电以后装药炮眼不响时，等进入工作面的时间过短，或误认为是网路故障而提前进入，造成崩人。

（5）未能防止杂散电流，造成突然爆炸而伤人。

（6）爆破制度执行不严，工作混乱，往往发生在工作面有人工作时，另有他人用发爆器爆破，造成崩人。

三、预防措施

（1）按《煤矿安全规程》和《作业规程》的规定，爆破母线要的足够的长度，躲避处的选择要能避开飞石、飞煤的袭击；掩护物要有足够的强度。

（2）爆破时安全警戒必须执行《规程》规定。

（3）通电以后装药眼不响时，如果用瞬发雷管，至少等5min；如使用延期电雷管至少等15min，方可沿线路检查，找出不响的原因，不能提前进入工作面，以免炮响崩人。

（4）采取已以讲述过的措施，避免因杂散电流造成突然爆炸崩人。

第十一节爆破崩倒支架的原因及预防

一、原因

（1）支架（柱）架设质量不好，如回采工作面支架（柱）的迎山不够，楔子打的不紧，或上顶有空没刹紧，或将它们打在浮煤、矸上；如掘进工作面的支架帮顶背得不实，柱角浅、岔角过大或过小，或没钉拉条，爆破时支架被崩倒。

（2）炮眼排列方式七煤层硬度、采高不相适应，有大块煤崩出造成支架被崩倒。

（3）炮眼角度偏斜，炮眼浅，装药过多，炮泥装得少、质量差，爆破时将支架崩倒。

（4）回采工作面的炮道宽度小，太靠过支架，爆破时崩倒支架。

三、预防方法

（1）爆破前必须检查支架并处理好。

掘进工作面的顶帮要插严背实，并打上拉条，实行必要的加固；回采工作面的支架除加强刹顶外，要用紧楔和打撑木的办法进行必要的加固。

3.建设项目环境影响评价文件的审查要求

（2）掘进工作面要选择合理的掏槽方式。

炮眼的布置、角度、个数等参数要合理选定。

（三）环境影响评价的原则（3）回采工作面要留有足够的炮道。

掘进工作面要有足够的掏槽深度。

一、安全评价第十二节爆破造成冒顶的原因及预防

规划编制单位对可能造成不良环境影响并直接涉及公众环境权益的专项规划，应当在规划草案报送审批前，采取调查问卷、座谈会、论证会、听证会等形式，公开征求有关单位、专家和公众对环境影响报告书的意见。

一、造成冒顶的原因

2.早期介入原则；

（1）采掘工作面顶眼的眼底距顶板距离太小或打入顶板内，爆破晨造成冒顶。

（1）规划和建设项目环境影响评价。

（2）采掘工作面遇有地质构造，顶板松软破碎，未采取少装药放小炮的办法，而照样爆破。

（3）项眼装药量过大，爆破时对顶板冲击强烈，造成冒顶。

D.环境影响研究报告（4）一次爆破炮眼数超过《作业规定》的规定，空顶面积大，支架又未能及时跟上；或者一炮一放时，未执行崩倒即扶的规定而冒顶。

D.可能造成轻度环境影响、不需要进行环境影响评价的建设项目，应当填报环境影响登记表（5）炮眼的角度不合适，爆破时崩倒崩坏支柱。

造成大面积空项，支架又不及时跟上，造成冒顶。

（6）全部陷落法回采工作面老顶未冒，煤帮顶板出现大的裂缝，直接顶板爆破时，撤打放顶支柱时间、顺序和距离不合理，也能造成冒顶。

（4）跟踪评价的结论。

二、预防方法

表三：

周围环境概况和工艺流程与污染流程；

（1）靠近煤层顶板的炮眼眼底要与顶板离开0.2m~0.3m的距离。

（2）按采掘工作面《作业规程》规定的炮眼布置、角度、装药量、一次爆破量进行作业，防止崩倒动架，形成过大的空顶面积和空顶距。